ШПАРГАЛКИ

Технология кисломолочных продуктов.

1. 1 — весы; 2 — ванна приемная; 3, 8, 11 — насосы для сливок; 4 — насос для молока; 5 — пластинчатый пастеризатор; 6 — сепараторы; 7 — промежуточный бак; 9 — пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для сливок; 10 — универсальные танки для созревания сли­вок; 12 — насос для пахты; 13 — маслоизготовитель; 14 — станок для набивки масла; 15 — весы; 16 — транспортер. 30Засаленность. Причиной порока является изменение структуры масла, связанное с чрезмерным выделением жидкой фракции жира, длительное механическое воздействие на сливки в процессе сбивания и при обработке масляного зерна. Для предупреждения появления порока необходимо избегать удлинения процесса сбивания сливок, не допускать излишней обработки масляного пласта и растирания масла при набивке и формования.0.	3.При его производстве методом преобразования высокожирных сливок наполнители (какао — 2,5%, сахар — 18% массы масла и ванилин — 0,015 г на 1 кг масла) вносят вместе с пахтой, используемой для нормализации, в горячие высокожирные сливки с массовой долей влаги 19,1—19,5% при перемешивании и пастеризуют при температуре 70 °С с выдержкой 20 мин, а затем подают в маслообразователь. Температура масла на выходе из маслообразователя поддерживается 15—16 °С. Если в качестве жирового наполнителя используется молочный жир, его предварительно расплавляют в плавителе при температуре не выше 60°С (при более высокой температуре появляется привкус топленого масла). Расплавленный жир подается насосом в ванны длительной пастеризации, куда поступают также какао, сахар, молоко или сливки. Смесь пастеризуют при температуре 75 °С с выдержкой в течение 10 мин, затем охлаждают до 45 °С. Далее смесь эмульгируют пропусканием через насос или эмульсор. Эмульсию направляют в маслообразователь, где при быстром охлаждении достигается устойчивое распределение компонентов в жире. Если шоколадное масло вырабатывают способом сбивания, пастеризованную смесь наполнителей в воде для регулирования влажности в охлажденном виде вносят в рыхлый пласт масла.	5.Сладкосливочное масло. Изготавливают из свежих пастеризованных сливок в маслоизготовителях периодического и непрерывного действия. Вырабатывают соленое и несоленое сладкосливочное масло. После приема, первичной и механической обработки сливки направляют на пастеризацию и дезодорацию. Потом горячие сливки охлаждают до 4—7 °С. Сливки доохлаждают в сливкосозревательных ваннах. В случае необходимости сливки можно выдерживать с целью созревания 15 —17ч. По окончании созревания сливки направляют в маслоизготовители. После созревания сливки подогревают до температуры сбивания в сливкосозревательных ваннах. Аналогично изготавливают соленое сладкосливочное масло. Посол осуществляют в зерне сухим (солью) или мокрым (рассолом) способом. 16..Прогорклые вкус и запах. Этот порок вызывается многими микроорганизмами и плесенями. Кислород воздуха содействует его развитию. Под действием липазы молочный жир гидролизуется с последующим окислением продуктов распада, образуя альдегиды, кетоны, кетокислоты и т. д. Появление прогорклого вкуса и запаха сопровождается изменением констант молочного жира, ростом количества летучих жирных кислот и уменьшением величины йодного числа. В прогорклом масле на 45-50% возрастает содержание свободной масляной кислоты. Прогорклый вкус и запах чаще встречаются в сладкосливочном масле, полученном способом сбивания, значительно реже в масле, выработанном способом преобразования высокожирных сливок. При наличии этого порока масло переводят в нестандартное и оно не подлежит реализации. Действенными мерами, препятствующими развитию порока, являются исключение обсеменения масла опорами плесеней и вторичной микрофлорой, режим пастеризации, обеспечивающий инактивацию липазы, применение дрожжей (см. гл. VI), введение в масло витаминов.	7.Метод преобразования ВЖС. Пастеризованные сливки охлаждают до 85-90ºС и горячими сепарируют на сепараторах специального назначения для ВЖС. Работу сепаратора регулируют так, чтобы получить высокожирные сливки с м. д. влаги 15 – 15,2%. Жирность пахты должна быть не более – 0,4%. Полученные высокожирные сливки нормализуют в нормализационных ваннах пастеризованными (при Т 98) сливками высокого качества с таким расчётом, чтобы в готовом продукте м.д. влаги составляла 16%. Массу сливок для нормализации рассчитывают по формуле:В отдельных случаях допускается нормализация пахтой. Необходимую для нормализации массу сливок, вносят в ванну с ВЖС, тщательно перемешивают, отбирают пробу и определяют в них м.д. влаги. Длительная выдержка ВЖС в горячем состоянии (более 30 мин) не допустима, так как вызывает испарение влаги, а также приводит к дестабилизации жировой эмульсии, ухудшению вкуса и консистенции масла. Поэтому нормализационные ванны следует заполнять поочерёдно и в таком порядке их освобождать.. В процессе преобразования ВЖС в масло ВЖ сливки в ваннах перемешивают по 2-3 мин через каждые 10 – 15 мин для равномерного распределения влаги. Нормализованные ВЖС направляют в маслообразователь, обеспечивая поточность за счёт поочерёдного освобождения нормализационных ванн.В начале работы только первые 7-8 мин допускается возврат ВЖ сливок из маслообразователя в нормализационную ванну для более глубокого их охлаждения . Температура масла при выходе из маслообразователя от 13 до 18,5ºС.	8.Затхлый, сырный и гнилостный привкус. Эта группа пороков характерна для сладкосливочного масла, в котором начался процесс разложения белков. Пороки в процессе хранения масла могут прогрессировать. Под влиянием протеолитических микроорганизмов в масле сначала появляется старый, лежалый или затхлый привкус. По мере развития порока масло может приобрести залах зрелого сыра, отмечаемый сначала как сырный, а в дальнейшем как гнилостный привкус. Степень выраженности порока зависит от количества n-валериановой кислоты. Другие летучие кислоты с низкой молекулярной массой также способствуют образованию сырного запаха и вкуса. Сырный вкус, который очень часто наблюдается в несоленом сладкосливочном масле, становится заметным в первые 3 недели после изготовления. При повышенном содержании казеина в плазме масла развитие порока усиливается. Гнилостный вкус в масле, кроме протеолитических бактерий, может быть вызван микрококками, разлагающими белок и жир, а также флюоресцирующими бактериями, образующими триметиламин. Наиболее частыми причинами пороков являются неудовлетворительное санитарно-гигиеническое состояние производства, поступление недоброкачественных сливок, применение для промывки непастеризованной воды, обсемененной флюоресцирующими бактериями, низкая температура пастеризации сливок, длительное их хранение до сбивания. Для предупреждения пороков необходимо соблюдать следующие условия: сортировку сливок, исключение длительного хранения (дольше двух суток) сливок при низких температурах, высокую температуру пастеризации, применение для промывки масляного зерна доброкачественной, свободной от флюоресцирующих бактерий воды.
9.Слоистая консистенция. Причиной порока является недостаточная обработка высокожирных сливок в маслообразователе, в результате чего не успевает закончиться первичное отвердевание жира и при хранении масла происходит дополнительное сжатие, сопровождающееся отвердеванием легкоплавких глицеридов; при производстве кислосливочного масла переработка в маслообразователе высокожирных сливок, охладившихся до 40-45°С (см. гл. IV); излишняя или недостаточная термомеханическая обработка продукта в маслообразователе. Для предупреждения появления порока при выработке кислосливочного масла необходимо стабилизировать режим работы маслообразователя, использовать насос-дозатор, синхронно подающий высокожирные сливки и бактериальную заквашу в маслообразователь. При отсутствии насоса-дозатора производительность маслообразователя понижают на 30% против паспортной, отчего улучшается перемешивание высокожирных сливок.	11Плохая термоустойчивость масла. Порок чаще всего встречается в масле, полученном методом преобразования высокожирных сливок. Причиной порока является долгое механическое воздействие на обрабатываемый продукт в маслообразователе, в результате которого прочностные связи кристаллической системы настолько ослабевают, что масло приобретает излишне мягкую консистенцию и расплывается при комнатной температуре (см. гл. IV). Препятствовать возникновению порока будет увеличение производительности маслообразователя при сохранении постоянной температуры охлаждения продукта за счет увеличения подачи хладагента. Иначе, для устойчивой выработки пластичного масла с хорошей термоустойчивостью режим охлаждения продукта в маслообразователе необходимо сочетать с продолжительностью и интенсивностью механической обработки кристаллизующейся массы продукта и химическим составом молочного жира. .	12Крошливое масло. Порок может появиться в масле, выработанном способом сбивания и преобразования высокожирных сливок. Масло, полученное способом сбивания, может быть крошливым при перезревании сливок, низкой температуре сбивания, низкой температуре промывной воды, при недостаточной обработке масляного зерна. Мерами предупреждения порока являются использование ступенчатых режимов созревания сливок в зависимости от величины йодного числа молочного жира (см. гл. V), более высокая температура сбивания (при низком йодном числе молочного жира температуру сбивания можно повысить до 14-15 градусов С), при получении грубого твердого зерна повышение температуры промывной воды на 2-3°С, применение механической обработки масла в гомогенизаторе. Крошливая консистенция масла выработанного способом преобразоваиия высокожирных сливок, появляется в результате недостаточной обработки высокожирных сливок в маслообразователе, когда в аппарате не полностью завершается кристаллизация триглицеридов молочного жира и в готовом продукте преобладает кристаллизационная структура. Для предупреждения порока следует производительность маслообразователя выбирать в соответствии с величиной йодного числа молочного жира и составом исходных высокожирных сливок (см. гл. IV). При низком йодном числе в зимний период года необходимо понижать производительность маслообразователя, чтобы создать условия для кристаллизации тугоплавких глицеридов. При выработке крестьянского масла, особенно в зимний период, необходимо также понижать производительность маслообразователя.	14.Горький вкус. Существует несколько причин возникновения этого порока. Так, например, горький вкус возникает под действием ферментов микроорганизмов (дрожжей, плесеней, кишечной палочки). Образование горького вкуса за счет развития плесеней сопровождается появлением в масле большого количества пустот величиной с булавочную головку, которые, по-видимому, возникают вследствие выделения газа при разложении лактозы. От применения нечистой поваренной соли для посолки масла Может появиться горький привкус за счет присутствия в ней горьких хлоридов кальция, магния и калия. Поэтому в производстве соленого масла используют поваренную соль, соответствующую требованиям ГОСТ 13830-68, не ниже сорта "экстра". Горький привкус в масле может появиться при поедании коровами некоторых кормов (полыни, люпина, зеленой ржи в избытке, ячменя, овса), а также при переработке молока коров, больных маститом. Если порок, бактериального происхождения, необходимо усилить режим пастеризации, поднять санитарную культуру производства, исключить длительное резервирование сливок. Если причиной явилась недоброкачественная поваренная соль, следует принять меры к использованию в производстве только соли "экстра". При наличии порока кормового происхождения следует исключить из рациона коров корма, богатые алколоидами и глюкозидами. Если причиной является паталогическое состояние коров, необходимо выбраковывать заболевших животных и не использовать их молоко для переработки.	15Слоистая консистенция. Причиной порока является недостаточная обработка высокожирных сливок в маслообразователе, в результате чего не успевает закончиться первичное отвердевание жира и при хранении масла происходит дополнительное сжатие, сопровождающееся отвердеванием легкоплавких глицеридов; при производстве кислосливочного масла переработка в маслообразователе высокожирных сливок, охладившихся до 40-45°С (см. гл. IV); излишняя или недостаточная термомеханическая обработка продукта в маслообразователе. Для предупреждения появления порока при выработке кислосливочного масла необходимо стабилизировать режим работы маслообразователя, использовать насос-дозатор, синхронно подающий высокожирные сливки и бактериальную заквашу в маслообразователь. При отсутствии насоса-дозатора производительность маслообразователя понижают на 30% против паспортной, отчего улучшается перемешивание высокожирных сливок..

17. Штафф. Этот порок развивается при хранении масла и характеризуется тем, что на поверхности брикета и монолита масла образуется полупрозрачный темноватый слой, имеющий своеобразный запах и неприятный, горьковатый, иногда приторно-едкий вкус. Изменение цвета поверхностного слоя обусловливается снижением светоотражающего и светорассеивающего эффекта мелких капелек воды, испаряющихся с поверхностного слоя масла. Одной из причин появления штаффа является развитие плесеней, главным образом Oidium lactis, а также аэробных бактерий. Образование штаффа сопровождается резким возрастанием кислотности плазмы и жира, перекисного числа, значительным снижением йодного числа и появлением альдегидов. Вызывается порок полимеризацией глицеридов и окислением молочного жира в поверхностном слое продукта. Пороку подвержено масло, выработанное из молока стародойных коров, в котором содержится больше нативной липазы (см. гл. II). Развитию штаффа способствует увеличение йодного числа молочного жира, обусловленное большим количеством жмыхов и подсолнечного силоса в кормовом рационе. Интенсивность образования штаффа зависит от способа производства. Установлено, что штафф быстрее образуется на масле, полученном способом прерывного сбивания, чем на масле, выработанном преобразованием высокожирных сливок и непрерывным обиванием. Упаковочный материал оказывает определенное влияние на развитие штаффа. Пергамент не предохраняет продукт от этого порока, а наоборот, содействует более интенсивному окислению, в то время как упаковка масла в каптированную фольгу практически предупреждает образование штаффного слоя. Штафф в полистироловой и поливиннилхлоридной упаковке не появляется даже три хранении масла в условиях комнатной температуры (18- 20°С). Путями предупреждения штаффа являются тонкое диспергирование влаги в монолите масла, снижение содержания воздуха, использование паро-, влаго- и светонепроницаемого упаковочного материала, хранение продукта при низкой температуре.

18.Кормовой привкус. Кормовой привкус объединяет группу пороков, перешедших в масло от молока и сливок. Порок регрессирующий, в процессе хранения масла он ослабевает. Степень выраженности порока зависит от вида и количества поедаемых коровами отдельных кормов, а также от характера последующей обработки сливок. Кормовой вкус и запах довольно часто встречаются в масле. Около 1/5 масла, переводимого в I сорт Госторгинспекцией, бракуется по этому показателю. Одним из веществ, влияющих на интенсивность выраженности этого порока, является диметилсульфид. При концентрации его 0,1 мг/кг появляется слабокормовой, а при 0,2 мг/кг - выраженный кормовой привкус. Предшественники диметилсульфида попадают в молоко из кормов растительного происхождения и превращаются в диметилсульфид при нагревании. Видимо диметилсульфид в нормальной концентрации (0,04 мг/кг) появляется в молочном жире из метионина при обмене веществ. Повышенные дозы, вызывающие появление кормовых привкусов, связаны с дополнительным переходом его из кормов. Одним из путей, устраняющих кормовые привкусы в масле, является дезодорация сливок

22Рыбный вкус. Этот порок обнаруживают чаще всего в соленом кислосливочном масле после хранения. Причиной его возникновения является триметиламин, который образуется в результате гидролитического распада лецитина с образованием холина. Холин, присоединяя воду, расщепляется дальше на свои составные части. Образующийся при этом триметиламин обладает неприятным селедочным запахом и вкусом. Рыбный привкус обнаруживают в плазме масла при активном гнилостном процессе в результате микробиологического распада белково-лецитинового комплекса оболочек жировых шариков. Появление в масле рыбного привкуса обусловлено восстановлением линолевой кислоты молочного жира, которое может происходить под действием гнилостных бактерий при длительном хранении. Для предупреждения порока следует избегать переквашивания сливок (кислотность плазмы не должна превышать 60°Т), излишней посолки (содержание соли в масле должно быть не (выше 1,5%), предотвращать попадание железа и меди в сливки и масло. Пороки консистенции, обработки, внешнего вида. Эти пороки обусловлены преимущественно условиями производства, нарушением технологического режима. Дефекты консистенции и структуры масла предопределяют возможность развития в нем микробиологических и окислительных процессов.

23. Прогорклые вкус и запах. Этот порок вызывается многими микроорганизмами и плесенями. Кислород воздуха содействует его развитию. Под действием липазы молочный жир гидролизуется с последующим окислением продуктов распада, образуя альдегиды, кетоны, кетокислоты и т. д. Появление прогорклого вкуса и запаха сопровождается изменением констант молочного жира, ростом количества летучих жирных кислот и уменьшением величины йодного числа. В прогорклом масле на 45-50% возрастает содержание свободной масляной кислоты. Прогорклый вкус и запах чаще встречаются в сладкосливочном масле, полученном способом сбивания, значительно реже в масле, выработанном способом преобразования высокожирных сливок. При наличии этого порока масло переводят в нестандартное и оно не подлежит реализации. Действенными мерами, препятствующими развитию порока, являются исключение обсеменения масла опорами плесеней и вторичной микрофлорой, режим пастеризации, обеспечивающий инактивацию липазы, применение дрожжей (см. гл. VI), введение в масло витаминов.

25. Пороки цвета. Эти пороки чаще встречаются в масле, полученном способом прерывного сбивания, и обусловлены недостаточной обработкой масла и его неправильной посолкой. Неоднородный цвет образуется в результате плохого диспергирования влаги или неравномерного распределения соли в масле. Различная интенсивность окраски обусловлена размерами капель диспергированной влаги - большое количество мелких капель придает маслу непрозрачную и более светлую окраску, небольшое же количество крупных капель сообщает более густую и более светло-желтую окраску. Неравномерное распределение соли вызывает диффундирование воды в зоны высокой концентрации соли. В них наблюдается уменьшение числа капель и увеличение их размера, что придает маслу более темную окраску. Неплотная набивка ухудшает качество и стойкость масла, так как в этом случае образуются пустоты внутри монолита, в которых может развиваться плесень. Предупреждение порока достигается плотностью набивки (использование для крупноблочной фасовки машины М6-ОРГ), тщательным диспергированием влаги при обработке масла, тонким распределением соли, гомогенизацией.

