Б.И. Коган Проектирование ремонтно-механических участков и цехов

20

дующих пролетов располагается склад деталей, подлежащих ремонту,

атакже склад материалов и заготовок с заготовительным отделением.

Вконце механического отделения, перед сборочным, располагается промежуточный склад, в котором хранятся готовые сменные детали и запасные части.

При разработке общей компоновки цеха необходимо располагать его отделения в соответствии с последовательностью ремонтных операций; этого можно достигнуть при расположении отделений цеха по следующей схеме:

1) демонтажное отделение, склад деталей, подлежащих ремонту, и

склад материалов с заготовительным отделением − в начале цеха, поперек его пролетов;

2)станочное отделение − в параллельных пролетах;

3)промежуточный склад − поперек пролетов;

4)слесарно-сборочное отделение − по одному из указанных выше способов.

Инструментально-раздаточный склад и заточное отделение следует располагать по возможности так, чтобы они занимали центральное положение относительно остальных отделений и участков цеха.

Примерное процентное соотношение размеров площадей отделений цеха к его площади, занятой станками, а также площадей участков слесарно-сборочного отделения к общей площади этого отделения приводится ниже.

Название отделений и помещений	% к площа-
ремонтно-механического цеха	ди, занятой
	станками
Демонтажное	15-20
Слесарно-сборочное (включая окрасочный, испытатель 65-70
экспедицию)
Склад заготовок и металла с заготовительным	6-7
отделением
Промежуточные склады	7-9
Склад запасных деталей и вспомогательных материалов	5-7
Инструментально-раздаточный склад и заточное отделен	5-6
Места мастеров	1-2

	21
Название слесарно-сборочного	% к общей площади
отделения участков и помещений	слесарно-сборочного
	отделения
Общая сборка	60-70
Узловая сборка	25-20
Испытательный	6-4
Окрасочный и экспедиция	9-6

Все отделения горячей обработки, в которых возможно выделение вредных газов (котельно-сварочное, жестяницко-медницкое, кузница), необходимо сосредоточить в одном пролете, имеющем большую высоту, несгораемое перекрытие и отделенном от остальной части цеха капитальной стеной.

Площадь этих отделений определяется на основании планировки оборудования и рабочих мест. Укрупнено площадь определяется по удельным площадям, съему готовой продукции в год с 1 л2 площади пола и (8-1,2 /л с 1 м'1 площади кузнечного или термического отделения) или по процентному отношению площадей отделений горячей обработки к общей площади механического и сборочного отделений цеха, которое составляет примерно для жестяницко-медницкого отделения 1,0-1,5%, котельно-сварочного 5-7%, трубопроводного 4-5%, отделения металлопокрытий 2,5-3%, кузнечного 3,5-5%.

Площади складов определяют таким же способом, как и складов механического цеха, или принимают из расчета 1-2 т на 1 основной станок ремонтно-механического цеха; кладовые 0,3-0,5 т на один основной станок цеха. Ремонтно-механический цех располагается в отдельном здании (для крупных заводов) или, как это часто бывает, в одном здании с инструментальным цехом, или же в одном здании с механическим цехом в блоке цехов.

Ширину пролетов для ремонтно-механических цехов принимают равной 18 и 24 м, шаг колонн − 6 (у наружных стен) и 12 м, высота до нижней выступающей точки перекрытия при наличии подвесных кранбалок 7,2 и 8,4 м, 8,15 и 9,65 м до головки подкранового рельса при мостовых кранах; до низа стропильной фермы соответственно 10,8 и 12,6 м в кузнечном и других отделениях горячей обработки высота должна быть не менее 8,15 м до головки рельса подкранового пути.

