Б.И. Коган Проектирование ремонтно-механических участков и цехов

10

	Соотношение типов станков	Таблица 2
	Наименование станков	%
	Токарные и револьверные	35-45
	Расточныe	4-5
	Универсально- и горизонтально-фрезерные	5-6
	Вертикально-фрезерные	3-4
	Зуборезные	6-7
	Круглошлифовальные	4-5
	Внутришлифовальные	2-3
	Плоскошлифовальные	3-4
	Специально-шлифовальные	2-3
	Поперечно-строгальные	4-5
	Продольно-строгальные	3-4
	Долбежные	2-3
	Вертикально-сверлильные	5-7
	Радиально-сверлильные	3-4
	Отрезные	2-3
	Прочие	4-5
	Всего	100

При укрупненном проектировании количество металлорежущих станков ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз принимают в зависимости от количества единиц ремонтной сложности всего оборудования и серийности производства завода. Некоторые данные об этих величинах приведены в табл. 3; они относятся к технологическому и подъемно-транспортному оборудованию цехов заводов со средней продолжительностью ремонтного цикла 5 лет − для массового и крупносерийного производства, 7 лет − для серийного производства и 8 лет − для мелкосерийного и единичного производства.

11

Таблица 3 Количество металлорежущих станков ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз в зависимости от количества единиц ремонт-

ной сложности оборудования и серийности производства заводов

Количество единиц ремонтной	Количество (в сумме) основных металлоре-
сложности обслуживаемого	жущих станков ремонтно-механического цеха
технологического и подъемно-	и цеховых ремонтных баз при производствах
транспортного оборудования,
	массовом и	серийном	Единичном и
установленного на заводе	мелкосерийном		мелкосерийном
2000	12	12	12
4000	15	12	12
6000	23	18	15
8000	30	24	21
10000	38	30	26
15000	53	42	36
20000	67	52	46
30000	94	74	65
40000	118	98	81
50000	141	111	97
60000	158	123	108
70000	185	146	127
80000	212	166	146
100 000	250	196	—
150000	372	—	—
200000	500	—	—

При определении количества основных металлорежущих станков по данным табл. 3 надо учитывать следующее: данные этой таблицы предусматривают получение запасных частей со стороны в размере 20% от общей потребности в них и выполнение на стороне 10% объема капитальных ремонтов; при получении запасных частей со стороны в объеме 10% принимают коэффициент 1,06; при 30% − коэффициент 0,94; при 60% − коэффициент 0,76; при выполнении капитальных ремонтов на стороне в объеме от 20 до 60% принимают коэффициенты соответственно от 0,97 до 0,85; если капитальный ремонт на стороне не выполняется, принимают коэффициент 1,03.

В табл.3 станочные работы по модернизации оборудования и изготовлению нестандартного оборудования учтены в среднем в размере от 15 до 25% от годового объема ремонтных работ; при увеличении

12

объема этих работ расчетное количество станков, исчисленное по этим таблицам, соответственно увеличивается.

Общее количество станков ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз при укрупненном проектировании иногда определяют в процентном отношении к числу единиц обслуживаемого оборудования, причем процент принимают разный в зависимости от вида производства: при средней категории ремонтной сложности оборудования 10 - для массового и крупносерийного производства − от 4,3% (при 500 и менее единиц обслуживаемого оборудования) до 2,6% (при 10 000 единиц оборудования); для серийного производства - соответственно от 3,3 до 1,9%; для единичного и мелкосерийного производства - от 2,8 (при количестве обслуживаемого оборудования менее 500) до 2% (при 4000 единицах оборудования).

Общее количество станков ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз, принятое в зависимости от количества единиц ремонтной сложности оборудования завода (см. табл.3) или принятое в процентном отношении к числу единиц обслуживаемого оборудования, распределяется по типам в соответствии с вышеприведенными средними процентными соотношениями (см. табл.2).

Для небольших механических цехов подсчитанное количество станков ремонтного цеха может оказаться недостаточным для того, чтобы обеспечить полный комплект станков для всех видов обработки. В этом случае необходимо сверх подсчитанного количества добавить недостающие до минимального комплекта станки (12 станков) и предусмотреть возможность выполнения некоторых работ на станках основного механического цеха, если это позволяет их загрузка. Это необходимо иметь в виду главным образом в отношении крупных станков, которые в ремонтном цехе обычно бывают недостаточно загружены.

В состав минимального комплекта станков ремонтномеханического цеха входят: пять токарно-винторезных станков разных размеров (например с высотой центров и расстоянием между центрами от 400×1000 до 630×2800), вертикально-сверлильный (наибольший диаметр сверления 35 мм), универсально-фрезерный (размер стола 320×1250), вертикально-фрезерный (320×1250), поперечнострогальный (ход 650), долбежный (ход 200), универсальнокруглошлифовальный (200×700), зубофрезерный (наибольший диаметр шестерни 750 мм). При отсутствии возможности пользоваться для ремонтных работ крупными станками в производственных цехах можно

13

включать в минимальный комплект продольно-строгальный, радиаль- но-сверлильный и расточный станки.