26. 27 Мягкое, слабое масло. Порок появляется при недостаточном созревании сливок, имеющих йодное число выше 39, при нарушении температурного режима сбивания и обработки масла, при излишней обработке высокожирных сливок в маслообразователе. Для предупреждения порока применяют дифференцированные режимы созревания сливок (см. гл. V), выбирают температуру обивания сливок в соответствии с величиной йодного числа, при получении излишне мягкого масляного зерна его промывают водой, температура которой ниже на 2-3°С температуры конца сбивания; при использовании способа преобразования высокожирных сливок необходимо увеличить производительность маслообразователя при сохранении постоянной температуры охлаждения продукта путем увеличения подачи хладагента. 6Топлёное масло содержит не менее 98% молочного жира, не более 1% влаги и не более 1% СОМО. Получают путём перетопки сливочного масла, масла – сырца и подсырного масла (сырные сливки в результате сепарирования подсырных сливок).Топлёное масло вырабатывают методами:- методом отстоя (при малых объёмах производства)- отстой с сепарированием - сепарированияОтстой включает в себя плавление-тепловую обработку-посолку-отстой жираВ специальные перетопочные ёмкости с рубашкой подаётся пар, вода в количестве 10-15% от массы сырья, нагревают до 50-60ºС и загружают маслосырьё. После плавления температуру доводят до 70-90 ºС, для улучшения осаждения плазмы, добавляют соль (13-15% от массы сырья) и оставляют на 4-8 часов до полного расслоения жира и плазмы (отделяют). Продукт охлаждают до температуры 36-40 ºС, чтобы получить выраженную зернистую консистенцию применяют медленный режим охлаждения – для образования малого числа центров кристаллизации, которые при медленном охлаждении увеличиваются в размерах до крупки.Отстой с сепарированием – плавление-частичный отстой жира – сепарирование – тепловая обработка – промывка – отстой жира – фасовка топлёного маслаПлавление осуществляют в специальных плавителях, оборудованных пакетом труб, где циркулирует вода или пар, масло выделяется при 50-60 ºС в течение 1 часа для частичного отделения плазмы, которую сепарируют. Молочный жир пастеризуют при пастеризуют при температуре 90-95 ºС и направляют в ёмкости для отстаивания, которое идёт в течение 2-4 часов при температуре пастеризации. Добавляют 3-4 % поваренной соли.При переработке молока с выраженными пороками вкуса, запаха применяют промывку водой с температурой около 85 ºС в количестве 10-25% от количества жира. Плазму помещают в промежуточную ёмкость для лучшего содержания жира, прибавляют около 50% горячей воды с температурой 50 ºС и сепарируют. Полученный жир смешивают с остальным. Охлаждают до температуры 35-40 ºС и фасуют. Недостаток длительность отстаивания масла, химические

28. Мучнистая консистенция. Этот порок встречается преимущественно в вологодском масле, полученном способом преобразования высокожирных сливок. Причиной появления его является многократная тепловая обработка (см. гл. III) слиток, за счет чего утоньшается белковая оболочка жировых шариков. В процессе сепарирования сливок жир частично дестабилизируется и в ваннах для нормализации оказывается слой вытопленного жира, являющийся источником образования крупных кристаллов (до 30 мкм) молочного жира в готовом продукте. Мучнистая консистенция масла также является следствием медленной кристаллизации глицеридов жира при ограниченном числе центров кристаллизации. Это наблюдается при применении слишком высокой температуры продукта на выходе из маслообразователя, при хранении масла, если оно нагревается (например, при транспортировке) и затем медленно охлаждается. Для предупреждения порока необходимо однократно пастеризовать сливки, не допускать снижения производительности сепаратора для получения высокожирных сливок, исключать длительную выдержку высокожирных сливок в ваннах для нормализации. 6 топленое маслоизменения жира – осаливание и прогоркание.Сепарирование – плавление масла – тепловая обработка – очистка и 1-е сепарирование – выдержка и 2-е сепарирование – охлаждение и фасовка. Плавление рассмотрено в предыдущем способе. Плазму отделяют, а частично осветлённый продукт нагревают до 95-110 ºС и очищают от механических примесей и белка через сепарартор-молокоочиститель и сепарируют жировую фракцию на сепараторе для получения высокожирных сливок. А приёмник добавляют воду с температурой 50 ºС в количестве 50-100% от массы сырья. Содержание влаги в масле 10-12%. Затем продукт выдерживают 2 часа, повторно сепарируют для окончательного отделения белка и влаги. СОЖ не менее 98%, охлаждают на маслообразователях до температуры 35-40 ºС, фасуют

29. Слоистая консистенция. Причиной порока является недостаточная обработка высокожирных сливок в маслообразователе, в результате чего не успевает закончиться первичное отвердевание жира и при хранении масла происходит дополнительное сжатие, сопровождающееся отвердеванием легкоплавких глицеридов; при производстве кислосливочного масла переработка в маслообразователе высокожирных сливок, охладившихся до 40-45°С (см. гл. IV); излишняя или недостаточная термомеханическая обработка продукта в маслообразователе. Для предупреждения появления порока при выработке кислосливочного масла необходимо стабилизировать режим работы маслообразователя, использовать насос-дозатор, синхронно подающий высокожирные сливки и бактериальную заквашу в маслообразователь. При отсутствии насоса-дозатора производительность маслообразователя понижают на 30% против паспортной, отчего улучшается перемешивание высокожирных сливок. 2 плесневение масла, задерживают окислительные процессы. Положительное влияние дрожжей на стойкость масла обусловлено антагонистическим отношением их к гнилостным бактериям и плесеням и выделением антибиотиков.

32Мягкое, слабое масло. Порок появляется при недостаточном созревании сливок, имеющих йодное число выше 39, при нарушении температурного режима сбивания и обработки масла, при излишней обработке высокожирных сливок в маслообразователе. Для предупреждения порока применяют дифференцированные режимы созревания сливок (см. гл. V), выбирают температуру обивания сливок в соответствии с величиной йодного числа, при получении излишне мягкого масляного зерна его промывают водой, температура которой ниже на 2-3°С температуры конца сбивания; при использовании способа преобразования высокожирных сливок необходимо увеличить производительность маслообразователя при сохранении постоянной температуры охлаждения продукта путем увеличения подачи хладагента. 2веществами в основном путем смешивания их с большим количеством закваски. В этом случае необходимо брать более жирные сливки, так как они разбавляются закваской. Закваска должна иметь температуру сливок.Закваску вносят в сливки после окончания физического созревания за 30мин до начала сбивания сливок в таком количестве, чтобы сразу получить требуемую кислотность плазмы, которая должна быть в пределах 45–75 °с Раздельный способ биологического созревания сливок заключается в том, что только часть сливок подвергают биологическому созреванию и используют их в качестве закваски для второй части сливок, которая подвергается физическому созреванию.Массовая доля закваски, вносимой в пласт масла, должна быть 2,5–3,5 %, содержание влаги в пласте масла должно быть таким, чтобы обеспечить после внесения закваски стандартное содержание влаги в готовом продукте. При выработке кислосливочного масла, предназначенного для хранения в течение длительного времени и дальних перевозок, используют дрожжи. Они предупреждают

2Кислосливочное масло.Производство кислосливочного масла различных разновидностей (с традиционным составом, любительского, крестьянского, бутербродного) основано на предварительном биологическом созревании сливок, для проведения которого используют чистые культуры молочнокислых бактерий Lc. lactis, Lc. cremoris, Lc. lactis subsp. Diacetiлактис. Оптимальные условия накопления диацетила в закваске: величина рН – 4,4–4,5, титруемая кислотность – 80 °Т, температура биологического созревания – 25 °С. Чтобы получить масло с характерным для него вкусом, а также стойкое в хранении при низких положительных температурах, сливки подвергают биологическому созреванию до высокой кислотности плазмы (60 °Т). Масло, предназначенное для хранения при отрицательных температурах, вырабатывают из сливок с невысокой кислотностью (40–50 °Т). Возможны три способа биологического созревания сливок: длительное, краткое и раздельное.При длительном биологическом созревании в весенне-летний период сливки после пастеризации быстро охлаждают до 16–20 ºС, вносят закваску в количестве 2–5 % массы сливок и выдерживают при этой температуре не менее 4–6 ч для развития микробиологических процессов. После достижения желаемой кислотности сливки охлаждают до 4–6 °С и выдерживают при этой температуре не менее 3 ч для физического созревания сливок. Затем сливки подогревают до температуры сбивания.В осенне-зимний период сливки после пастеризации быстро охлаждают до температуры массовой кристаллизации глицеридов 5–7 °С и выдерживают при этой температуре не менее 2 ч. Затем сливки медленно (в течение 50–70 мин) подогревают до 16–20 °С и вносят в них закваску в количестве 2–5 % массы сливок и оставляют для биологического созревания. После достижения заданной кислотности сливки охлаждают до температуры сбивания.Способ краткого биологического созревания сливок заключается в обогащении сливок молочной кислотой и ароматическими

1ПРОСТОКВАШАНормализованную смесь подвергают тепловой обработке. В результате пастеризации уничтожаются микроорганизмы в молоке и создаются условия, благоприятные для развития микрофлоры закваски. Нормализованную смесь пастеризуют при температуре (92±2) °С с выдержкой 2–8 мин или при температуре 85–87 °С с выдержкой 10–15 мин. Для производства ряженки смесь пастеризуют при 95–98 °С с выдержкой (60±20) мин. Высокие температуры пастеризации вызывают денатурацию сывороточных белков, при этом повышаются гидратационные свойства казеина. Это способствует образованию более плотного сгустка, который хорошо удерживает влагу, а это в свою очередь препятствует отделению сыворотки при хранении кисломолочных напитков. Тепловая обработка смеси обычно сочетается с гомогенизацией при температуре 60–65 °С и давлении 15–17,5 МПа. После пастеризации и гомогенизации смесь охлаждается до температуры заквашивания, после чего она поступает в емкость для заквашивания. В охлажденную смесь вносят закваску, масса которой обычно составляет 5 % от массы заквашиваемой смеси. Используют закваски прямого внесения. Сквашивание смеси проводят при температуре заквашивания. В процессе сквашивания происходит размножение микрофлоры закваски, нарастает кислотность, коагулирует казеин и образуется сгусток. Окончание сквашивания определяют по образованию достаточно плотного сгустка и достижению определенной кислотности. По окончании сквашивания продукт немедленно охлаждается.

2. СМЕТАНА Заквашенные сливки перемешивают в течение 10-15 мин. и оставляют для сквашивания. Через 1-1,5 часа перемещения повторяют. Сквашивания сливок проводят до образования сгустка и достижения кислотности: для сметаны с массовой долей жира 10% не менее 65оТ. Наибольшей плотности сгусток достигает при рН 4,6-4,7. Длительность процесса сквашивания не должна превышать 10 часов при температуре сквашивания 28-32оС, 12 час. при температуре 22-26оС и 6 часов при температуре сквашивания 38-40оС. Сквашенные сливки перемешивают до получения однородной консистенции в течение 3-5 мин. и направляют на фасовку. Продолжительность фасовки сметаны с одной емкости не должна превышать 4 часа. Упакованную сметану направляют на охлаждение и созревание в холодильную камеру при температуре 2-6оС. Продолжительность охлаждения и созревания не должна превышать 12 часов. После созревания технологический процесс считается законченным, продукт готов к реализации. Срок годности и реализации зависит от вида сметаны и условий хранен

5. ЙОГУРТПри производстве сладкого йогурта нормализованное молоко подогревают до 43±2 °С, вносят сахар, предварительно растворенный в части нормализованного молока при той же температуре в соотношении 1:4. Смесь очищают на сепараторах – молокоочистителях, гомогенизируют при давлении 15±2,5 МПа и температуре 45-85 °С. Допускается гомогенизация и при температуре пастеризации. В смесь вводят подготовленный стабилизатор. Очищенную и гомогенизированную смесь пастеризуют при 92±2 °С с выдержкой 2-8 мин или при 87±2 °С с выдержкой 10-15 мин и охлаждают до температуры заквашивания 40±2 °С. Смесь заквашивают сразу после её охлаждения подобранными заквасками (например, приготовленными на чистых культурах термофильного стрептококка, болгарской палочки и типа КД в пример-ном соотношении 7:1:7 с последующим уточнением этого соотношения при микро-скопировании препарата). Количество вносимой закваски составляет 3-5% объема заквашиваемой смеси, а закваски, приготовленной на стерилизованном молоке – 1-3%. Если применяют симбиотическую закваску, то её вносят в количестве 1-3%, а бактериальный концентрат добавляют в соответствии с Инструкцией по применению сухого бактериального концентрата. Закваску вносят в молоко в резервуар для кисломолочных продуктов при включенной мешалке. После заполнения резервуара всю смесь дополнительно перемешивают в течении 15 минут. Закваску можно вносить и перед заполнением резервуара молоком. 11 Медленное сквашивание Наблюдается при ослаблении активности закваски, вследствие использования молока низкого качества или развития бактериофага. Медленное сквашивание может привести к развитию посторонних микроорганизмов, вызывающих изменение вкуса и запаха.

7 ЖИДКАЯ СМЕТАНА.Жидкая консистенция сметаны получается в результате нарушения технологического процесса (рано проведено охлаждение сливок, отсутствие созревания). Пониженная температура пастеризации (до 80° С) без выдержки, использование ослабленных культур молочнокислых бактерий в закваске, недостаточная выдержка при сквашивании, пониженная температура сквашивания — результат возникновения этого порока. 8.Выделение сыворотки.Выделение сыворотки - основной порок кисломолочных продуктов, вырабатываемых резервуарным способом, - является следствием неудовлетворительного качества сырья (низкое содержание сухих веществ), отклонений от нормального режима гомогенизации и пастеризации молока при переквашивании продуктаОн наблюдается при несоблюдении технологических режимов производства — пониженном содержании сухих веществ в молоке, пониженной температуре пастеризации, отсутствии или нарушении режимов гомогенизации молока, перемешивании сгустка при кислотности ниже 80° Т. 9.Комковая консистенция сметаны образуется в результате недостаточного перемешивания сметаны в процессе сквашивания и охлаждения. 10низкий показатель вязкости. Причинами могут быть: отсутствие или низкое давление гомогенизации, некорректная термическая обработка, охлаждение сгустка перед размешиванием, слишком низкая температура розлива, попадание воздуха в процессе производства/розлива, нарушение сгустка при уровне pH>4,6, интенсивное механическое воздействие на сгусток во время размешивания, охлаждения и розлива, быстрое охлаждение 25–5°C, неправильно выбранная температура сквашивания. Порок наблюдается, если конечный продукт подвергается воздействию в первые 24 часа холодного хранения. Низкая жирность, низкий уровень СОМО и недостаточная концентрация ароматизаторов и фруктов также могут являться причиной порока. Не исключены и такие причины, как отсутствие экзополисахаридообразующих бактерий, недостаточное внесение закваски, наличие бактериофага, отсутствие стабилизатора. Применительно к йогурту причиной может служить хранение продукта, содержащего желатин, при температуре 15–20°C.

1 Творог после внесения закваски добавляют 40%-ый раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40-45°С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяет сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1%-го раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35°С воде. Раствор пепсина в целях повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке за 5-8 часов до использования. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн молоко сквашивают до кислотности 32-35°Т в резервуарах, а потом перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид кальция и фермент. Готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58-60°Т, для нежирного – 75-80°Т) и визуально – сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кислотном методе длится 6 часов, кислотно-сычужном – 4-6 часов, с использованием активной кислотообразующей закваски – 3-4 часа. Важно правильно определить конец сквашивания, так как при недосквашенном сгустке получается кислый творог мажущей консистенции. Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотно-сычужном способе производстве творога - разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40-60 мин. для интенсивного выделения сыворотки. Если применяют линии с ваннами-сетками в комплекте с ваннами ВК-2,5, прессование осуществляется с помощью ванн-сеток и удаления части сыворотки. Для отделения оставшейся сыворотки ванну-сетку поднимают над ванной ВК-2,5, и сыворотка стекает, а сгусток подвергается самопрессованию. Отделение сыворотки от сгустка продолжается в течение 10–40 мин. После самопрессования творог охлаждают пастеризованной и охлажденной до 5°С сывороткой. Ванну-сетку погружают в сыворотку и выдерживают в ней в течение 20–30 мин. Творог охлаждают до температуры (13±5) °С, ванну-сетку поднимают и творог самопрессуется в течение 20–30 мин, затем его подают на фасование.

2,5 Применение творогоизготовителей марки ТИ-4000 и линий с использованием ванн-сеток позволяет механизировать операции прессования сгустка. Технологический процесс производства творога 9 и 18 %-ной жирности, крестьянского и нежирного с помощью кислотно-сычужной и кислотной коагуляции белков на творогоизготовителях ТИ-4000 от приемки до прессования сгустка состоит из тех же операций, что и при традиционном способе Прессование сгустка в творогоизготовителе после удаления части выделившейся сыворотки осуществляется с помощью перфорированной пресс-ванны, на которую натянуто фильтрующее полотно. Пресс-ванна с помощью гидропривода опускается до соприкосновения с зеркалом сгустка со скоростью 200 мм/мин. При прессовании сгустка она опускается со скоростью 2–4 мм/мин. Сыворотка периодически откачивается из пресс ванны самовсасывающим или вакуумным насосом. Творог прессуют до достижения стандартной массовой доли влаги. Продолжительность прессования от 4 до 6 ч в зависимости от вида творога. После прессования пресс-ванну поднимают, а готовый творог выгружают в тележки и охлаждают.