22

Рис. 8.1. План ремонтно-механического цеха:

1, 2 − продольно-строгальные станки; 3 − долбежные; 4, 5 − радиальносверлильные; 6 − зубофрезерный; 7 — круглошлифовальный; 8 - расточной; 9, 10 − токарные; 11 − карусельный; 12-17 − токарные; 18-20 − универсальнофрезерные; 21, 22, 24, 25 − вертикально-сверлильные; 23 − кругло шлифовальные; 26, 27 − поперечно-строгальные; 28-34 − токарные; 35-36 − револьверные; 37, 38,

23

39 − вертикально-фрезерные; 40 − горизонтально фрезерный; 41 − плоскошлифовальный; 42 − настольный сверлильный; 43-45 − вертикально-сверлильные; 46 − долбежный; 47,48 − поперечно-строгальные; 49 − болторезный; 50-55 − токарные; 56, 57 − ножовочные плиты; 58 − центровальный; 59-60 − молоты 230 и 125 кг; 61, 62 − нагревательные печи; 63 − двойной горн; 64 − наковальни; 65 − плавительная плита; 66 − водяной бак; 67 − масляный бак; 68 – термическая печь; 69 − верстак; 70 − вертикально-сверлильный; 71− радиально-сверлильный; 72-верстак; 73 − пресс-ножницы; 74 − гибочные вальцы; 75 − разметочная плита; 76 − горн; 77 − правильная плита; 78 − горн; 75 − верстак; 80 − болторезный; 81, 82 − верстаки для трубопроводных работ; 83, 84 − горн; 85 − трубогибочный станок; 86 − ацетиленовый генератор;87 – вертикально-сверлильный передвижной; 88, 89, 91, 94 − точила; 90 − радиально-сверлильный передвижной; 92, 93, 95 − настольный сверлильный; 96,97,98 − размерочные плиты; 99, 100 − точила; 101, 102 − резце-

заточные; 103, 104 − мостовые краны (5 т); 105, 106 − кран-балки; 107, 108, 109 −

поворотные консольные краны;110 − мостовые краны (10 т)

В качестве примера планировки на рисунке, дан план ремонтномеханического цеха на 55 станков с расположением слесарносборочного отделения в пролете, перпендикулярном к пролетам станочного отделения.

9. Ремонтные отделения (ремонтные базы) производственных цехов

Распределение ремонтных работ между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами производится в зависимости от формы организации ремонтных работ, принимаемой для заводов, различной производственной мощности и имеющих оборудование с количеством ремонтных единиц выше 500.

Годовой объем работ по обслуживанию с плановым ремонтом V оборудования (в ремонтных единицах R), подлежащий выполнению, называют ремонтоемкостью и определяют по формуле

Vр = Σ R /tр.ц.,

(14)

где Σ R − общая ремонтная сложность (в R ); tр.ц − продолжительность ремонтного цикла (в годах) для того же оборудования.

Годовую ремонтоемкость по цеху можно определить детальными или укрупненными расчетами. В первом случае исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования. Категорию ремонтной сложности и продолжительность ремонтного цикла для каждого типоразмера оборудования устанавливают по единой системе планово-

24

предупредительного ремонта (ЕС ППР) или расчетам. Этот метод используют для определения нормативной средней ремонтной сложности по видам оборудования. Нормативные значения средней ремонтной сложности и средней продолжительности ремонтного цикла по видам оборудования (металлорежущее, подъемно-транспортное и др.) или по цехам применяют при укрупненных расчетах ремонтоемкости. Годовую ремонтоемкость данного вида оборудования (или оборудования всего цеха) получают делением на средний цикл произведения средней ремонтной сложности на число единиц оборудования. Режим работы ЦРБ применяют таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах.

При проектировании ЦРБ количество оборудования и работающих определяют исходя из трудоемкости Т годового объема ремонтных работ, подлежащих выполнению:

ТСЛ + ТСТ = Т,

(15)

где ТСЛ − трудоемкость слесарных работ; ТСТ − трудоемкость станочных работ (станкоемкость).

Трудоемкость Т определяют как произведение Vр (в R) на трудоемкость ремонтных работ Тр.ц, выполняемых за один ремонтный цикл и отнесенных к одной единице ремонтосложности (1R):

Т = Vр Тр.ц,	(16)
Соответственно
ТСЛ = Vр Тр.ц. СЛ ;	(17)
ТСТ = Vр Тр.ц СТ;	(18)

где Тр.ц.СТ; Тр.ц.СЛ − соответственно трудоемкость слесарных и станочных работ, выполняемых за один ремонтный цикл, отнесенных к одной единице ремонтоемкости. При детальных расчетах величин ТСЛ и ТСТ изменяются для различных видов и групп оборудования вследствие разной структуры их циклов. При укрупненном расчете

величины трудоемкости на 1 R за один ремонтный цикл ТСЛ и ТСТ берут из справочных таблиц с соответствующими коррективами:

Т'СТ = ТСТ Кз.ч Ккр ;	(19)
Т'СЛ = ТСЛ Кз.ч Ккр ,	(20)

25

где Кз.ч; Ккр − коэффициенты, учитывающие снижение трудоемкости ремонтных работ (принятой по ЕС ППР) в зависимости от уровней централизованного обеспечения соответственно запасными частями, капитальным ремонтом.