Подсчитанное тем или иным способом общее количество основных металлорежущих станков распределяется между ремонтномеханическим цехом и цеховыми ремонтными базами в процентном отношении; при этом величина процента количества станков цеховых ремонтных баз по отношению к общему количеству основных станков ремонтно-механического цеха (вместе со станками цеховых ремонтных баз) колеблется в широких пределах в зависимости от вида производства: при крупносерийном и массовом производстве от 25 до 70%; при серийном от 15 до 35%; при единичном и мелкосерийном от 10 до 25%. Первое число процентов принимается при общем количестве основных станков ремонтно-механического цеха в пределах 100, второе число при общем количестве основных станков свыше 300.

Полученное таким образом общее количество станков для всех цеховых ремонтных баз распределяется по ремонтным базам отдельных цехов в зависимости от характера и количества обслуживаемого оборудования и объема ремонтных работ, выполняемых на данной ремонтной базе. Количество металлорежущих станков на ремонтной базе каждого отдельного цеха (механического, кузнечного, литейного и др.) бывает от 3 до 20. При малом количестве станков (до 5) в отдельных базах целесообразно их объединять в одну базу.

Сверх подсчитанного (первым или вторым способом) количества основных станков ремонтно-механического цеха необходимо предусмотреть еще вспомогательное оборудование. В состав вспомогательного технологического оборудования входят: станки настольносверлильный, переносной шлифовальный с гибким валом, обдирочношлифовальный; пилы дисковые и ножовочные; прессы гидравлический и ручной; сварочный трансформатор; пост газовой сварки; приводные ножницы; моечные ванны и пр. Количество единиц этого оборудования принимается по соображениям необходимой комплектности и составляет примерно 20-45% от количества основных станков ремонтномеханического цеха (меньшее число относится к ремонтномеханическому цеху, имеющему 200 основных станков, большее число к ремонтно-механическому цеху, имеющему 15 основных станков).

Количество заточных станков в ремонтно-механическом цехе можно принимать в том же процентном отношении к количеству обслуживаемых станков, как и в механическом цехе (4-6%).

14

Кроме станочного оборудования для механической обработки и верстаков для слесарных и сборочных работ, в ремонтном цехе необходимо предусмотреть оборудование для отделений: котельносварочного, жестяницко-медницкого, трубопроводного, кузнечного и электротехнического (если не самостоятельного электроремонтного цеха). Выбор типов и количества оборудования для этих отделений определяется характером и объемом выполняемых работ.

Для котельно-сварочного отделения необходимо следующее оборудование: электросварочные аппараты для точечной сварки, газовая установка (если на заводе нет центральной газовой установки), вальцы для правки листового железа, гибочные вальцы, сверлильные станки, плиты правильные, верстаки.

Такое оборудование для котельных работ, как гибочная машина, дыропробивные прессы и комбинированные прессы — ножницы и т.п., целесообразно устанавливать только при наличии большого количества соответствующих работ.

Для жестяницко-медницкого отделения требуются приспособления для заливки подшипников баббитом, гибочная машина, горны, верстаки, плиты.

К оборудованию для трубопроводного отделения относятся трубогибочные, трубонарезные и трубоотрезные станки и, кроме того, верстаки.

Кузницы ремонтно-механических цехов иногда объединяются с кузницей инструментального цеха. Ремонтные кузнечные работы часто производятся в общезаводской кузнице, для чего в ней выделяется специальное оборудование. Такое объединение дает возможность лучше использовать специальные здания и общие специальные устройства, необходимые для кузниц (вентиляция, воздуходувные установки, трубопроводы для воды, газа, воздуха, топлива и т. п.).

Для кузнечных отделений ремонтно-механических цехов необходимо следующее оборудование: молоты приводные, пневматические, печи нагревательные, горны, наковальни, плиты, баки для воды и масла и пр.

Ремонт электрооборудования, если не устраивается отдельный электроремонтный цех, выполняется ремонтно-механическим цехом, в котором должно быть выделено специальное помещение. Количество станков и рабочей силы для ремонта электрооборудования подсчитывается также по количеству часов, потребному для ремонта единицы

15

оборудования. Для некоторых станочных работ электроремонтное отделение кооперируется с механическим отделением ремонтномеханического цеха, и только для изготовления мелких деталей устанавливаются собственные станки (токарные, сверлильные, фрезерные и т. п.).