3На механизированных линиях ОЛПТ или «Альфа-Лаваль» из пастеризованного обезжиренного молока раздельным способом вырабатывают мягкий диетический творог. Схема технологической линии производства творога мягкого диетического на линии ОЛПТ представлена на рис. . Технологические операции от приемки сырья до сквашивания обезжиренного молока аналогичны операциям при традиционном способе. В дальнейшем процесс осуществляется в следующей последовательности: нагревание и охлаждение творожного сгустка, сепарирование сгустка, охлаждение обезжиренного творога, смешивание творога со сливками и плодово-ягодными наполнителями (при необходимости), фасование и доохлаждение творога. Сгусток, полученный по окончании сквашивания, тщательно перемешивают в течение 5–10 мин, нагревают до температуры (60±2) °С и охлаждают до температуры (28±2) °С. После охлаждения сгусток направляют через сетчатый фильтр в сепаратор для получения обезжиренного творога. С целью получения определенной влаги в обезжиренном твороге (не более 80 %) в барабане сепаратора устанавливают сопла с диаметром отверстий от 0,4 до 0,8 мм и постепенно повышают производительность сепаратора с 2 до 5 м3/ч в течение 15 мин. Полученный обезжиренный творог охлаждается до 12–16 °С и направляется в смеситель-дозатор для смешивания со сливками и плодово-ягодными наполнителями в потоке и фасования. Особенности технологии отдельных видов творога приведены ниже.

4Механизированная линия Я9-ОПТ служит для выработки полужирного, крестьянского и нежирного творога. Технологический процесс производства творога на линии Я9-ОПТ (рис.. .) состоит из следующих операций: приемки молока, очистки, нормализации, гомогенизации, пастеризации, охлаждения до температуры сквашивания, сквашивания (кислотная коагуляция белков), обработки сгустка, охлаждения и фасования творога. Заквашивание и сквашивание молока проводят в емкостях до образования сгустка с рН 4,5–4,7. Продолжительность сквашивания не должна превышать 10 ч, Готовый сгусток перемешивают в течение 2–5 мин и винтовым насосом подают в прямоточный подогреватель, в котором нагревают до температуры 48–54 °С при выработке полужирного творога, до 46–52 °С – крестьянского творога и до 42–50 °С – нежирного творога. Нагревание проводят в течение 2–2,5 мин горячей (70–90 °С) водой, циркулирующей в рубашке подогревателя. Из подогревателя сгусток поступает в выдерживатель, где находится в течение 1–1,5 мин, затем направляется в охладитель. В охладителе сгусток охлаждается до 30–40 °С при производстве полужирного творога и крестьянского, до 25–35 °С – при производстве нежирного творога. Для обезвоживания творожного сгустка используют вращающийся двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью из лавсана. Регулирование влаги в твороге осуществляется путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя или температуры подогревания и охлаждения. Полученный творог охлаждают до температуры 8–12 °С в двухцилиндровом или шнековом охладителе и подают на фасование. Раздельный способ. Сущность раздельного способа заключается в том, что сначала получают обезжиренное молоко и высокожирные сливки, массовая доля жира в которых составляет 50–55 %. Затем из обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог и смешивают его с высокожирными сливками. Нежирный творог можно производить на оборудовании, используемом при традиционном способе или на механизированных линиях. Если используют оборудование как при традиционном способе, то полученный кислотно-сычужной коагуляцией нежирный творог отпрессовывают до необходимой влажности, затем перетирают до однородной консистенции на вальцовке, перемешивают в месильной машине с пастеризованными и охлажденными высокожирными сливками и направляют на фасование.

7Замораживание творога – это быстрое охлаждение его до установленных минусовых температур с целью резервирования. Качество резервированного творога зависит от способа и техники замораживания. При медленном замораживании образуются довольно крупные кристаллы льда, которые перемешиваются с частицами казеина. После размораживания творог получается рассыпчатым, даже крупитчатым и первоначальные свойства его полностью не восстанавливаются. При быстром замораживании творога влага замерзает по всей массе в виде мелких кристаллов. Если качество замороженного творога при хранении ухудшается, то на заводах допускается его облагораживание. При этом дефростированный нежирный творог смешивают со сливками 50-55%-ной жирности, предварительно пропустив его через вальцовую машину.Облагородить творог можно заливая его равным количество молока, выдерживая 2 ч и отпрессовывая. Продукт получается нежной консистенции, некислый и в основном высшего сорта.

1Технология мороженногоПриготовление смеси Технология производства мороженого начинается с приготовления смеси. Этот период производства состоит из нескольких этапов. Эти этапы в основном представляют собой подготовку водной фазы и смешение жировой фракции и сухих веществ смеси. Для смешивания используют универсальные теплообменные емкости, а также сыродельные ванны, ванны для пастеризации, резервуары для тепловой обработки молока, различное емкостное оборудование. Водную фазу смеси мороженого (молоко и/или воду) предварительно подогревают до температуры 40–45°С.Для подогрева обычно используют пластинчатые нагреватели или другое тепловырабатывающее оборудование. Для введения сухих веществ и жиров в смесь используют устройство типа диспергатора. Такое оборудование, как шнековые подъемники, маслоплавители, бункеры, позволяет оптимизировать и упростить процесс выделки массы.Следующий этап работы – фильтрование. Готовую смесь фильтруют с помощью двухсекционных емкостных фильтров. Прохождение смеси через фильтры крайне необходимо, так как последующее оборудование очень чувствительно к присутствующим в сухой смеси комочкам, а также мешковине и других побочным продуктам производства.Далее отфильтрованную смесь подвергают пастеризации. Этот процесс осуществляют с помощью пластинчатой пастеризационно-охладительной установки при температуре от +800С до +850С с выдержкой в 50–60 секунд.Смесь превращают в однородную массу. Это необходимо для стабилизации эмульсии. Процесс осуществляется в пределах температурных показателей, близких при пастеризации. Технология производства мороженого предусматривает использование двухступенчатой гомогенизации. В зависимости от вида смеси мороженого используют такие режимы гомогенизации: от 7 до 12,5 мПа для первой ступени и от 4,5 до 5,0 мПа – для второй. Благодаря гомогенизации смесь приобретает необходимую степень взбитости и консистенцию готового продукта.Пройдя гомогенизацию, смесь подвергают охлаждению. Для этого используют пластинчатые пастеризационно-охладительные установки, пластинчатые и кожухотрубные охладители, ванны длительной пастеризации, а также сливкосозревательные ванны. Смесь охлаждают сначала с помощью проточной воды, затем используют ледяную воду температурой 1–2°С или хладоноситель с температурой не выше –500С.Далее смесь отправляют в резервуары или сливкосозревательные ванны. В них хранят смесь при температуре 4–60С не более 24 часов или при температуре 0-40С не более 48 часов. Хранение обязательно в процессе изготовления мороженого, в состав которого входит желатин. Такие смеси хранят при температуре не выше +60С в период от 4 до 12 часов. Фризерование

1мороженое После этого смесь фризеруют. В процессе фризерования смеси она насыщается воздухом и частично замораживается. Для фризерования используют фризеры двух типов действия: непрерывные; периодические.На выходе температура смеси составляет –3,50С, исключением является мороженое, при производстве которого используют эскимогенераторы. Мороженое имеет взбитость 40–60%, зависит это от вида массы и используемого фризера. Закаливание и докаливаниеЗа фризерованием следует этап закаливания и дозакаливания мороженого. Мороженое закаливают потоком воздуха, температура которого от –250С до –370С. Закаливание проводят в специальных морозильных аппаратах и в металлических формах эскимогенераторов. Добиваются такого эффекта, чтобы температура мороженого на выходе не превышала –120С. Дозакаливание проходит в закалочных камерах или камерах хранения в течение 24–36 часов. После чего закаленное мороженое помещают в камеры хранения. Изготовление стаканчиковНеотъемлемой частью производства является выпечка вафельных стаканчиков или рожков. Причем технологии производства стаканчиков и рожков разительно отличаются друг от друга. Стаканчик имеет один вафельный слой. Рожок состоит из двух слоев вафли, один из которых изолирует мороженое и впитывает в себя излишки влаги, а второй придает рожку тот самый неповторимый хруст.Тесто для вафельных стаканчиков и рожков производят 2 видов: Пресное тесто, которое обычно используют для выработки стаканчиков. Оно не имеет вкуса и цвета. В состав второго типа теста входят компоненты, которые обычно используют для производства сахарной вафли. Такое тесто представляет собой смесь, в которой процент содержания сахара очень велик. Его обычно используют для производства вафельных рожков. Дозирование и расфасовкаСледующий этап производства – дозирование и расфасовка. Замороженная масса дозируется в используемую тару. После дозирования тару с мороженым отправляют в туннель заморозки для затвердевания. Перед упаковкой по желанию производителя мороженое могут покрыть глазурью или любым другим съедобным украшением. Затвердевшее готовое мороженое упаковывают в индивидуальную или оптовую упаковку.

2Грубая структура - довольно распространенный порок, при котором в продукте встречаются крупные кристаллы льда. Причиной этого могут быть нарушение режима гомогенизации, фризерования, исключение из технологического процесса желатина в качестве стабилизатора, резкие колебания температуры в период закалки, хранения и транспортирования и т. п. 3На стабильность воздушной фазы оказывает влияние вязкость мороженого после фризерования: с ее увеличением устойчивость воздушной фазы повышается. Данные исследования представляют интерес применительно к мороженому, вырабатываемому на эски — могенераторах. Вязкость мороженого после фризерования в данном случае будет меньше, чем при изготовлении на других линиях; в связи с этим происходят структурные изменения в воздушной фазе продукта. От состояния воздушной фазы зависит структура мороженого при хранении. Размер воздушных пузырьков, их взаимное расположение влияют на появление в мороженом таких пороков, как хлопьевидная или излишне плотная структура. Первый порок возникает при избыточном насыщении мороженого воздухом, второй — при недостаточном.Ю. А. Оленевым и H. H. Фильчаковой выявлено, что увеличение удельной поверхности воздушных пузырьков способствует более тонкому и равномерному распределению суспензии жира и дисперсионной среды в мороженом, в результате чего уменьшается прочность структуры. С уменьшением массовой доли жира дисперсность воздушной фазы мороженого повышается.Исследователи считают, что увеличение содержание сахара, а также концентрации жира приводит к повышению вязкости смеси мороженого. Вместе с этим увеличение размеров жировых частиц, а следовательно, и уменьшение их общего числа снижает вязкость мороженого. Образованию более нежной и однородной консистенции мороженого способствует увеличение взбитости. Однако излишне большая взбитость приводит к появлению такого порока структуры, как снежистость, ослаблению ощущения полноты вкуса и уменьшению интенсивности окраски мороженого. H. H. Sommer считает, что величина взбитости не должна более чем втрое превышать долю сухих веществ в мороженом. E. J. Mann установил, что взбитость мороженого возрастает с увеличением в нем жуфа, стабилизатора и продолжительности пребывания во фризере.Необходимо отметить, что мнение ученых относительно влияния вязкости на взбиваемость смесей мороженого различны. W. S. Ar — buckle считает, что для получения мороженого с нормальной взбито — стью вязкость смеси при 20 °С должна быть 50-150 мПах.Благоприятное влияние на структуру и консистенцию мороженого оказывает выдержка смесей перед фризерованием при 4 °С в течение ] 8-24 ч, способствуя увеличению взбитости мороженого и повышению стабильности жировой фазы

1МалюткаПастеризованное обезжиренное молоко направляется для сгущения в четырехкорпусный вакуум-аппарат, работающий по принципу падающей пленки. Затем сгущенное обезжиренное молоко смешивают со сливками, предварительно пастеризованными и направляют в финишер для окончательного сгущения. Сгущенное нормализованное молоко из вакуум-аппарата попадает в танк-смеситель вместимостью 1500 л, сюда же через дозаторы подаются растительное масло и жирорастворимые витамины. В смесителе все компоненты тщательно перемешивают, смесь подают через фильтр на гомогенизатор производительного 2500 — 5000 л/ч. Гомогенизированная смесь через промежуточный танк насосом направляется в сушильную установку. Полученная сухая молочная основа подается в бункера вместимостью 28 м3 для вакуумирования, азотирования и хранения хоте порошка до фасовки или в бункер на 6 м3 для дальнейшего пользования при производстве детских смесей. Сухая молочная основа из бункера емкостью 6 м через дозатор подается в бункер смеситель, сюда же из пневмоустановок поступают мука, лактоза и сахароза. Тщательно перемешанные компоненты из бункера-смесителя попадает в промежуточный бункер, из которого смесь подается бункер вместимостью 28 м для вакуумирования, азотирования хранения до фасовки. Фасуют детские молочные смеси на автоматох фирмы «Хессер» (ФРГ). Смеси, фасованные в пакеты массой 250 и 500 г, укладываются автоматом в картонные короба, здесь же заклеивают клапаны коробов и наклеивают бандероль. Затем ящики укладывают на поддоны и транспортируют в склад. Транспортируют и штабелируют пакеты электрическими самоходными погрузчиками.

2Сгущенное стерил. молокоЭто молоко бывает менее сгущенным, чем описанное выше, т. к. при обработке выпаривают только 45% воды. Чтобы обеспечить окончательную устойчивость продукта, молоко нужно обязательно стерилизовать после расфасовки и упаковки так же, как фруктовые и овощные консервы.Нормализованное молоко, прежде всего, пастеризуется в течение нескольких секунд при очень высокой температуре. Это не только уничтожает большую часть микроорганизмов и диастаз, но позволяет также в период стерилизации избежать образования сгустков молока в банках. Обычно молоко пастеризуют в течение 30 минут при 105-110°С. а иногда даже при 120-130°С. Как именно влияет на качество молока предварительное нагревание, пока полностью не выяснено, но известно, что физико-химический, минеральный и белковый балансы молока играют очень важную роль. В частности, отмстим еще раз, что цитраты и фосфаты кальция и магния не осаждаются в сгущенном молоке. Вместе с тем это, по-видимому, способствует стабилизации жировой эмульсии. Сгущенное молоко с сахаром автоматически разливается в банки емкостью 410 или 170 г, которые обычно закатываются. Рекомендуется после этого поместить банки в ванну с водой, нагретой до 80° С, чтобы определить, есть ли среди них недостаточно герметичные - из этих банок будут выходить пузырьки воздуха.

3сухое ельное молоко Пастеризация нормализованного молока Пастеризуют молоко при 90° С без выдержки в трубчатых, пластинчатых или пароконтактных пастеризаторах или трубчатых подогревателях, которые входят в комплект ВВУ.Для сгущения нормализованного и пастеризованного молока используют многокорпусные вакуум-аппараты, работающие по принципу падающей плёнки или циркуляционные вакуум-аппараты.При использовании вакуум-аппарата, работающего по принципу падающей плёнки, пастеризованное молоко из пастеризационного аппарата сразу подаётся непосредственно в первую ступень ВВА.При использовании циркуляционных ВВА, пастеризованное молоко накапливают в промежуточной емкости в количестве, необходимом для заполнения рабочего объема ВВА.Температура испарения молока в ВВА зависит от типа аппарата и вида продукта.Для сухого цельного молока в трёхкорпусном ВВА, работающем по принципу падающей плёнки, в 1-ом корпусе температура испарения должна быть 72-74° С, во П-ом – 60-72°С, в Ш-ем - 46-48° С.При такой температуре в условиях разрежения молоко кипит, не вызывая необратимых изменений компонентов. Остаточное давление зависит от типа и конструкции ВВА и указано в правилах работы, В четырёхкорпусном вакуум- выпарном аппарате в 1- корпусе температура испарения молока должна быть 74-80° С, во П-м – 68-73°С, в Ш-ем- 56-52°С, и в 4-ом – 42 – 46°С. Молоко сгущают до массовой доли сухих веществ от 43 до 52% в зависимости от типа применяемого ВВА. Концентрацию сухих веществ устанавливают либо по плотности сгущённого молока (от 1121 до 1150кг/м3 при 20 °С), либо с помощью рефрактометра. При достижении заданной массы сухих веществ, сгущённое молоко при температуре выхода из аппарата направляют через промежуточную ёмкость на гомогенизацию. Гомогенизируют на одноступенчатом гомогенизаторе (r = 10-15МПа) или в двухступенчатом (r11,5-12,2МПа, затем 2,5-3,0МПа). Гомогенизация обеспечивает уменьшение свободного поверхностного жира в сухом цельном молоке в 2-3 раза. Гомогенизированное сгущённое молоко направляют в промежуточную ёмкость с мешалкой, фильтруя через фильтровальную ткань, предварительно прокипячённую.С помощью специального насоса из промежуточной ёмкости сгущенное молоко подают в сушильную башню, при этом запас его в промежуточной ёмкости не должен превышать часовой производительности сушилки.Температура молока, поступающего в сушильную башню, зависит от типа ВВА. Для работающих по принципу падающей плёнки -не менее 40°С, для циркуляционных – не менее 50°С.В сушильной камере распылительной сушки сгущённая и гомогенизированная смесь высушивается горячим воздухом с температурой 140-170°С. Температура сушильного воздуха на выходе из сушильной башни (отработанного воздуха) должна быть 60-80° С.