При расчете численности рабочих по трудоемкости ТСЛ следует дополнительно вводить коэффициенты, учитывающие следующее: дальнейшую механизацию слесарных работ (КМ.Р) и перспективу изменения норм времени, установленных ЕС ППР.

Коэффициент Кз загрузки оборудования ЦРБ зависит от масштаба производства. Его принимают с учетом общего числа единиц ремонтной сложности обслуживаемого оборудования (ΣR):

ΣR 10-4 ............	До 3	Св.3 до 5 Св. 5 до 10 Св.10
Кз.............……….	0,6	0,65	0,7	0,75

Рекомендуемые примерные значения Кз для ЦРБ следующие:

Число основных станков………4	5-7	8-10	11-16	17-25	26
Кз ……………………………..0,58	0,6	0,62	0,65	0,67	0,7

Расчет количества и состав оборудования. Станочное обору-

дование ЦРБ подразделяют на основное и вспомогательное (в общезаводской классификации все оборудование ЦРБ и относят к вспомогательному). Количество основного оборудования ЦРБ определяют суммарно расчетом по трудоемкости ТСТ (станкоемкости технического обслуживания, плановых ремонтов и других работ). Вспомогательное оборудование выбирают комплексно без расчета. Общее число основных станков:

n =(ТСТ КМ)/ФЗ.СТ. Кз ,

(21)

где ТСТ − общая годовая станкоемкость в станкочасах; ФЗ.СТ. − эффективный (расчетный) годовой фонд времени работы станка при соответствующем числе смен работы;

ТСТ = Т'СТ Vр = (Т'СТ ΣR)/ tр.ц. = (Тр.ц. Кз.Ч. ККР ΣR)/ tр.ц.,	(22)
Тогда:
n = ΣR Тр.ц. Кз.ч ККР КМ/ tр.ц. ФЗ.СТ. Кз .	(23)

26

Нормы числа основных станков ЦРБ приведены в таблицах справочников. В состав основного оборудования включают металлорежущие станки.

Комплекты станков должны обеспечивать восстановление или изготовление деталей ремонтируемого оборудования с требуемой точностью обработки. Рекомендуемый состав основного оборудования ЦРБ приведен в табл.4, вспомогательного оборудования – в табл.5.

Расчет численности и выбор состава работающих. По общезаводской классификации все рабочие ремонтно-механических служб относятся к группе вспомогательных рабочих. Внутри этих служб они делятся на основных и подсобных.

Таблица 4

Примерный состав основного оборудования ЦРБ

	Число единиц оборудования при общем
Станки		числе основных станков
	5	7	10	14	18	25
Токарные	2	3	3	6	7	10
Уневерсально-фрезерные	1	1	1	1	2	3
Вертикально-фрезерные	------	------	1	1	1	2
Поперечно-строгальные	1	1	1	1	2	3
Долбежные	------	------	------	1	1	1
Сверлильные	1	1	2	2	3	3
Универсально-шлифовальные	------	1	1	1	1	2
Плоскошлифовальные	------	-----	1	1	1	1
Итого	5	7	10	14	18	25

П р и м е ч а н и е. При отсутствии в обслуживаемом цехе отрезного участка в состав ЦРБ включают отрезной станок.

27

Таблица 5

Примерный состав вспомогательного оборудования ЦРБ

	Число единиц вспомогательного обору-
Оборудование	дования при числе основных станков
	5	7	10	14	18	25
Настольно-сверлильный станок	1	1	1	2	2	2
Сверлильный станок	1	1	1	2	2	2
Гидравлический пресс	------	------	------	------	1	1
Обдирочно-шлифовальный станок	1	1	1	2	2	2
Сварочный трансформатор	------	------	1	1	1	2
Ручной пресс	------	1	1	1	2	2
Ванна моечная	------	1	1	1	1	1
Пост газовой сварки	------	1	1	1	1	1
Итого	3	5	7	10	12	13

Численность рабочих-станочников можно определить двумя методами: по трудоемкости станочных работ (станкоемкости) и по числу основных станков. В первом случае численность рабочих-станочников определяют по формуле

РСТ = ТСТ КМ / ФЗ Кз КМ.О. КП.Н,

(24)

где ФЗ − эффективный (расчетный) годовой фонд времени рабочего, ч; КМ.О. − коэффициент многостаночного обслуживания и совмещения профессий (среднее число станков, приходящееся на одного станочника); КП. Н >1 − коэффициент переработки норм.