6.Рабочий состав цеха и определение его численности

Врабочий состав ремонтно-механического цеха входят производственные и вспомогательные рабочие, младший обслуживающий персонал и служащие, инженерно-технический, счетно-конторский персонал.

Всостав производственных рабочих входят рабочие-станочники, слесари для слесарно-сборочных работ и производственные рабочие других отделений цеха (котельно-сварочных, жестяницкого, трубопроводного, кузнечного и пр.).

При детальном проектировании количество рабочих-станочников определяется по той же формуле, что и для расчета количества станочников для механического цеха, т. е. путем деления суммарного годового времени станочной работы, потребного для ремонта всего количества оборудования всех видов, на действительный расчетный годовой

фонд времени рабочего Fg.р и коэффициент многостаночного обслуживания и совмещения профессий Sр (принимается равным 1,05-1,1), т.е. количество рабочих-станочников равно:

RСТ = ТΣNСТ / Fg.р Sр .

(9)

Количество слесарей RСЛ подсчитывают по формуле

RСЛ = ТΣNСЛ / Fg.р ,

(10)

где ТΣNСЛ − суммарная годовая затрата времени на слесарно-сборочные работы для ремонта всего количества оборудования всех видов. Это суммарное время ТΣNСЛ определяют по формулам:

				ТNСЛ =ТСЛ N = hчел.ч EР КцN , ч	(11)
		n	n	n
T	СЛ	∑TСЛN =∑hчел.ч. = ЕРКЦN =∑hчел.чQЕ,ч,			(12)
∑N		1	1	1

16

где ТNСЛ − годовая затрата времени на слесарно-сборочные работы при ремонте всего оборудования данного вида, ч; ТСЛ − ежегодная затрата времени на слесарно-сборочные работы для ремонта единицы оборудования данного вида, ч; hчел.-ч − трудоемкость слесарно-сборочной работы единицы ремонтной сложности, ч; n − число видов оборудования (металлорежущего, кузнечного литейного и др.); N − количество единиц оборудования данного вида, обслуживаемого ремонтом; QE − объем ремонтных работ в год для всего количества оборудования данного вида

При укрупненном проектировании количество рабочихстаночников определяется по числу основных станков ремонтномеханического цеха с учетом коэффициента загрузки и сменности ра-

боты станков по формуле
RСТ = Fg mSп р η3 /Fg.р Sр,	(13)

где Fg − действительный годовой фонд времени станка при работе станков в одну смену; m − количество смен работы станков в сутки; Sп р − принятое число станков; η3 − коэффициент загрузки станков; Fg.р − действительное число часов работы одного рабочего в год, ч; Sр − количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий(коэффициент многостаночного обслуживания).

Количество слесарей в этом случае принимается в процентах от количества станочников: при централизованной форме организации ремонтных работ 100-120%, при децентрализованной форме 0-80%, при смешанной форме 80-100% (большие значения относятся к меньшим цехам, меньшие значения − к большим цехам. В указанные величины не входят рабочие термического, кузнечного, электроремонтного, трубопроводного и жестяницкого отделений).

При получении запасных частей со стороны более 10% от потребности принимаются коэффициенты; так, например, при получении запасных частей со стороны в размере 50% принимается коэффициент

1,5.

Количество вспомогательных (подсобных) рабочих (смазчики, шорники, транспортные рабочие, рабочие на складах, уборщики стружки и пр.) и остальных категорий, работающих в цехе при том и другом методе проектирования, принимается в процентном отношении:

17

вспомогательные рабочие составляют 18-20% от числа производственных рабочих (станочников 9 слесарей и других отделений цеха слесарей и других отделений цеха, младший обслуживающий персонал 1,0- 1,5%, инженерно-технический 9-12%,счетно-конторский персонал и другие служащие 1,5-2,5% от общего количества рабочих), младший обслуживающий персонал 1,0-1,5%, инженерно-технический 9-12%, счетно-конторский персонал и другие служащие 1,5-2,5% от общего количества рабочих.

7. Подъёмно-транспортное оборудование цеха

Для подъема и транспортирования материалов, заготовок и ремонтируемого оборудования в цехе устанавливают подвесные балочные (кран-балки) и мостовые краны, поворотные консольные краны, тельферы на мои о рельсовых путях, а также применяют электрические тележки.

Подвесные кран-балки и мостовые краны, устанавливаемые в пролетах станочного отделения, одновременно обслуживают демонтажное и слесарно-сборочное отделения при расположении последнего в продолженных пролетах станочного отделения; при расположении сборочного отделения в пролете, перпендикулярном станочным пролетам, в сборочном устанавливают свои мостовые краны. Балочные краны используют также в отделениях горячей обработки цеха. Поворотные консольные краны устанавливают на местах узловой и общей сборки и разборки ремонтируемых машин, у некоторых станков в дополнение к балочным или мостовым кранам. Грузоподъемность составляет: подвесных кран-балок по 1-5 т, мостовых по 10-30 т; местных поворотных, консольных кранов, электрических талей по 0,5-2,0 т в зависимости от веса отдельных деталей, узлов и целых машин, поступающих в ремонт.