3сухое цеьное молоко В сушилке прямоточного типа, с параллельным движением сушильного воздуха и продукта, температура поступающего воздуха 165-180° С и зависит от конструкции, а отработанного на выходе – 60-80° С.При сушке сгущённого молока температуры поступающего в башню воздуха не должна превышать предельного уровня.Сухие частицы продукта со дна сушильной камеры через вибролоток ссыпаются в пневмотранспортную линию. Мелкие частицы продукта выводятся из камеры вместе с отработанным воздухом в батарею циклонов. Из отработанного воздуха выделяются частицы порошка размером более 10мкм. Эффективность циклонной очистки – 95-97,4%. Частицы продукта, накапливаемые в циклонах, направляются в общую пневмотранспортную линию, подающую готовый продукт в разгрузочный циклон. При транспортировании до разгрузочного циклона, продукт охлаждается до 15-20°С, ниже температуры засасываемого из цеха воздуха.Для удаления сухого цельного молока со стенок сушильной башни применяют обдув сжатым воздухом «воздушная метла» или механически очищают щётками.По выходе из сушильной башни сухое молоко просеивают на встряхивающем сите (вибросито), изготовленном из нержавеющей стали с размером ячеек не более 2´2мм. Комочки сухого цельного молока, оставшиеся на сите, пропускают через дробилку и снова просеивают.Из разгрузочного циклона продукт подается в накопительный бункер, откуда направляется на фасование в потребительскую тару ( металлические банки, вместимостью 250, 500 и 1000г продукта, комбинированные банки – по 250 и 500г, клеевые пачки, пакеты с вкладышами из влаго- и воздухонепроницаемого материала) или в транспортную ( бумажные крафт-мешки, бочки, фанерные барабаны с вкладышами из полиэтилена).Перед упаковкой в транспортную тару её осматривают. Она должна быть чистой, без наличия плесени, загрязнителей и посторонних запахов.Сухое цельное молоко в транспортной таре должно хранится при температуре от 1до10°С и относительной влажности воздуха 85% не более 8 месяцев со дня выработки. В потребительской таре сухое молоко должно храниться при Т от 1 до 20° С и относительной влажности воздуха не более 75% до 3-х месяцев.

4.Какао со сг. Молоком и сахаром.Нормализованную молочную смесь пастеризуют при температуре 85—95 или 105—112°С без выдержки. Для нежирных консервов обезжиренное молоко и пахту пастеризуют при 75—77°С с выдержкой 10 мин и при 85—90°С без выдержки. В нормализованное молоко перед пастеризацией можно вносить 25%-ный водный раствор соли-стабилизатора в количестве 0,008—0,01 % массы молока. После пастеризации молоко рекомендуется охладить до 70—75°С и направить на сгущение. Выдержка молока при температуре пастеризации обеспечивает получение готового продукта повышенной вязкости. Перед сгущением допускается гомогенизация молока. Ее применяют в зимнее время, а также для консервов вязкостью менее 2,5 Па • с. Гомогенизацию проводят при температуре 60—65 °С и рабочем давлении 8—10МПа, а для сгущенных консервов с кофе — при 75—80 °С и 10—12 МПа.Сахарный сироп готовят путем растворения необходимого количества сахара в питьевой воде температурой 60—70 "С. После смешивания сахара с водой смесь доводят до кипения и очищают. Сахарные сиропы рекомендуется готовить с концентрацией сахара 65—70 %. С целью предотвращения расщепления (инверсии) сахарозы, а также засахаривания и загустения сироп нельзя выдерживать более 20 мин от начала кипения до начала его смешивания с молоком. Температура сиропа при смешивании должна быть 90—95 °С.Сахарный сироп может поступать в вакуум-аппарат установки в смеси с молоком или поэтапно: сироп — молоко — сироп. Перед поступлением в выпарной аппарат молочную смесь с сахарным сиропом, молоко или сироп фильтруют.Сгущение (варку) проводят при температуре кипения: в однокорпусной установке 55—58 °С в середине процесса и 60—63 °С в конце процесса, в двухкорпусной установке 70—80 °С в первом корпусе и 50—52 °С во втором корпусе. Продолжительность сгущения продукта в вакуум-аппарате должна быть минимальной. Для ус­тановления готовности продукта отбирают его пробу, охлаждают до 18—20 °С и определяют плотность, массовую долю сухого вещества и органолептические показатели. Плотность сгущенного цельного молока с сахаром при 50 °С равна 1280—1320 кг/м3 . Массовая доля сухих веществ в готовом продукте по рефрактометру при 20 °С составляет 73,8—74 %. Консистенция пробы продукта при 50 °С должна быть слабовязкой. Продукт должен легко стекать со шпателя или ареометра при извлечении его из цилиндра, в котором определяли плотность пробы. Сгущенный продукт из вакуум-выпарной установки направляют на охлаждение. Для этой цели применяют охладители-кристаллизаторы и вакуумные охладители. Продукт охлаждают до температуры 18—20 °С в течение 40—60 мин.При охлаждении сгущенного молока с сахаром начинается кристаллизация лактозы. Этот процесс неуправляем, и результатом его является образование крупных кристаллов. Для получения продукта высокого качества необходимо, чтобы размеры кристаллов

4 какао со сгущ молоком и сахаромлактозы не превышали 10 мкм. Если образуются кристаллы большего размера, то консистенция сгущенного продукта становится мучнистой и даже песчанистой. Для интенсификации кристаллизации и образования мелких кристаллов лактозы в сгущенный продукт вносят затравку — сухую мелко-кристаллическую лактозу с размером кристаллов 2—3 мкм. Количество затравки соответствует 0,2 % массы продукта. Лактозу перед внесением прогревают при 105 ± 2 °С не менее 1 ч. После внесения лактозы в сгущенное молоко увеличивается число зародышей кристаллизации, которые способствуют образованию мелких кристаллов. В качестве затравки можно использовать сгущенное молоко предыдущей выработки. Его количество должно составлять не менее 10 %. Температура кристаллизации лактозы 25-35 °С.

5.сгущ молоко периодическим СП .Технологический процесс производства периодическим способом включает операции общие для всех продуктов консервирования молока, молочного сырья и частные — смешивание нормализованной смеси с сахаром, охлаждение и фасование продукта. При необходимости в целях уменьшения скорости отстаивания белково-жирового слоя при- хранении продукта нормализованная смесь перед сгущением подвергается гомогенизации при температуре 65—75°С и давлении 10—12 МПа. Начальное заполнение рабочей вместимости ВВУ осуществляется частью сахарного сиропа, чем обеспечивается поточная подача нормализованнной смеси (или отдельно ее составляющих) в ВВУ после тепловой обработки в его подогревателях. В целях повышения термоустойчивости молока, для частичного связывания избыточного Са2+ в нормализованную смесь перед тепловой обработкой можно внести соль-стабилизатор в виде 25%-iHoro водного раствора. Режим тепловой обработки нормализованной смеси — 93—97 °С без выдержки (тф=тд; Ра=1). Для тепловой обработки нормализованной смеси перед выпариванием при температуре более 100°С (105— 109 °С, без выдержки) необходимо модернизировать подогреватели, входящие в комплект ВВУ, или дополнить технологическую линию нагревателями, обеспечивающими подогрев до температуры более 100°С. Тепловая обработка нормализованной смеси при температуре более 100°С (105—115°С, без выдержки) предотвращает загустевание сгу­щенных молочных консервов с сахаром при хранении.Остаток требующегося сахарного сиропа на варку направляется в установку по завершении поточной подачи в него всей нормализованной смеси после ее тепловой обработки в подо­гревателях. Компоненты общей смеси на варку сгущают до массовой доли сухих веществ 70—71%, и продукт подается в вакуум-охладитель на охлаждение. Температуры выпаривания: 1-й корпус 65—70°С, 2-й корпус —50—55°С. Выпариванием завершаются общие технологические операции.При периодическом выпаривании в циркуляционных ВВУ готовность продукта к выпуску из них определяется с помощью рефрактометра При производстве сгущенных молочных консервов с сахаром для консервирования применяют сахар-песок с массовой долей сахарозы не менее 99,75%, инвертного сахара не более 0,05 и влаги не более 0,14%. Если массовая доля сахарозы в водной части сгущенных молочных консервов с сахаром имеет оптимальное значение (61,0—63,5%) она в них не кристаллизуется ни в процессе производства, ни при хранении (от 1 до 10°С). В соответствии с принятой технологией сахар-песок растворяют: в питьевой воде (сахарные сиропы) — при периодическом способе произ­водства и в цельном молоке — при непрерывно-поточном. 5 Сгущ мол. Периодич. спДля приготовления сахарных сиропов применяют емкостные тепловые аппараты ВНИИКП-2. Чтобы получить стерильный сироп, раствор сахара в воде доводят до кипения (102—105°С). Оптимальная массовая доля сухих веществ сахарного сиропа 60— '65%. Для предупреждения инверсии сахарозы выдержка готового сахарного сиропа не допускается. Перед поступлением в' ВВУ сахарный сироп очищают от механических примесей фильтрацией через ткань (марля, лавсан), с помощью сепараторов-молокоочистителей, фильтрацией на фильтрах «Коллоид». Очистка сиропа на фильтрах «Коллоид» в 5—15 раз эффективнее, чем через марлю и ватные фильтры.По достижении в процессе периодического выпаривания заданной массовой доли сухих веществ продукт при температуре 45—60°С направляют в вакуум-охладитель для охлаждения до 18—22 °С. Охлаждение проводится в одну ступень, внутренняя теплота продукта расходуется на парообразование кипением, в результате чего продукт охлаждается и одновременно дополнительно подсгущается на 3—3,5%. Вязкость его при этом увеличивается в 2—3 раза, а лактоза из-за пересыщения ею раствора частично кристаллизуется. Чтобы обеспечить однород-1 ность консистенции продукта, образующиеся кристаллы лакто-j зы должны иметь линейные размеры, не превышающие 10— 11 мкм. Только при этом условии они не ощущаются органо- лептически при опробовании. Кристаллизация лактозы в сгущенном молоке с сахаром^ протекает в соответствии с молекулярно-кинетической теорией кристаллизации в две стадии: зарождение и рост кристаллов!При производстве сгущенных молочных консервов с сахаром периодическим способом эти условия обеспечиваются при следующих режимах одноступенчатого охлаждения в вакуум- охладителях: начальное разрежение не менее 933 гПа, распыление и интенсивное охлаждение продукта в период подачи (уменьшение температуры на 10—15°С), включение мешалки — с подачи первых порций продукта — и непрерывная ее работа до конца процесса охлаждения, внесение'затравки при 30—37 °С (устанавливает лаборатория), затравочный материал — мелко­кристаллическая рафинированная лактоза, доза — не менее 0,02% массы продукта. Включение главного термокомпрессора для отбора образующихся соковых паров — через 3—5 мин от начала подачи продукта в аппарат (продукт при этом должен кипеть). Общая продолжительность охлаждения 40—60 мин при разрежении 971—998 гПа.При подаче сгущенного молока с сахаром на охлаждение в распыленном состоянии, интенсивном перемешивании его при охлаждении и внесении затравки рост зародышей кристаллов происходит в соответствии с теорией фазовых переходов. Согласно этой теории 5. Сгущ мол период сппскорость оседания кристаллизующего вещества на гранях кристаллов пропорциональна квадрату разности концентраций. Кристаллы растут по мере насыщения, после охлаждения продукта процесс кристаллизации завершается, кристаллы лактозы увеличиваются в размерах от 6 до 10 мкм.В процессе охлаждения за счет самоиспарения при снижении температуры на 1 °С продукт подсгущается на 0,088% (0,1%). Зависимость между массовой долей влаги в начале охлаждения 5нач, температурой tstL4, массовой долей влаги Вкон и температурой tкон в конце охлаждения Преимуществом вакуумного охлаждения сгущенных молочных консервов с сахаром является возможность регулирования состава продукта в процессе охлаждения, а не по его завершении. Регулирование осуществляется как показателем конечной температуры tK0„, так и показателем массовой доли влаги в продукте в конце охлаждения 5Кон (максимум 26,5%). Без отрицательного воздействия на процесс кристаллизации лактозы можно изменять конечную температуру tKон в пределах 15—22 °С.Готовый охлажденный продукт фасуют в потребительскую (банки № 7, алюминиевые тубы, бумажные пакеты) или транспортную (деревянные заливные и фанерно-штампованные бочки, фляги, авто- и железнодорожные цистерны) тару. Металлическую тару предварительно моют и стерилизуют, а деревянные и фанерно-штампованные бочки парафинируют — в целях иск­лючения вторичного бактериального обсеменения продукта во время фасования.

БЫСТРОРАСТВОРИМОЕ МОЛОКО. По составу продукт не отличается от обычного сухого Цель - нбго молока. По структуре это агломераты частиц, которые легко смачиваются и быстро растворяются, что обеспечивается развитой системой микро - и макропор, через которые вода проникает внутрь частиц. Относительная скорость растворения при этом увеличивается от 15—25% (для обычного сухого цельного молока) до 60%. Смачиваемость как скорость перехода составных частей порошка в раствор для обычного сухого молока составляет 1 мин, для быстрорастворимого—5—7 с. Улучшение смачиваемости достигается с помощью поверхностно-активных веществ (метарин, пищевые соевые фосфатидные концентраты). Эти вещества (ПАВ), взаимодействуя с жировой фазой, образуют на поверхности частиц структурированные адсорбционные слои, обладающие гидрофильностью и снижающие поверхностное натяжение на границе вода — сухое молоко. При этом соединение. жировых шариков затрудняется. Агломераты достигают 250 мкм и более, объемная масса продукта 350—450 кг/м3. Для сухого цельного быстрорастворимого молока установлены в основном те же нормы физико-химических, органолеп - тических и микробиологических показателей, что и для сухого цельного молока высшего сорта. Дополнительно в продукте нормируется относительная скорость растворения не менее 60%.Технологический процесс на стадии выполнения общих технологических операций не отличается от принятого для обычного сухого цельного молока. Отличие начинается с процесса сушки.Для сушки используется модернизированная сушилка, предназначенная для выработки агломерированного молока (сухое молоко «Смоленское»), Процесс сушки сгущенной гомогенизированной нормализованной смеси на модернизированной линии показан на рис. 14. Сущность технологии: первая стадия сушки в прямоточной распылительной сушилке до массовой доли влаги в продукте 5—8% (поступающий воздух 145—175, отработанный— 62—75°С), вторая стадия — подача недосушенного продукта в агломерационную камеру вибрационно-конвективной сушилки, где в целях снижения содержания свободного поверх­ностного жира происходит увлажнение псевдоожиженного слоя частиц молочного порошка обезжиренным молоком или пахтой, подаваемыми с помощью пневматически форсунок .Аэрозольтранспортом в агломерационную камеру направляется и циклонная фракция продукта. С помощью узла напыления частицы циклонной фракции напыляются на увлажненный псевдоожиженный слой частиц продукта. С помощью регулируемой заслонки высота псевдоожиженного слоя поддержива- Рис. 14. Схема установки для получения :1, 3, 5 — насосы соответственно для подачи ПАВ, увлажняющей жидкости, сгущенной нормализованной смесн; 3, 4, б — емкости для ПАВ, увлажняющей жидкости, сгущ. Нормализов. смеси; 7— фильтры; 8 — вентиляторы; 9 — калориферы; 10 — распыли­тельная сушилка; Я — циклоны; 12 — система возврата циклонных фракций; 13 — ковшо­вый элеватор; 14 — .ПИТЬЕВЫЕ СЛИВКИ Технологический процесс производства сливок аналогичен процессу производства молока питьевого и включает следующие операции: оценка качества и приёмка молока, очистка, охлаждение, резервирование, сепарирование молока с целью получения сливок, нормализация по жиру, гомогенизация, пастеризация, охлаждение, фасование и хранение.Нормализованную по жиру смесь сливок гомогенизируют при t 55-50°С и давлении от 5 до 10 МПа в зависимости их жирности. Сливки пастеризуют при температуре выше, чем молоко по следующим причинам. Жировые шарики в ходе пастеризации прогреваются медленнее плазмы и могут оказывать защитное действие на микроорганизмы. Поэтому чем выше жирность сливок, тем выше должна быть температура пастеризации:Для сливок 10 %, 12%, 14%, и маложирных сливок температура пастеризации 78-80°С с выдержкой 15-25 сек;Сливки « классические» от 20% до 34,0 % жирности пастеризуют при 85-87°С с выдержкой 15-30 сек;Сливки « высокожирные» от 50% до 58% жирности пастеризуют при t 88-89°С с выдержкой 30 сек. Пастеризованные сливки охлаждают до 10°С, фасуют в потребительскую тару ( в бутылки, пакеты или полимерную упаковку) и доохлаждают в холодильной камере до 2-4°С. Срок реализации сливок не более 24 часов при этих температурах хранения, в т.ч. не более 18 час на предприятии-изготовителе. Сливки стерилизованные фасуют в условиях асептики в потребительскую тару, которую предварительно дезинфицируют бактерицидной лампой или пероксидом водорода.Срок годности сливок устанавливаются предприятием изготовителем и обуславливаются методом термической обработки, видом упаковки и условиями фасования. Температура хранения сливок пастеризованных от 2 до 4-х° С, стерилизованных – до 20°С. ИЗМЕНЕНИЕ КОМПОНЕНТОВ лимоннокислые соли переходят в нерастворимые. Образующаяся при этом фосфорная кислота, частично отщепляет кальций от казеинаткальцийфосфатного комплекса. Снижение концентрации ионов кальция в свою очередь ухудшает способность молока к сычужному свертыванию, и для восполнения их в пастеризованное молоко добавляют СаС12.С повышением температуры в молоке уменьшается содержание газов (на 20% и более), так как газы при нагревании улетучиваются. Вследствие этого на 0,5-2 °Т снижается кислотность молока и уменьшается растворимость солей. Фосфорнокислый кальций переходит из растворимого в коллоидное состояние, а цитраты окиси кальция и магния выпадают в осадок. Нерастворимые соли, выпавшие в осадок, вместе с коагулированными белками образуют на поверхности нагревательных аппаратов молочный камень, который ухудшает теплоотдачу и затрудняет эксплуатацию оборудования.