Более прост расчет по числу основных станков:

РСТ = n0 С Кз /( КМ.0 КП.Н),

(25)

где n0 − число основных станков ЦРБ; С − число смен работы в сутки. Ремонтные базы имеют склады запасных частей, общая площадь ремонтной базы определяется из расчета 27-30 м2 на один основной станок базы.

Из общей площади ремонтной базы примерно 40% занимает станочный участок, 25% − слесарный, остальная площадь − вспомогательные, складские и служебные помещения. Помещение для мастерской энергетика цеха составляет примерно 20% от всей площади ремонтной базы.

28

Площади складов запасных частей принимают в размере 2-4 м2 на один основной станок цеховой ремонтной базы, или примерно 10-15% от общей площади базы. Ремонтную базу располагают в пролете или в пристройке здания цеха, где сосредоточены все остальные вспомогательные отделения цеха.

10.Определение потребного количества материалов для ремонта

Вкачестве материалов, необходимых для выполнения ремонтных работ, применяют чугунное, стальное и цветное литье, поковки, сортовую и листовую сталь, в том числе: низкоуглеродистую, баббит; в виде готовых изделий − винты, болты, гайки, шайбы и другие промышленные метизы, шарико- и роликоподшипники, трубы, арматура и т. д.

Количество материалов, гребных для выполнения ремонта в течение года, определяют по показателям, установленным практикой.

При детальном проектировании пользуются показателями расхода каждого вида материалов на одну ремонтную единицу (единицу ремонтной сложности). При укрупненном проектировании принимают в качестве показателя расход различных материалов на единицу установленного на заводе оборудования или на один основной станок ре- монтно-механического цеха.

Примерная норма расхода материалов на один основной станок ремонтно-механического цеха составляет при двухсменной работе от 10 до 17 т в год; меньшее число тонн при 20 основных станках цеха, большее при 200 и выше. При работе в одну смену применяют коэффициент 0,6, при работе в 3 смены − коэффициент 1,3. Для тяжелых и крупных станков цеха указанная норма расхода материала умножается на коэффициент 1,1, для мелких станков − на коэффициент 0,75.

Общий вес годовой потребности материала, распределяется по видам в процентном отношении по табл.6.

Таблица 6

Примерное распределение годовой потребности материала по видам в процентах к общему весу

Вид материала	%
Литьё чугунное	30
Литье стальное	8
Литье цветное	3

	29
Поковка		18
Прокатная конструктивная сталь		22
Прокатная легированная сталь		8
Листовая сталь		3
Прокатный цветной металл		3
Труб		2
Прочие материалы		3
Итого		100

11. Основные технико-экономические показатели ремонтномеханического цеха

В качестве основных показателей, характеризующих техникоэкономическую эффективность ремонтно-механического цеха, принимают:

−годовую программу цеха в единицах ремонтной сложности (ремонтных единицах);

−количество металлорежущих станков цеха;

−основные средства цеха в рублях;

−годовой выпуск готовой продукции на одного производственного рабочего в рублях, тоннах, условных единицах ремонтной сложности;

−основные средства на единицу основного оборудования;

−процентное соотношение количество основных станков цеха к общему количеству единиц обслуживаемого оборудования;

−общая площадь цеха, приходящаяся на один площадь цеха, приходящаяся на один основной станок цеха;

−производственную площадь цеха, приходящуюся на один основной станок этого цеха;

−среднюю мощность установленных электродвигателей на один основной станок цеха.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1.Типовой состав ремонтно-механического цеха?

2.Как формируется производственная программа ремонтного цеха (участка)?

3.Что такое единица ремонтной сложности?

4.Что такое коэффициент цикличности ремонта?

5.Как определить годовые затраты времени на ремонт?