Количество мостовых и балочных кранов принимает из расчета один мостовой или балочный кран на 40-60 м длины пролета.

Количество местных поворотных кранов определяется исходя из объема производимых на них работ и условий планировки рабочих мест; большей частью бывает достаточно одного крана на одно-два сборочных места.

Для транспортирования материалов, деталей и частей ремонтируемого оборудования применяются также электрические тележки с постоянной и подъемной платформой (2-4 шт. на цех).

18

8. Планировка цеха и определение его площади

При детальном проектировании площади отделений, входящих в указанный выше состав ремонтно-механического цеха, определяют на основе планировки оборудования; при укрупненном проектировании по удельной площади, т. е. площади, приходящейся на один станок (для станочного отделения), или площади, приходящейся на одного производственного рабочего (для слесарно-сборочного отделения), а также по процентным соотношениям площадей отделений цеха.

Планировка станочного отделения цеха производится по типам станков с соблюдением общей последовательности операций в обработке наиболее типовых деталей; при этом необходимо сосредоточить

водном пролете станки более или менее близких размеров, таким образом, крупные станки будут располагаться в одном пролете, средние −

вдругом, мелкие − в третьем. При таком расположении лучше используется крановое оборудование, устанавливаемое в пролетах крупных и средних станков. При расстановке станков промежутки между ними, проходы и проезды принимают тех же размеров, что и для механиче-

ского цеха. Производственная площадь цеха, приходящаяся на один основной станок, в среднем составляет 25-30 м2.

Вслесарно-сборочном отделении отводятся места для верстаков слесарной обработки, сборки узлов (которая производится на верстаках пли столах), для общей сборки ремонтируемых машин, около которых также устанавливаются верстаки, для расположения необходимого оборудования (сверлильных станков, прессов и пр.), места для расположения деталей и узлов собираемых машин.

Исходя из этого, площадь слесарно-сборочного отделения определяется на основании планировки всех указанных рабочих мест, оборудования, устройств, а также проходов и проездов, соответствующих применяемым транспортным средствам. Полученная таким образом производственная площадь, приходящаяся на одного производственно-

го рабочего в зависимости от характера и размеров ремонтируемых машин, колеблется в пределах 25-30 м2.

Площадь слесарно-сборочного отделения можно также определить исходя из числа единиц оборудования, которое одновременно может находиться в капитальном ремонте, принимая при этом (в зави-

симости от размеров ремонтируемых машин) площадь на единицу оборудования средних размеров 25-35 м2.

19

Обычно площадь слесарно-сборочного отделения (с испытательным и окрасочным участками) составляет 65=70% площади механического (станочного) отделения.

Слесарно-сборочное отделение располагается в продолженных пролетах механического отделения или в пролете, перпендикулярном к пролетам механического отделения. В первом случае сборочное отделение обслуживается теми же кранами, что и механическое. Во втором − в сборочном отделении устанавливается свой мостовой кран. Второй способ расположения сборочного отделения применяется только в крупных ремонтных цехах.

Демонтажное отделение, предназначенное для разборки и промывки поступающего в ремонт оборудования, располагается в начале цеха, так как поступающее оборудование прежде всего разбирается и промывается; это отделение следует размещать в тех пролетах, в которых установлены крупные станки и мостовые краны, обслуживающие одновременно пролеты механического и демонтажного отделений. Ввиду этого демонтажные отделения располагаются поперек двух или нескольких пролетов.

Площадь демонтажного отделения может быть определена в зависимости от количества машин, одновременно находящихся в разборке, и ширины проходов и проездов для транспортных средств; она равна сумме габаритных площадей одновременно разбираемых машин, умноженной на коэффициент, учитывающий проходы и места для расположения деталей при разборке машин, равный примерно 2,5.

Площадь демонтажного отделения составляет примерно 20-25% от площади слесарно-сборочного отделения или 15-20% от площади станочного отделения. Так как заранее установить размеры и количество одновременно ремонтируемых машин обычно трудно, то площадь для разборки и промывки машин часто принимают (без детальной планировки и подсчета) в указанной процентной величине от площади слесарно-сборочного или станочного отделения.

Общая удельная площадь ремонтно-механического цеха в среднем составляет 36-46 м2 на единицу основного оборудования ремонт- но-механического цеха (для заводов тяжелого машиностроения может быть и выше); в эту норму не входят термическое, кузнечное, электроремонтное, трубопроводное и жестяницкое отделения, конторскобытовые помещения.

Смежно с демонтажным отделением в начале цеха и поперек сле-