БЫСТРОРАСТВОРИМОЕ МОЛОКО. контейнер; 15 — электрокалорифер; IS — вибрационные конвективные сушилки; 17 — вибросито; IS — узел напыления ПАВ; 19 — агломерационная камера; 20 — узел распыления увлажняющей жидкостиЕтся на уровне 0,1—0,2 м. Агломераты влажного порошка для досушивания направляются в первую вибрационно-конвектив - ную сушилку. Досушивание порошка проводится в псевдоожи- женном слое.В месте соединения первой конвективной сушилки со второй' с помощью специального узла вносят смесь ПАВ и молочного жира (пищевые соевые фосфатидные концентраты и топленое масло), имеющую температуру 70—60 °С. Тремя форсунками эта12а 179 смесь напыляется на частицы молочного порошка воздухом с температурой 100—140 °С. Равномерность напыления обеспечивается при скорости движения воздуха в месте напыления около 0,5 м/с. Высокая относительная скорость растворения достигается в том случае, если массовая доля влаги в продукте в момент внесения ПАВ составляет 5,5%, продолжительность обработки не превышает 5—7 мин и доза ЛАВ — 0,5%. Высушенный и просеянный на вибросите продукт направляется в контейнеры промежуточного хранения, откуда при фасовании он высыпается в бункер фасовочного автомата, что позволяет полнее сохранить агломерированную структуру продукта. Для того чтобы жир во время хранения продукта не окислялся, его фасуют в среде азота в картонные пачки с вкладышами из влаго - и воздухонепроницаемого комбинированного полимерного материала. Изменение компонентов молока при обработке тепловой При тепловой обработке изменяются, в первую очередь, белки, молочный жир, инактивируются почти все ферменты, частично разрушаются витамины. Изменяются физико-химические и технологические свойства молока, молоко может принять специфический вкус, запах, цвет. Происходят структурные изменения белковых частиц. Наиболее чувствительны сывороточные белки. Тепловой денатурации подвергаются в основном сывороточные белки молока. Снижается их растворимость, высвобождаются активные сульфгидрильные группы (-SH) серосодержащих аминокислот (цистина, цистеина). Уже при 65 °С начинается денатурация альбумина, и при 66-70 °С он частично оседает на стенках тепловых аппаратов. При моментальном нагревании до 75 °С выпадает в осадок 15% альбумина, до 81 °С - 71%, при 95 °С денатурирует весь альбумин.При кратковременной пастеризации (72-76 °С с выдержкой от 15 до 20 с) основная часть сывороточных белков сохраняет высокую степень дисперсности и не коагулирует с казеином при кислотном и сычужном свертывании молока. С повышением температуры тепловой обработки до 85 °С коагулирует около 30% сывороточных белков, при температурах 85-87 °С с выдержкой 5-15 мин и 92-95 °С с выдержкой 2-3 мин происходит почти полная денатурация и агрегация сывороточных белков, которые при сквашивании коагулируют вместе с казеином. Поэтому казеин приобретает большую способность к гидратации, что повышает плотность сгустка. Сывороточные белки также участвуют в образовании структуры сгустка, придавая ему определенную жесткость. Казеин отличается большой термостойкостью. Он в свежем молоке не коагулирует при нагревании до 130-150 °С, но изменяется структура казеинового комплекса. От комплекса частично отщепляются органические фосфор и кальций, изменяется соотношение фракций казеина, с повышением температуры пастеризации увеличивается диаметр частиц казеина за счет комплексообразования с денатурированным (3-лактогло-булином, увеличивается вязкость молока. Такие изменения казеиновых мицелл увеличивают продолжительность сычужного свертывания молока. С повышением температуры пастеризации прочность сгустков увеличивается, а отделение сыворотки от сгустка замедляется.Устойчивость молока к нагреванию обусловливается, помимо активной кислотности, содержанием отдельных белковых компонентов и концентрацией свободных ионов кальция, магния и фосфора, а также цитратов и фосфатов. Повышенное содержание ионов кальция снижает термоустойчивость казеинового комплекса.Молочный жир наиболее устойчив к тепловому воздействию. Пастеризация на молочном жире почти не сказывается. Однако тепловая обработка при температуре выше 100 °С приводит к небольшому снижению (на 2-3%) ненасыщенных жирных кислот, особенно полиненасыщенных. Это объясняется разрушением двойных связей. Структура жировых шариков изменяется даже при незначительном нагревании. Так, при нагревании выше 61 °С уменьшается отстой сливок в результате денатурации части протеинов оболочек жировых шариков и разрушения белка плазмы эвглобулина. Практически дестабилизации жировых

МОЛОКО ПИТЬЕВОЕ. Молоко нормализуют в потоке в сепараторах-нормализаторах либо путем сепарирования части цельного молока:С применением сепараторов-нормализаторов молоко нормализуют следующим образом. Вначале молоко подают в секцию рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки для подогрева, затем в сепаратор-нормализатор. Нормализованное до заданной жирности молоко направляют в секцию пастеризации, а затем в секцию охлаждения пастеризационно- охладительной установки. При отсутствии сепараторов-нормализаторов применяют сепараторы-сливкоотделители. В этом случае одну часть молока, подогретого в секции рекуперации пастеризационно-охладительной установки, направляют в сепаратор-сливкоотделитель, а другую — в сепаратор-молокоочиститель. Обезжиренный продукт на выходе из сепаратора-сливкоотделителя смешивается в потоке с цельным молоком, поступающим в трубопровод из молокоочис — тителя. Нормализованная смесь далее поступает в секции пастеризации и охлаждения пластинчатой пастеризационно-охладительной установки. Молоко следует нормализовать перед пастеризацией. Однако известны технологические схемы его нормализации в закрытом потоке, когда пастеризованное горячее цельное молоко повышенной жирности смешивают с пастеризованным горячим обезжиренным. Сырое цельное молоко температурой 6—8 °С после перемешивания из промежуточной емкости насосом перекачивается для подогрева в секцию рекуперации пастеризационно-ох- Рис. 6.1. Технологическая схема производства пастеризованного молока: Емкость для воды; 2, 4, 6, 9, 18, 20— насосы; 3 — установка для восстановления молока; 5— пастеризационная ванна; 7, 12, 22— пластинчатые охладители для молока; 8, 11 — емкости для выдержки молока; 10— трубчатая пастеризационная установка; 13 — емкость для хранения молока перед розливом; 14 — гомогенизатор; 15 — сепаратор; /6—пульт управления пластинчатой пастеризационно-охладительной установки; 17— пластинчатая пастеризационно-охлади — тельная установка; 19— уравнительный бачок; 21, 23 — емкости для хранения молока; 24 — ванна для растворения в воде сухого молока ладительной установки, затем поступает в сепаратор-молокоочи — ститель и возвращается в секцию пастеризации. Часть горячего пастеризованного молока температурой 73—78 °С после выдер — живателя подается по молокопроводу к сепаратору-сливкоотделителю. Для сепарирования подводят из общего потока рассчитанное количество молока (в зависимости от массовой доли жира в нем) через регулирующий кран. Полученное горячее обезжиренное молоко отводят от сепаратора-сливкоотделителя по молокопроводу, где оно смешивается с цельным горячим пастеризованным молоком. Нормализованное молоко поступает в секции рекуперации, а затем охлаждения. Охлажденное нормализованное молоко собирают в технологических емкостях для проверки массовой доли жира. Нормализованное по жиру молоко подогревают ИЗМЕНЕНИЕ КОМПОНЕНТОВ шариков не проходит, но они теряют способность склеиваться (аглютини-ровать), и отстой сливок замедляется. При длительном воздействии температур стерилизации (выше 100 °С) происходят более глубокие изменения оболочек жировых шариков, однако даже при стерилизации высокожирных сливок (82,5% жира) при температуре 120 °С в течение 40 мин не наблюдается вытапливание жира при производстве консервного стерилизованного масла. Это указывает на высокую стабильность оболочек жировых шариков.Молочный сахар (лактоза). Нагревание молока до 100 °С незначительно влияет на молочный сахар. Однако при длительном высокотемпературном воздействии (при стерилизации) образуется необратимая аминокарбонильная связь лактозы с белками и некоторыми свободными аминокислотами (реакция Майяра). Образованные комплексные соединения, называемые меланоидинами, вызывают побурение молока. В реакцию с лактозой вовлекается главным образом незаменимая аминокислота лизин. Образовавшиеся комплексы трудно усваиваются организмом. Изменение цвета сопровождается повышением кислотности молока, а также появлением специфического привкуса. Повышение кислотности связано с распадом лактозы: образуется углекислый газ и кислоты - муравьиная, молочная, уксусная и др. Карамелизация лактозы также связана с образованием окрашенных продуктов, но совершенно иного состава, и происходит при нагревании молока выше 150 °С. Витамины и ферменты молока. Жирорастворимые витамины А, Е, D в процессе кратковременной пастеризации молока разрушаются незначительно. При длительной пастеризации, однако, наблюдаются значительные потери этих витаминов, особенно витамина Е, который обладает свойствами антиоксиданта и предохраняет витамин А от разрушения. При кратковременной пастеризации (72-74 °С, выдержка от 10 до 20 с) совсем не разрушаются водорастворимые витамины В6, В2, В12; витамин С разрушается примерно на 10%, а В, - на 20-27%. При моментальной пастеризации (85 °С) витамин В! меньше подвержен разрушению, а С - значительно (12-28%). Витамин С в большей мере теряется при продолжительной выдержке и контакте с воздухом.При стерилизации в бутылках меньше других витаминов разрушается В2 (10%); В12 и С - на 43-100%, В, - на 50%, А - на 25-35%. Ультравысокотемпературная стерилизация способствует большему сохранению витаминов.При хранении пастеризованного и стерилизованного молока проходят значительные разрушения витаминов, особенно витамина С: на вторые сутки хранения его потери составляют 45%, а на третьи - 75%. Более стоек при хранении витамин В2.При тепловой обработке происходит инактивация ферментов. Наиболее термостойкие ферменты - пероксидаза и липаза бактериальная, они разрушаются при 85-90 °С. Большинство методов, используемых в промышленности для контроля степени нагревания молока, основаны на тепловом разрушении ферментов (фосфатазная и пероксидазная пробы).Соли и газы. При тепловой обработке изменяется солевой состав, часто необратимо. Так, растворимые фосфорнокислые и

МОЛОКО ПИТЬЕВОЕ , очищают и гомогенизируют при давлении 12,5 ± 2,5 МПа и температуре 45— 70 "С. Гомогенизацию нормализованного молока можно проводить раздельно. Для этого нормализованное молоко, подогретое до температуры 55—65 "С, сепарируют. Полученные сливки с массовой долей жира 16—20 % гомогенизируют на двухступенчатом гомогенизаторе при давлении в первой ступени 8—10 МПа и во второй — 2—2,5 МПа. Гомогенизированные сливки смешиваются в потоке с обезжиренным молоком, выходящим из сепаратора-сливкоотделителя, и направляются в секцию пастеризации пастеризационно-охладительной установки. Сливки можно го­могенизировать также перед их смешиванием с обезжиренным молоком при составлении нормализованного молока. После гомогенизации нормализованное молоко пастеризуют. В зависимости от технической оснащенности предприятия эта операция может быть кратковременной при температуре 76 ± 2 °С с выдержкой 20 с, 85 ± 2 °С без выдержки либо 65 ± 2 °С с выдержкой 30 мин. Температуру пастеризации необходимо поддерживать постоянной, контролировать соответствующими контрольно-измерительными приборами и средствами. Режим пастеризации молока на предприятии выбирают в зависимости от имеющегося оборудования с учетом бактериальной обсемененности сырья и эффективности пастеризации. Во всех случаях принятый режим пастеризации должен обеспечить получение молока, удовлетворяющего микробиологическим показателям, приведенным в табл. 6.1. Молоко, которое выпускают для детских учреждений, должно соответствовать по микробиологическим показателям молоку группы А. В пастеризованном молоке также не допускается содержание патогенной микрофлоры (сальмонеллы и др.). Пастеризованное молоко охлаждают до 6 ± 2 °С и направляют на розлив и упаковывание (укупоривание) или для временного хранения (не более 6 ч) в промежуточную емкость. При хранении до розлива более 6 ч продукт направляют на повторную пастери

ТОПЛЕНОЕ МОЛОКО Очистка и нормализация.Молоко после приемки и качественной оценки, нормализуют по содержанию жира – сливками. Нормализованное молоко поступает в I секцию рекуперации, где подогревается до t  40 – 45 С, поступает в сепаратор молоко очиститель, где происходить очистка от механических примесей. Пастеризация. Тепловая обработка молока проводится с целью уничтожения микроорганизмов. Пастеризацию проводят в ОПУ в III секции пастеризации при t 70 – 85 С. Гомогенизация.Раздробление жировых шариков на более мелкие в результате достигается равномерное распределение жира по всей поверхности. Гомогенизация проводится в гомогенизаторе при t 62 – 63 С. Подогрев.Особенностью топленого молока является подогрев после гомогенизации с дальнейшей тепловой обработкой в течение 3 – 4 часа. Подогрев проводиться в трубчатом пастеризаторе или ВДП до t 95 – 99 С. Топление. Молоко выдерживают в течение 3 – 4 часов. Везультате молоко приобретает однородную консистенцию с ярко выраженным вкусом пастеризации; кремовую окраску, за счет взаимодействия молочного сахара с аминокислотами белка. Охлаждение.После топления, молоко охлаждают при постояном помешивание до t 40 C, в емкости для топления. Затем молоко направляют в охладитель, где оно до охлаждается до t 8 С. Разлив.Охлажденное до t 8 С молоко разливают в бутылки и пакеты.

Принципы консервирования Молочные консервы – продукты из натурального молока и пищевых наполнителей, которые в результате специальной обработки могут сохранять свои свойства без изменений длительное время. Молочные консервы могут храниться при комнатной температуре не менее 4 недель.Используя биологические принципы, все методы консервирования можно разделить на 3 основные группы:· Методы консервирования, основанные на принципе биоза – на поддержании в сырье жизненных процессов, препятствующих развитию микроорганизмов, а также на использовании естественного иммунитета сырья. Так, в свежевыдоенном молоке содержатся бактерицидные вещества, препятствующие развитию микроорганизмов. Методы консервирования, основанные на принципе анабиоза – подавлении развития микроорганизмов. В зависимости от консервирующего фактора различают несколько разновидностей анабиоза:1. Термоанабиоз – подавление развития микроорганизмов под действием низких температур. Различают психроанабиоз (при хранении продуктов в охлажденном состоянии) и криоанабиоз (при хранении продуктов в замороженном виде);2. Ксероанабиоз – прекращение развития микроорганизмов путем удаления из продукта воды;3. Осмоанабиоз – подавление развития микроорганизмов путем повышения осмотического давления среды, в результате чего происходит плазмолиз микробных клеток (обезвоживание цитоплазмы);4. Наркоанабиоз – ингибирующее воздействие на микроорганизмы кислорода, углекислого газа, азота;5. Ценоанабиоз – подавление жизнедеятельности технически вредной микрофлоры путем введения полезной.· Методы консервирования, основанные на принципе абиоза – уничтожении микроорганизмов под действием высокой температуры, ультрафиолетовых лучей, химических веществ.Молочные продукты по принципам консервирования делятся на 3 основные группы: по принципу абиоза – стерилизованные молочные консервы; по принципу осмоанабиоза – сгущенные молочные консервы с сахаром; по принципу ксероанабиоза – сухие молочные консервы. Среди стерилизованных молочных консервов наибольшее распространение имеет сгущенное стерилизованное молоко – продукт, приготовленный путем сгущения молока и подвергнутый стерилизации в банках.К сырому молоку, используемому в производстве сгущенных стерилизованных молочных консервов, предъявляются особые требования по содержанию спор бактерий – не более 100 в 1 см3. Вырабатывают сгущенное стерилизованное молоко двумя способами:- путем ультравысокой тепловой обработки (УВТ) сгущенного молока с последующей асептической закаткой банок Внесение наполнителей в масло Шоколадное масло наиболее распространено, так как обладает высокими вкусовыми достоинствами, более стойко при хранении и имеет сравнительно простую технологию. При его производстве методом преобразования высокожирных сливок наполнители (какао -2,5%, сахар - 1,8% массы масла и ванилин -0,015 г на 1 кг масла) вносят вместе с пахтой, используемой для нормализации, в горячие высокожирные сливки с массовой долей влаги 19,1-19,5% при перемешивании и пастеризуют при температуре 70 °С с выдержкой 20 мин, а затем подают в маслообразователь. Температура масла на выходе из маслообразователя поддерживается 15-16 °С. Если в качестве жирового наполнителя используется молочный жир, его предварительно расплавляют в плавителе при температуре не выше 60 °С (при более высокой температуре появляется привку Фруктовое масло должно содержать не менее 18% сахара. Протертую мякоть ягод вносят в количестве 15, соки - 10, джемы - 20, экстракты - 4% массы масла. Ягоды и фрукты предварительно сортируют, отбирая самые доброкачественные, очищают, промывают и в течение 30 мин обсушивают на решетках. Вишни, сливы, черешню протирают через решето, а ягоды без косточек (малину, клубнику, смородину) - через сито. Протертую массу смешивают с сахаром, вносят, фильтруя через марлю, в горячие высокожирные сливки влажностью не более 13% сразу после их выхода из аппарата, перемешивают и при температуре 65 °С выдерживают в течение 20 мин. Более высокие температуры приводят к ослаблению аромата и уменьшению содержания витаминов. Температура на выходе из маслообразователя должна составлять 15-16 °С. При ней обеспечиваются наиболее равномерная окраска и пластичная консистенция продукта.с топленого масла). Отвердевание молочного жира является основной целью низкотемпературной обработки сливок и играет важную роль в процессе маслообразования. Только при наличии отвердевшего жира при сбивании сливок можно выделить молочный жир в виде масляного зерна и обеспечить хорошую консистенцию сливочного масла и нормальный отход жира в пахту. Повышение массовой доли влаги в маслеПри необходимости повышения влаги в масле увеличивают частоту вращения мешалки сбивателя, в результате чего повышается влагоемкость масляного зерна, что приводит к увеличению содержания влаги в масле. Массовая доля влаги в масле при эксплуатации маслоизготовителей А1-ОЛО ориентировочно увеличивается на 1 % при повышении частоты вращения мешалки сбивателя на 0,9—1 с-1 в весенне-летний и на 0,5—0,66 с-1 в осенне-зимний период. Для увеличения доли влаги в масле на 1 % при отсутствии сетчатой вставки следует повысить частоту вращения мешалки сбивателя на 0,25 с-1, так как при этом уменьшается скорость агрегации жировых шариков, что приводит к снижению массовой доли влаги в масляном зерне.При увеличении ширины зазора между краями лопастей и стенкой цилиндра сбивателя частоту вращения мешалки сбивателя уменьшают (по сравнению с рекомендуемой для зазора 1,5—2 мм). При этом уменьшается скорость агрегации жировых шариков и снижается массовая доля влаги в масляном зерне и масле.При выборе частоты вращения мешалки сбивателя в целях регулирования массовой доли влаги в масле учитывают зависимость содержания влаги в масле от массовой доли жира в сливках и температуры сбивания сливок. С уменьшением жирности сливок массовая доля влаги в масляном зерне снижается и соответственно снижается содержание влаги в масле. Поэтому для повышения массовой доли влаги в масле при снижении жирности сливок требуется увеличить частоту вращения мешалки сбивателя. Так, с уменьшением жирности сливок с 42 до 34 % для повышения массовой доли влаги в масле на 1 % частоту вращения мешалки сбивателя следует увеличить с 0,1 до 0,25 с-1При повышении температуры сбивания увеличивается массовая доля влаги в масляном зерне и масле. Поэтому с повышением температуры сбивания можно повысить содержание влаги на 1 % при меньшей частоте вращения мешалки сбивателя. При повышении температуры сбивания сливок на 1 °C следует уменьшать частоту вращения мешалки на 0,9—2,5 с-1. При выборе частоты вращения мешалки сбивателя необходимо учитывать влияние размера жировых шариков на массовую долю влаги в масле. Масло, полученное при сбивании сливок с крупными жировыми шариками, содержит больше влаги, чем масло, выработанное из сливок с мелкими жировыми шариками. Сливки с крупными жировыми шариками сбиваются быстрее. Поэтому увеличить долю влаги в масле в этом случае можно при меньшем увеличении частоты вращения мешалки сбивателя.Массовую долю влаги в масле можно регулировать также изменением температуры сбивания сливок, которая так же, как и температура физического созревания сливок, влияет на консистенцию получаемого масляного зерна. С повышением температуры сбивания сливок получается масляное зерно мягкой консистенции. При этом массовая доля влаги в масле увеличивается, При изменении температуры сбивания сливок на 0,4 °C массовая доля влаги изменяется на 1 %. Изменения при тепловой обработке. При тепловой обработке изменяются, в первую очередь, белки, молочный жир, инактивируются почти все ферменты, частично разрушаются витамины. Изменяются физико-химические и технологические свойства молока, молоко может принять специфический вкус, запах, цвет.Происходят структурные изменения белковых частиц. Наиболее чувствительны сывороточные белки. Тепловой денатурации подвергаются в основном сывороточные белки молока. Снижается их растворимость, высвобождаются активные сульфгидрильные группы (-SH) серосодержащих аминокислот (цистина, цистеина). Уже при 65 °С начинается денатурация альбумина, и при 66-70 °С он частично оседает на стенках тепловых аппаратов. При моментальном нагревании до 75 °С выпадает в осадок 15% альбумина, до 81 °С - 71%, при 95 °С денатурирует весь альбумин.При кратковременной пастеризации (72-76 °С с выдержкой от 15 до 20 с) основная часть сывороточных белков сохраняет высокую степень дисперсности и не коагулирует с казеином при кислотном и сычужном свертывании молока. С повышением температуры тепловой обработки до 85 °С коагулирует около 30% сывороточных белков, при температурах 85-87 °С с выдержкой 5-15 мин и 92-95 °С с выдержкой 2-3 мин происходит почти полная денатурация и агрегация сывороточных белков, которые при сквашивании коагулируют вместе с казеином. Поэтому казеин приобретает большую способность к гидратации, что повышает плотность сгустка. Сывороточные белки также участвуют в образовании структуры сгустка, придавая ему определенную жесткость.Казеин отличается большой термостойкостью. Он в свежем молоке не коагулирует при нагревании до 130-150 °С, но изменяется структура казеинового комплекса. От комплекса частично отщепляются органические фосфор и кальций, изменяется соотношение фракций казеина, с повышением температуры пастеризации увеличивается диаметр частиц казеина за счет комплексообразования с денатурированным (3-лактогло-булином, увеличивается вязкость молока. Такие изменения казеиновых мицелл увеличивают продолжительность сычужного свертывания молока. С повышением температуры пастеризации прочность сгустков увеличивается, а отделение сыворотки от сгустка замедляется.Устойчивость молока к нагреванию обусловливается, помимо активной кислотности, содержанием отдельных белковых компонентов и концентрацией свободных ионов кальция, магния и фосфора, а также цитратов и фосфатов. Повышенное содержание ионов кальция снижает термоустойчивость казеинового комплекса.Молочный жир наиболее устойчив к тепловому воздействию. Пастеризация на молочном жире почти не сказывается. Однако тепловая обработка при температуре выше 100 °С приводит к небольшому снижению (на 2-3%) ненасыщенных жирных кислот, особенно полиненасыщенных. Это объясняется разрушением двойных связей. Структура жировых шариков изменяется даже при незначительном нагревании. Так, при нагревании выше 61 °С уменьшается отстой сливок в результате денатурации части протеинов оболочек жировых шариков и разрушения белка плазмы эвглобулина. Практически дестабилизации жировых шариков не проходит, но они теряют способность склеиваться (аглютини-ровать), и отстой сливок замедляется. При длительном воздействии температур стерилизации (выше 100 °С) происходят более глубокие изменения оболочек жировых шариков, однако даже при стерилизации высокожирных сливок (82,5% жира) при температуре 120 °С в течение 40 мин не наблюдается вытапливание жира при производстве консервного стерилизованного масла. Это указывает на высокую стабильность оболочек жировых шариков. Изменение при тепловой обработке Молочный сахар (лактоза). Нагревание молока до 100 °С незначительно влияет на молочный сахар. Однако при длительном высокотемпературном воздействии (при стерилизации) образуется необратимая аминокарбонильная связь лактозы с белками и некоторыми свободными аминокислотами (реакция Майяра). Образованные комплексные соединения, называемые меланоидинами, вызывают побурение молока. В реакцию с лактозой вовлекается главным образом незаменимая аминокислота лизин. Образовавшиеся комплексы трудно усваиваются организмом. Изменение цвета сопровождается повышением кислотности молока, а также появлением специфического привкуса. Повышение кислотности связано с распадом лактозы: образуется углекислый газ и кислоты - муравьиная, молочная, уксусная и др. Карамелизация лактозы также связана с образованием окрашенных продуктов, но совершенно иного состава, и происходит при нагревании молока выше 150 °С.Витамины и ферменты молока. Жирорастворимые витамины А, Е, D в процессе кратковременной пастеризации молока разрушаются незначительно. При длительной пастеризации, однако, наблюдаются значительные потери этих витаминов, особенно витамина Е, который обладает свойствами антиоксиданта и предохраняет витамин А от разрушения. При кратковременной пастеризации (72-74 °С, выдержка от 10 до 20 с) совсем не разрушаются водорастворимые витамины В6, В2, В12; витамин С разрушается примерно на 10%, а В, - на 20-27%. При моментальной пастеризации (85 °С) витамин В! меньше подвержен разрушению, а С - значительно (12-28%). Витамин С в большей мере теряется при продолжительной выдержке и контакте с воздухом.При стерилизации в бутылках меньше других витаминов разрушается В2 (10%); В12 и С - на 43-100%, В, - на 50%, А - на 25-35%. Ультравысокотемпературная стерилизация способствует большему сохранению витаминов .При хранении пастеризованного и стерилизованного молока проходят значительные разрушения витаминов, особенно витамина С: на вторые сутки хранения его потери составляют 45%, а на третьи - 75%. Более стоек при хранении витамин В2.При тепловой обработке происходит инактивация ферментов. Наиболее термостойкие ферменты - пероксидаза и липаза бактериальная, они разрушаются при 85-90 °С. Большинство методов, используемых в промышленности для контроля степени нагревания молока, основаны на тепловом разрушении ферментов (фосфатазная и пероксидазная пробаСоли и газы. При тепловой обработке изменяется солевой состав, часто необратимо. Так, растворимые фосфорнокислые и лимоннокислые соли переходят в нерастворимые. Образующаяся при этом фосфорная кислота, 3СаНР04 -» Са3 (Р04)2 + Н3Р04, частично отщепляет кальций от казеинаткальцийфосфатного комплекса. Снижение концентрации ионов кальция в свою очередь ухудшает способность молока к сычужному свертыванию, и для восполнения их в пастеризованное молоко добавляют СаС12.С повышением температуры в молоке уменьшается содержание газов (на 20% и более), так как газы при нагревании улетучиваются. Вследствие этого на 0,5-2 °Т снижается кислотность молока и уменьшается растворимость солей. Фосфорнокислый кальций переходит из растворимого в коллоидное состояние, а цитраты окиси кальция и магния выпадают в осадок. Нерастворимые соли, выпавшие в осадок, вместе с коагулированными белками образуют на поверхности нагревательных аппаратов молочный камень, который ухудшает теплоотдачу и затрудняет эксплуатацию оборудования. Соли- стабилизаторы Сущность стабилизации солевого состава молока заключается в том, что анионы фосфорной или лимонной кислот связывают избыточный ионизированный кальций, благодаря чему ККФК при стерилизации остается в коллоидном состоянии. Термоустойчивость молока не утрачивается. Наибольшая термоустойчивость сгущенного продукта обеспечивается при остаточном содержании ионизированного кальция 9-10 мг/100 г.Выбранную соль-стабилизатор используют в виде водного раствора с массовой долей от 10 до 25%. Соль растворяют в кипяченой воде и перед использованием фильтруют. По технологической инструкции водный раствор соли-стабилизатора можно вносить в нормализованную смесь до ее сгущения, в сгущенную нормализованную смесь или в два приема: в нормализованную смесь до сгущения и в сгущенную гомогенизированную охлажденную нормализованную смесь. Обычно раствор соли вносят в два приема: часть (0,05-0,1%) в нормализованную смесь (до тепловой обработки и после нее) и недостающее количество - в сгущенную гомогенезированную охлажденную нормализованную смесь по результатам пробной стерилизации. Частичное внесение соли-стабилизатора в нормализованную смесь до сгущения позволяет увеличить продолжительность ее воздействия по ходу технологического процесса, в результате чего обеспечивается сгущение при более низких показателях вязкости, что способствует интенсификации выпаривания и стерилизации. Техническии регл сырое молоко 1. Специальные технологические процессы, применяемые при производстве сырого молока, условия содержания, кормления, доения сельскохозяйственных животных, условия сбора, охлаждения и хранения сырого молока и сырых сливок должны соответствовать требованиям законодательства Российской Федерации о ветеринарии.2. Сырое молоко после доения сельскохозяйственных животных должно быть очищено и охлаждено до температуры 4 градуса Цельсия плюс-минус 2 градуса Цельсия в течение 2 часов.3. Допускается хранение сырого молока изготовителем при температуре 4 градуса Цельсия плюс-минус 2 градуса Цельсия не более чем 24 часа с учетом времени перевозки, хранение сырых сливок при температуре не выше чем 8 градусов Цельсия не более чем 36 часов с учетом времени перевозки.4. Допускается предварительная термическая обработка, в том числе пастеризация, сырого молока изготовителем в случаях:1) кислотности сырого молока от 19 градусов до 21 градуса Т.; 2) хранения сырого молока более чем 6 часов;3) перевозки сырого молока, продолжительность которой превышает допустимый период хранения охлажденного сырого молока, но не более чем на 25 процентов.5. При применении предварительной термической обработки сырого молока, в том числе пастеризации, режимы термической обработки (температура, период проведения) указываются в сопроводительной документации.6. Сельскохозяйственные товаропроизводители при производстве сырого молока и сырых сливок должны использовать оборудование и материалы, разрешенные для контакта с молочными продуктами федеральным органом исполнительной власти, осуществляющим функции по контролю и надзору в сфере обеспечения санитарно-эпидемиологического благополучия населения, защиты прав потребителей.7. Во время перевозки охлажденных сырого молока или сырых сливок к месту переработки вплоть до начала их переработки температура таких продуктов не должна превышать 10 градусов Цельсия. Сырое молоко и сырые сливки, не соответствующие установленным требованиям к их температуре, подлежат немедленной переработке.8. Перевозка сырого молока и сырых сливок осуществляется в емкостях с плотно закрывающимися крышками, изготовленных из материалов, разрешенных для контакта с молоком федеральным органом исполнительной власти, осуществляющим функции по контролю и надзору в сфере обеспечения санитарно-эпидемиологического благополучия населения, защиты прав потребителей, и опломбированных. Транспортные средства должны быть оборудованы холодильными системами, обеспечивающими поддержание температуры, предусмотренной настоящим Федеральным законом.9. Хранение и перевозка сырого молока и сырых сливок сопровождаются документами, подтверждающими их безопасность, и информацией, предусмотренной частями 23 и 24 статьи 36 настоящего Федерального закона.10. Хранение сырого молока, молока, подвергшегося термической обработке, сырых сливок изготовителем продуктов переработки молока до начала переработки осуществляется в отдельных маркированных емкостях при температуре 4 градуса Цельсия плюс-минус 2 градуса Цельсия в пределах сроков годности продукта. Состав загрязнении сточных вод Сточные воды молочной промышленности представляют собой сложную систему, в которой присутствуют растворенные в воде, а так же взвешенные и эмульгированные частицы загрязняющих веществ. Стоки с молочных производств не менее сложные и не менее интересные с технической точки зрения. Именно на таких предприятиях проходит проверку технологии и оборудование для очистки промышленных сточных вод.Как и сточные воды многих пищевых производств, стоки предприятий по переработке молока характеризуются неравномерностью их качественного состава и объемов, поступающих на очистные сооружения. Кроме того, эти показатели подвержены существенным сезонным изменениям, достигая своего пика в летнее время. Уже, исходя их этого, им необходимы стадии усреднения и физико-химической обработки, частью которой является процесс коагуляции, перед отправкой на биологическую очистку. Усредненные показатели загрязнения сточных вод молочных производствУсредненные значения pH для стоков молочной промышленности составляют от 6,0 до 8,0, что определяет слабощелочной характер водной среды. Взвешенные вещества находятся в пределах 300-600 мг/л, что характеризует стоки молочных производств как мутные, хотя в некоторых случаях они могут и превышать эти показатели, переходя в разряд высокомутных. Концентрация общего азота и фосфора в пересчете на пятивалентный оксид составляют, соответственно, 50-90 мг/л и 8-16 мг/л, что говорит о высоком содержании в стоках биогенных элементов, обеспечивающих жизнедеятельность бактерий и микроорганизмов. Значения БПКполн являются самыми высокими среди стоков предприятий пищевого профиля и составляют от 1200 до 2400 мг/л и выше, при этом максимальная их величина характерная для сыродельных и масляных производств (до 16000 ХПК и выше). Показатели ХПК при этом определяются равными 1500-3000 мг/л и выше, что говорит о больших количествах легко окисляемых биологическим путем органических загрязнений. Качественный состав молочных сточных вод характеризуется большим содержанием таких органических примесей, как молочный сахар, казеин, масла и жиры. Такие стоки склонны к сбраживанию, в процессе которого молочный сахар преобразуется в молочную кислоту, осаждающую белки молочного происхождения, подверженные гниению. Окисление органики кислородом, содержащимся в стоках, сопровождается выделением сероводорода, имеющего неприятный специфический запах. Кроме того, в этом процессе pH среды сдвигается в кислую сторону, вплоть до 4,5. Эта особенность сточных вод может привести к гибели полезных бактерий, входящих в состав активного ила, поэтому перед подачей на стадию биологической очистки, стоки молочного производства должны быть подвергнуты предварительной обработке реагентами.

Бомбаж. Сгущ мол с сахаром В результате развития газообразующих бактерий накапливается газ, банки раздуваются, иногда могут разорваться. К газообразующим бактериям относятся маслянокислые, кишечная палочки, дрожжи. Исследования показали, что в сгущенном молоке с сахаром бомбаж вызывают главным образом дрожжи. Высокое осмотическое давление в продукте подавляет маслянокислые бактерии и кишечную палочку. Дрожжи осмофильны. Все дрожжи могут вызывать бомбаж. Пухлая консистенция, спиртуозный запах, легкая горечь, дрожжевой привкус признак этого порока. Продукт с дрожжевым бомбажом можно утилизировать в кондитерской промышленности. Источники попадания дрожжей в сгущенное молоко с сахаром: 1. Сахар, дрожжи заносятся не через сироп (он подвергается высокотемпературному нагреву), а через воздух сироповарочного отделения, руки, одежду рабочих. 2. Молоко-сырье в результате недостаточного эффекта пастеризации (не догрели, не очистили, частичная коагуляция – дрожжи остаются). 3. Исследования показали, что из молока-сырья дрожжи в продукт могут попадать и другим путём. Например, летом при приёмке молока оно расплескивается на площадке, затем высыхает, ветром через открытые окна споры заносятся в цех расфасовки. Бомбажу способствует пониженной содержание сахара, средние температуры хранения (15-25 ºС), наличия воздуха в продукте. Дрожжи развиваются в две стадии. Первая – при обязательном присутствии воздуха дрожжи расщепляют сахарозу на глюкозу и фруктозу, вторая – брожение с образованием углекислого газа. Меры борьбы – ликвидировать источники попадания дрожжей в продукт и устранить выше перечисленные факторы, способствующие развитию дрожжей в сгущенном молоке. Спреды Для выработки масла комбинированного жирового состава используют наиболее дешевые жиры, такие как пальмовое масло, смесь растительных масел с жиром морских млекопитающих и рыб, причем последние обусловливают запредельное содержание в продукте холестерина. Для получения более твердой консистенции используют дешевые примитивные методы обработки, неапробированные различные добавки. В результате в масле образуются трансизомеры жирных кислот, которые образуют вредный для здоровья тяжелый холестерин. Основная масса отечественных предпринимателей занимается фасовкой импортных комбинированных маслоподобных продуктов, при этом добавляют некоторое количество сливочного масла. Эти продукты неправомочно называют сливочным маслом: ни по химическому составу, ни по технологии получения, ни по пищевой ценности они таковыми не являются. Чтобы ввести потребителей в заблуждение, на этикетке не указывают химический состав жирового компонента и даже заведомо неверно пишут, что в продукте отсутствует холестерин.Для защиты прав и здоровья потребителей требуется научное обоснование норм замены молочного жира определенными видами жиров, разработка специальной технологии этих комбинированных продуктов, утверждение технических условий и разрешение на квалифицированное и качественное их производство отдельными производителями.Получение комбинированных маслоподобных продуктов проводят способами преобразования высокожирных сливок и сбивания сливок в масло.Для примера приведем технологию масла сливочного «особого», разработанную ВНИМИ (ТУ 9221-009-00419789-96). Оно подразделяется на виды: «Деликатесное» с массовой долей влаги 16% и заменой не более 41% молочного жира гидрогенизированым жиром растительным (акобленд и др.), «Любительское» - 20% и не более 3 9% соответственно и «Крестьянское» - 25% и не более 36%. Для улучшения органолептических показателей вносят каротин микробиологический - не более 0,1% и ароматизатор импортный - не более 0,1%, пищевой белковый продукт «Супро 2000» (Бельгия), сливочный крем J 1594 (Англия). В качестве заменителя молочного жира используют смесь эмульгированных натуральных растительных масел «Акобленд» (Швеция).Легче вырабатывать продукт способом преобразования высокожирных сливок.При получении продукта методом сбивания сливок сначала получают сливки из молока с массовой долей жира 40%, пастеризуют их при 90 °С, охлаждают до 8 °С и проводят их физическое созревание. Затем получают «растительные» сливки с массовой долей жира 4% в ванне с вращающейся мешалкой со скоростью 30-50 об/мин. Для этого в ванну сначала направляют нагретое до 65 °С обезжиренное молоко, а затем самотеком «Акобленд» температурой 65-85 °С со скоростью 900-1200 кг/ч. «Растительные» сливки гомогенизируют при температуре 65 °С и давлении 1,2 МПа или же пропускают через центробежный насос 1-3 раза при этой же температуре. Затем «растительные» сливки пастеризуют при 90 °С, охлаждают до 8 °С, направляют в Спреды резервуар для составления смеси по рецепту со сливками из молока. Можно эту смесь составлять до пастеризации «растительных» сливок при 13 °С с последующими пастеризацией при 90 °С, охлаждением до 8 °С и созреванием в течение 20 ч при перемешивании 2-4 раза в течение 5 минут. Сбивание смешанных сливок проводят при температуре от 10 до 13 °С, масляное зерно подвергают обычной обработке. При получении масла «особого» методом преобразования высокожирных сливок производят смешивание сливок из молока с «растительными» сливками при 13 °С в ванне при перемешивании в течение 10 мин со скоростью мешалки 30-50 об/мин. Затем смесь пастеризуют при 90 °С, проводят нормализацию по содержанию влаги: для «Деликатесного» - (15±0,1)%, «Любительского» - (19±0,1)% и «Крестьянского» - до (23±0,1)%. Нормализованные сливки подают в маслообразовательи получают масло. Степень отвердевания В охлажденных сливках только часть жидкого жира переходит в твердое состояние. Отношение количества отвердевшего жира к первоначальному его количеству в процентах называют степенью отвердевания жира. Каждой температуре охлаждения сливок соответствует максимально возможная степень отвердевания молочного жира. Для получения масла хорошей консистенции необходимо, чтобы степень отвердевания жира составляла не менее 30–35 %. Степень отвердевания жира зависит от температуры охлаждения и продолжительности выдержки сливок при этой температуре и влияет на жирность пахты при выработке масла. Степень отвердевания жира при охлаждении сливок влияет на консистенцию масла. Оптимальным считается отвердевание 30 - 35% жира. При избыточном отвердевании жира получается масло грубой консистенции, а при недостаточном - мягкой. При выработке масла способом сбивания для отвердевания оптимального количества жира сливки выдерживают в течение определенного времени при температуре ниже точки отвердевания жира. Такую выдержку называют физическим созреванием. В процессе физического созревания сливок, наряду с отвердеванием жира, внутри шариков происходит частичная дестабилизация жировой дисперсии с образованием агрегатов и скоплений жировых шариков (комков). Микрофлора заквасок. В производстве кисломолочных продуктов используются разные закваски: · Сливочный стрептококк — кокки, образующие длинные цепочки, лучше растут при температуре 25—30 градусов. Применяется в заквасках вместе с молочнокислым стрептококком. Накапливает до 0,8% кислоты. · Болгарская палочка — крупные палочки, часто образующие длинные цепочки. Оптимальная температypa роста 40—45 °С. В молоке образует 2,7—3,7% молочной кислоты. Ацидофильная палочка имеет температурный оптимум роста 40 °С; в молоке накапливает до 2,2% кислоты. Применяется для производства ацидофильного молока. Способна к слизеобразованию. · Палочка Дельбрюка встречается поодиночке или и виде коротких цепочек. Оптимум температуры развития 45—50 °С. Сбраживает растительные сахара и не сбраживает молочный сахар (лактозу). Применяется в технике для производства молочной кислоты, развивается при квашении овощей. · Молочнокислая палочка — основной возбудитель брожения при квашении овощей и силосовании кормов. Может принимать участие в порче сыров типа чеддep, вызывая появление ржавых пятен. Сырная палочка имеет оптимальную температуру poста 40—42 °С. Накапливает до 1,5% кислот. Имеет важное значение в сыроделии, принимая участие в созревании швейцарского и российского сыров. Участвует в брожении кумыса. Коагуляция казеина. Важнейшими процессами, происходящими при выработке кисломолочных продуктов, являются коагуляция казеина и гелеобразование (переход коллоидной системы молока из свободнодисперсного состояния, золя, в связаннодисперсное состояние - гель).Коагуляция казеина при производстве кисломолочных продуктов может осуществляться двумя способами - кислотным или сычужным.Кислотная коагуляция казеина вызывается молочной кислотой, которая накапливается в молочных продуктах в результате брожения лактозы. Молочная кислота снижает отрицательный заряд мицелл казеина и переводит его в изоэлектрическое состояние (рН 4,6-4,7), в котором макромолекулы белка теряют свою растворимость и устойчивость. Кроме того, происходит переход в плазму фосфата кальция и органического кальция казеинаткальцийфосфатного комплекса, что дестабилизирует мицеллы казеина и вызывает их диспергирование.Сычужная коагуляция казеина включает 2 стадии - ферментативную и коагуляционную. Механизм как первой, так и второй стадии окончательно не установлен. Наиболее убедительной считается теория протеолитического действия сычужного фермента (гидролитическая теория). Согласно этой теории, на первой стадии под действием основного компонента сычужного фермента химозина происходит разрыв пептидной связи фенилаланин-метионин в полипептидных цепях k-казеина ККФК, в результате чего молекулы k-казеина расщепляются на гидрофобный пара-k-казеин и гидрофильный гликомакропротеид. Гидратная оболочка мицелл частично разрушается, силы электростатического отталкивания между частицами уменьшаются и дисперсная система теряет устойчивость. На второй стадии частично дестабилизированные мицеллы казеина (параказеина) собираются в агрегаты, которые затем соединяются продольными и поперечными связями в единую сетку, образуя сгусток.Процесс гелеобразования - агрегирование частиц казеина и формирование единой пространственной сетки молочного сгустка.Независимо от способа коагуляции, различают 4 стадии формирования сгустка:1 - индукционный период;2 - сдадия флоккуляции - массовая коагуляция; 3 - стадия метастабильного равновесия - уплотнение сгустка; 4 - стадия синерезиса - самопроизвольное уплотнение структуры за счет перегруппировки частиц и увеличения числа контактов между ними, т.е. сжатие геля и выпрессовывание из него дисперсионной среды.При структурообразовании дисперсных систем могут образовываться два типа пространственных структур - коагуляционные (тиксотропно-обратимые) и конденсационные (необратимо-разрушающиеся). Коагуляционные структуры обладают эластичностью, пластичностью и малой прочностью, так как частицы удерживаются только межмолекулярными силами. В конденсационных структурах частицы соединены прочными химическими связями, которые обеспечивают их прочность, но делают их хрупкими, неэластичными.Сгустки кисломолочных продуктов имеют, как правило, смешанный характер с преобладанием необратимо-разрушающихся либо тиксотропно-обратимых связей. Соотношение этих связей зависит от целого ряда факторов, правильное использование которых позволяет получать сгустки с заданными свойствами. Песчанистость и мучнистость. Песчанистость наблюдается также в сгущенных молочных консервах с сахаром и характеризуется наличием по всей массе продукта и на дне банки визуально наблюдаемых крупных кристаллов лактозы размером свыше 25 мкм. Причинами этих пороков являются нарушение режимов охлаждения готового продукта, приводящее к физико-химическим изменениям лактозы в процессе охлаждения, а также применение лактозы (в качестве затравки) с кристаллами больших размеров (более 5 мкм). Резкие перепады температуры при хранении и транспортировании продукта (например, повышение температуры свыше 30 0С и быстрое охлаждение до 20 0С и ниже) тоже могут привести к появлению этих пороков. Во избежание возникновения этих пороков необходимо осуществлять регулярный контроль за качеством лактозы. Размер кристаллов не должен превышать 3 мкм. Следует строго соблюдать режим охлаждения, температуру при внесении затравки, интенсивно перемешивать продукт после внесения затравки, а также соблюдать режимы хранения. Мучнистость наблюдается в сгущенных молочных консервах с сахаром, визуально не всегда обнаруживается, определяется при опробовании как кристаллики на языке. Слабомучнистая – едва заметные кристаллики лактозы размером от 12 до 15 мкм, мучнистая – явно выраженные кристаллы размером от 16 до 20 мкм по всей массе продукта, преимущественно на дне банки. В спорных случаях проводят измерение кристаллов лактозы под микроскопом. Потемнение Потемнение встречается в сгущенном молоке с сахаром, реже в сухих молочных продуктах. При развитии этого порока цвет сгущенного молока изменяется от кремового выраженного до темно-бурого вследствие реакции меланоидинообразования. При этом появляются слегка кисловатый привкус и привкус карамели. Причинами данного порока являются транспортирование и хранение сгущенных консервов с сахаром при повышенных температурах (свыше 25 0С), повышение массовой доли влаги более 6 % в сухих продуктах и последующее хранение их при повышенных температурах. Во избежание порока при производстве сгущенных консервов с сахаром следует избегать инверсии сахарозы путем предотвращения увлажнения сахара и внесения сахарного сиропа в вакуум-аппарат сразу после его изготовления. Образование пуговок Появление плесени (образование пуговиц) возможно при попадании в продукт шоколадно-коричневой плесени. Этот порок проявляется наличием комков, плоских уплотнений (сгустков) от светло-желтого или кремового до темно-кремового цвета, появлением привкуса карамелизации и легкой кисловатости. Техн регламент йогурт маркировка 1. Молоко и продукты его переработки, предназначенные для реализации, должны быть расфасованы, упакованы в тару и (или) упаковки, изготовленные из экологически безопасных материалов, разрешенных федеральным органом исполнительной власти, осуществляющим функции по контролю и надзору в сфере обеспечения санитарно-эпидемиологического благополучия населения, защиты прав потребителей, для контакта с пищевыми продуктами и обеспечивающих безопасность и качество молока и продуктов его переработки в течение срока их годности. 2.: 0,25 литра - молоко питьевое, сливки питьевые, кисломолочные продукты;6. Каждая упаковка продуктов переработки молока должна иметь маркировку, этикетку и при необходимости листок-вкладыш или ярлык, содержащие информацию для потребителей в соответствии со статьей 36 настоящего Федерального закона. 7. Продукты переработки молока, находящиеся в поврежденной таре и (или) упаковке, подлежат отзыву. Статья 36. Требования к маркировке молока и продуктов его переработки 1. Молоко и продукты его переработки должны сопровождаться информацией для потребителей, соответствующей требованиям законодательства Российской Федерации в области защиты прав потребителей и требованиям настоящего Федерального закона.2. Информация для потребителей наносится на каждую единицу групповой упаковки молока, молочной продукции, единицу многооборотной тары или транспортной тары такой продукции, а также на каждую единицу потребительской упаковки такой продукции.3. На каждую единицу групповой упаковки, единицу многооборотной тары или транспортной тары такой продукции наносится маркировка, содержащая следующую информацию для потребителей:1) наименование молока и молочной продукции в соответствии с требованиями настоящего Федерального закона; 2) наименование и место нахождения изготовителя такой продукции;3) товарный знак изготовителя такой продукции; 4) масса нетто и масса брутто групповой упаковки, многооборотной тары или транспортной тары такой продукции;5) количество единиц потребительской упаковки такой продукции в групповой упаковке, многооборотной таре или транспортной таре;6) срок годности такой продукции;7) дата производства такой продукции;8) условия хранения такой продукции; 9) масса нетто потребительской упаковки такой продукции;10) обозначение стандарта, нормативного или технического документа, в соответствии с которыми произведена такая продукция;11) номер партии такой продукции;12) информация о подтверждении соответствия такой продукции требованиям настоящего Федерального закона;13) необходимые предупредительные надписи или манипуляторные знаки - "Беречь от солнечных лучей", "Ограничение температуры", "Беречь от влаги".4. При обертывании групповой упаковки или транспортной тары молочной продукции прозрачными защитными полимерными материалами допускается не наносить на них маркировку. В данном случае информацией для потребителей является расположенная на этикетках информация, при этом на этикетках должны размещаться дополнительные данные о количестве мест потребительских упаковок и массе такой продукции в групповой упаковке или транспортной таре такой продукции. Непросматриваемые надписи, в том числе манипуляторные знаки, наносят на листки-вкладыши или представляют потребителям любым другим доступным способом.5. Маркировка на групповую упаковку либо транспортную тару или потребительскую тару молока, молочной продукции наносится путем наклеивания этикеток, изготовленных типографским способом или другим способом, обеспечивающим их четкое прочтение.6. Наименования молока и продуктов его переработки должны соответствовать понятиям, установленным статьей 4 настоящего Федерального закона. Наименования такой продукции могут дополняться ассортиментными знаками или фирменным наименованием изготовителя.7. Указание на вид сельскохозяйственных животных, за исключением коров, от которых получено молоко, должно размещаться на этикетках упаковок перед понятием "молоко" или после этого понятия.8. Понятия, относящиеся к способу термической обработки молока или продуктов его переработки, размещаются после наименований такой продукции, например "молоко пастеризованное", "сливки стерилизованные".9. После наименований молока и молочной продукции наряду с понятием, относящимся к способу термической обработки такой продукции, могут быть размещены другие относящиеся к такой продукции понятия, например "молоко пастеризованное ароматизированное (с ароматом)". 10. Наименования молочных составных продуктов должны соответствовать понятиям, установленным для молочных продуктов, и содержать в непосредственной близости к этим понятиям четкие описания других характеризующих такой продукт компонентов, например "творог с кусочками фруктов", "кефир фруктовый", "сыр плавленый с ветчиной".13. Информация о частичном использовании сухих молочных продуктов, за исключением случаев использования сухих молочных продуктов в целях нормализации, размещается вместе с информацией о компонентах готового продукта в виде надписи: "Изготовлено с использованием сухого молока (сливок, сыворотки)".14. Не допускается применение понятий кисломолочных продуктов, установленных настоящим Федеральным законом, при маркировке наименований молокосодержащих и сквашенных продуктов, в наименованиях которых понятие "молокосодержащий" или понятие "сквашенный" должно быть заменено понятиями, характеризующими технологию производства таких продуктов, например "кефирный", "кефирный термизированный", "йогуртный", "йогуртный термизированный". 15. Понятие "продукт" в наименованиях молокосодержащих продуктов может быть заменено или в наименованиях молочных составных продуктов дополнено понятием, характеризующим соответственно консистенцию или форму продукта (желе, кисель, коктейль, крем, мусс, напиток, паста, рулет, соус, суфле, торт), например "молочно-соковый коктейль", "сметанный соус", "молочный кисель", "творожное суфле с орехами", "сырный рулет с пряностями".16. Определения понятий видов и типов сыров (твердый, полутвердый, мягкий, свежий (без созревания), ломтевой, пастообразный) применяются в наименованиях сыров по решениям их изготовителей.17. Понятия "обогащенный", "обогащенное" применяются в сочетании с наименованиями соответствующих продуктов и сопровождаются информацией о наличии и количестве добавленных веществ, в том числе о рекомендуемой суточной норме их потребления, а также рекомендациями по применению таких продуктов. 18. Понятия, установленные статьей 4 настоящего Федерального закона, не должны применяться в ассортиментных знаках и других дополнительных наименованиях молока и продуктов его переработки в случаях, если такие продукты не соответствуют идентификационным показателям, установленным настоящим Федеральным законом. 19. Допускается написание частей наименований молока или молочной продукции, установленных статьей 4 настоящего Федерального закона, на передней стороне упаковок такой продукции при условии нанесения полных наименований такой продукции на тех же единицах потребительской тары.20. В наименованиях продуктов, не являющихся молоком или молочными продуктами либо молочными составными продуктами, не допускается использование понятий, установленных настоящим Федеральным законом, в том числе слов, входящих в состав этих наименований, их различных сочетаний в фирменных наименованиях изготовителей при маркировке таких продуктов, на их этикетках, в рекламных или иных целях, которые могут ввести в заблуждение потребителя25. Молоко и продукты его переработки, расфасованные в потребительскую тару и реализуемые на территории Российской Федерации в оптовой и розничной торговле, должны иметь маркировку, содержащую следующую информацию:1) наименование таких продуктов с использованием понятий, установленных статьей 4 настоящего Федерального закона, и соблюдением требований к их применению, установленных настоящей статьей;2) массовая доля жира в процентах;3) массовая доля молочного жира в процентах в жировой фазе (для молокосодержащих продуктов);4) наименование и место нахождения изготовителя (адрес, в том числе страна и (или) место происхождения таких продуктов) и организации в Российской Федерации, уполномоченной изготовителем на принятие претензий, касающихся молока и продуктов его переработки, от потребителей на территории Российской Федерации (при наличии данных претензий);5) товарный знак изготовителя молока и продуктов его переработки (при наличии товарного знака);6) масса нетто или объем таких продуктов. Масса нетто указывается в отношении таких продуктов, если они имеют сыпучую, твердую, пастообразную или вязкопластичную консистенцию либо для них нет методик выполнения измерений плотности. Объем или масса нетто (по усмотрению изготовителя) указывается для продуктов, имеющих жидкую консистенцию, если для таких продуктов существуют методики выполнения измерений плотности и (или) дозировочное оборудование;7) состав таких продуктов с указанием входящих в них компонентов. Список входящих в состав таких продуктов компонентов формируется в порядке убывания их массовой доли на момент производства таких готовых продуктов. Если компонент представляет собой пищевой продукт, состоящий из двух и более компонентов, этот пищевой продукт может быть включен в состав продуктов переработки молока под своим наименованием.Молочные продукты, входящие в состав молочного составного продукта или молокосодержащего продукта, в списке компонентов указываются под своими наименованиями. Функционально необходимые для производственного процесса и не входящие в состав готового продукта компоненты указываются после слов "с использованием". В составе такой продукции указываются наименования пищевых продуктов, пищевых добавок, ароматизаторов, компонентов, имеющих нетрадиционный состав.8) пищевая ценность таких продуктов (содержание в готовом продукте жира, белков, углеводов, в том числе сахарозы) в процентах или в граммах в расчете на 100 граммов таких продуктов, энергетическая ценность в калориях или килокалориях;9) содержание в готовом кисломолочном или сквашенном продукте микроорганизмов (молочнокислых, бифидобактерий и других пробиотических микроорганизмов, а также дрожжей - колониеобразующих единиц в грамме такого продукта);10) содержание в готовом обогащенном продукте микро- и макро элементов, витаминов, других используемых для обогащения такого продукта веществ с указанием отношения количества добавленных в такой продукт веществ к суточной дозе потребления этих веществ и особенностей употребления такого продукта;11) информация о наличии компонентов, полученных с применением генно-инженерно-модифицированных организмов (в случае их наличия в количестве более чем 0,9 процента);12) условия хранения молока и молочной продукции (в том числе до вскрытия упаковок продуктов детского питания на молочной основе в случаях хранения вскрытых упаковок и обязательно после вскрытия этих упаковок, для скоропортящихся продуктов со сроком годности до 30 дней - в случае отличия условий хранения таких продуктов в невскрытых упаковках и во вскрытых упаковках);13) дата производства и дата упаковки молочной продукции (при несовпадении этих дат), обозначенные двузначными числами, - час, число, месяц (для скоропортящейся молочной продукции со сроком годности, исчисляемым часами), число, месяц, год (для скоропортящейся молочной продукции со сроком годности до 30 дней), месяц, год (для нескоропортящейся молочной продукции, в том числе консервов);14) срок годности, обозначенный дву значными числами, - час, число, месяц (для скоропортящейся молочной продукции со сроком годности, исчисляемым часами), число, месяц, год (для скоропортящейся молочной продукции со сроком годности до 30 дней), месяц, год (для нескоропортящейся молочной продукции, в том числе консервов). Сроки годности указываются после слов "Годен до", "Употребить до" или "Использовать до". Допускается указывать срок годности в часах, днях, месяцах ("Срок годности 36 часов", "Срок годности 14 дней (суток)", "Срок годности 6 месяцев", "Годен 14 суток", "Годен 6 месяцев");15) способы и условия употребления молочной продукции (при необходимости);16) документ, в соответствии с которым произведена и может быть идентифицирована такая продукция;17) информация о подтверждении соответствия такой продукции требованиям настоящего Федерального закона;18) информация об использовании сухого цельного молока или сухого обезжиренного молока при производстве молочной продукции (понятия даются в статье 4 настоящего Федерального закона) размещается вместе с наименованием соответствующего вида молочной продукции на передней стороне потребительской тары одинаковым шрифтом. Не допускается использование понятия "молоко" на потребительской таре молока и продуктов его переработки в случае использования молока сухого цельного, молока сухого обезжиренного. 26. Маркировка продуктов переработки молока, концентрированных (сгущенных) и сухих продуктов переработки молока должна содержать следующую дополнительную информацию: 1) дата изготовления и срок годности таких продуктов наносятся на крышки или на дно банок либо пачек. При указании срока годности с использованием слов "Годен до" или "Использовать до" рядом с ними указывается место нанесения такой информации с использованием слов "Смотри на крышке или дне банки в первом или во втором ряду" или "Смотри на крышке или на дне пачки". При указании срока годности с использованием слов "Годен в течение" или "Реализовать в течение" рядом с ними наносятся срок годности в месяцах и надпись с использованием слов "Дата производства указана на крышке или дне банки в первом или во втором ряду" или "Дата производства указана на крышке или дне пачки"; 2) вид сахаров (сахароза, фруктоза, глюкоза, лактоза) для продуктов переработки молока концентрированных (сгущенных) с сахаром

Потемнение сгущенного молока с сахаром.При хранении сгущенное молоко с сахаром приобретает темно-бурый цвет. Окраска с течением времени усиливается. При этом меняется не только цвет, но и вкус, появляются неприятные привкусы. Ранее существовало представление, что изменение цвета молока и молочных продуктов обусловлено исключительно карамелизацией молочного сахара. Однако продукты карамелизации (карамелаи, карамелеи, изолактироваи) могут образовываться только при нагревании молока до температуры более 160 ºС. Позднее было доказано, что потемнение сгущенного молока с сахаром имеет место главным образом благодаря меланоидиновой реакции – реакции белков молока с сахарами. В сгущенном молоке содержатся лактоза и сахароза. Лактоза более активна в химическом отношении по сравнению с сахарозой, но в силу малой растворимости она в продукте находится в кристаллическом состоянии, от чего активность её падает. Сахароза не активна, но в результате её инверсии (гидролиза) образуется активные моносахариды глюкоза и фруктоза (инвертный сахар), которые участвуют в реакции меланоидинообразований.Факторы, способствующие появлению порока цвета сгущенного молока с сахаром: 1. Наличие большого количества инвертного сахара в продукте. Содержание его увеличивается в результате: § использования сахара низкого качества; § длительной выдержке сахарного сиропа при высокой температуре; § длительного процесса сгущения. 2. Повышенные температуры хранения. Впервые с этим пороком столкнулись, когда стали экспортировать продукт в жаркие страны. Сгущенное молоко с сахаром приобретает темно-бурый цвет при: § 30 ºС – через 3-4 месяца; § 40 ºС – через 2 месяца; § 50 ºС – через 1 месяц. При хранении продукта в интервале температура ниже 20 ºС потемнение отсутствует. Для предотвращения потемнения сгущенного молока с сахаром можно использовать аскорбиновую кислоту. Благодаря её восстановительным свойствам и способности реагировать с промежуточными соединениями сахароаминовой реакции умеренные количества аскорбиновой кислоты могут ослабить интенсивность образования конечных продуктов реакции, от которых зависит потемнение продукта. Аскорбиновую кислоту вносят в сгущенное молоко с сахаром в количестве 0,1-0,2%. Повышение влагоёмкости масла Цель обработки - получение пласта однородной консистенции, регулирование содержания влаги, диспергирование ее до частиц минимальных размеров и равномерное распределение.Структура масляного зерна, его консистенция и размеры существенно влияют на процессы механической обработки. В отличие от масла оно обладает более рыхлой структурой, и в нем содержится большое число отдельных и слипшихся жировых шариков с частично разрушенными оболочками. Зерно должно быть оформленное, иметь вид рассыпчатой массы, достаточно твердую и упругую консистенцию. Структура, консистенция и размеры зерна зависят от конструкции маслоизготовителя, режимов подготовки и сбивания сливок, их жирности. При повышенных температурах подготовки и сбивания сливок, а также их жирности зерно получается более рыхлым, мягким, повышенной влагоемким. В пласт из такого зерна быстро врабатывается влага без достаточной степени диспергирования. И, наоборот, при пониженных температурах зерно получается излишне твердым, округлой формы и даже с дефектом засаленности, который может усилиться при длительной механической обработке. Конечное содержание влаги в масле определяется начальной влаго-емкостью зерна (от 15 до 50%), зависящей от его размеров. Больший удельный вес приходится на поверхностную влагу в виде макрокапилляров между зернами, меньше заключено внутри зерна. Регулирование или вработка влаги и ее диспергирование идут за счет поверхностной влаги. Крупное зерно содержит меньше влаги, чем мелкое с относительно развитой поверхностью. Влаги, заключенной внутри зерна, больше в крупном зерне. Масло обрабатывают с помощью вальцов, лопастей, а в безвальцовых аппаратах - за счет ударов о стенки. При вращении маслоизготовителя масло лопастями или стенками поднимается вверх, а затем отрывается и падает, ударяясь о стенки резервуара, спрессовывается. Сначала обработку несколько минут ведут при закрытых кранах, а затем, не останавливая маслоизготовитель, - при открытых. После прекращения выделения влаги маслоизготовитель останавливают, отбирают из разных мест монолита среднюю пробу, определяют содержание влаги, по расчетам вносят недостающее ее количество и ведут обработку при закрытых кранах до полной ее вработки и диспергирования. Температура обработки масла в металлических маслоизготовителях регулируется орошением его водой. Созревание сливок перед заквашиванием. Допускается выработка сметаны с м.д.ж. от 20 до 40% из пастеризованных негомогенизированных сливок. В этом случае сливки рекомендуется подвергать физическому созреванию. При этом происходит массовая кристаллизация жира с образованием смешанных кристаллов. Большая часть жира, отвердевшего при физическом созревании, сохраняется во время сквашивания сливок и участвует в формировании структуры сгустка. Сливки, подвергнутые низкотемпературной обработке, осторожно (при перепаде температур греющей воды и сливок 3-4 °С) нагреваются до температуры заквашивания не выше 30 °С, во избежание расплавления отвердевшего жира. традиционным способом Способы коагуляции белков .Творог По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Первый основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочнокислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяет сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фермента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй - из параказеина образуется сгусток. При переходе казеина в параказеин смещается изоэлегарическая точка с pH 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее и при более низко-кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2—4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевый мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется.Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при этом уменьшается отход жира в сыворотку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужна кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим кальций для костеобразования. Коагуляция белков на творогоизготовителеПри сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски добавляют 40%-ной раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40—45 °С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1%-ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на ] т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С воде. Раствор пепсина с целью повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке за 5-8 ч до использования. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн молоко сквашивают до кислотности 32-35 °Т в резервуарах, а затем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид кальция и фермент.Готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога она должна быть 58-60, для нежирного -75-80 °Т) и визуально - сгусток должен быть плотным, иметь ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Если сгусток не готов, излом будет дряблым, расползающимся, с выделением мутной сыворотки. Важно правильно определить конец сквашивания, так как при недосквашенном сгустке много белковой пыли отходит в сыворотку, а при переквашенном - получается излишне кислый творог мажущейся консистенции.Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгусток подогревают до 36-38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15-20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном - разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40-60 мин для интенсивного выделения сыворотки. Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7-9 кг (на 70% вместимости мешка), которые завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3-6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С в охладители различных конструкций (наиболее совершенным из них является двухцилиндровый). Закваска для творога Обычно микрофлору кисломолочных продуктов составляют молочнокислые бактерии и дрожжи. Молоко сквашенное путем внесения в него определенных культур молочнокислых бактерий или дрожжей, называется закваской и предназначается для сквашивания молока в производстве кисломолочных продуктов. Для получения каждого вида кисломолочных продуктов и других ферментативных молочных продуктов, в зависимости от технологии их производства, используют закваски, бактериальные концентраты (закваски прямого внесения) с конкретным видовым составом микрофлоры. Наибольшим спросом у производителей появляются закваски в замороженном или в сухом виде. Большинство сухих заквасок поставляются на рынок в пакетах из комбинированных полимерных материалов, рекомендуемых хранить при температуре минус 18ºС от 6 до 24 месяцев. Состав микрофлоры закваски обусловливает ее назначением и видом. В зависимости от назначения закваски для творога выпускают следующие виды: Закваска и бактериальные концентраты мезофильной микрофлоры, в состав которых входят мезофильные лактококки, палочки, уксусные бактерии: Lactococcus lactis subsp. lactis, Lactococcus lactis subsp. cremoris, Lactococcus lactis subsp. lactis biovar. diacetilactis, Leoconostoc mesenteroides subsp. dextranicum, Acetobacter subsp. aceti, Leoconostoc lactis, сквашивание которых осуществляется при оптимальной температуре 26-30ºС; Закваска и бактериальные концентраты мезофильной и термофильной микрофлоры, в состав которых входят лактококки и термофильные молочные стрептококки: закваска «Тонус» – Lactococcus lactis subsp lactis biovar. diacetilactis, Acetobacter subsp. аcet,. Propionibacterium, сквашивания которых осуществляется при оптимальной температуре 30-34ºС В заквасках для творога и бактериальных концентратах нормируется: количество полезной микрофлоры (количество молочнокислых бактерий и количество бифидобактерий) и посторонней микрофлоры – бактерии группы кишечной палочки (БГКК), дрожжи и плесневые грибы; споровые бактерии; патогенные сальмонеллы. Салистый привкус в сух мол Осаливание обнаруживается в виде орехового, салистого, слабосалистого привкуса и запаха. Порок является следствием окисления молочного жира при хранении сырого молока и по ходу технологического процесса. Наличие свободного поверхностного жира способствует усилению этого изменения. При необходимости длительного резервирования исходного молока предупреждается тепловой обработкой, внесением антиокислителей и синергистов (кверцетин, аскорбиновая кислота, лаурилгаллат), гомогенизацией сгущенной нормализованной смеси и упаковыванием сухих молочных продуктов в среде азота. Кристализация лактозы Сгущенное молоко с сахаром охлаждают.В это время происходит кристаллизация молочного сахара, от правильности проведения которой зависит консистенция готового продукта. В сгущенном молоке с сахаром содержится 11-12 % лактозы, которая растворена в 25-26% влаги, образуя при 50-60 0С насыщенный раствор. В растворе лактоза присутствует в структурно-изомерных а- и в- формах, находящихся в равновесии. При охлаждении сгущенного молока до 20-30 0С раствор лактозы становится пересыщенным и часть ее выпадает в виде кристаллов. В первую очередь кристаллизуется а-форма как менее растворимая. Выпадение а-формы вызывает нарушение равновесия между формами ,и часть в-формы переходит в а-форму. Продолжающийся процесс кристаллизации лактозы приводит к дальнейшему переходу в-формы в а-форму и т.д. Размер кристаллов молочного сахара зависит от режима охлаждения (t и продолжительность). Консистенция определяется размерами и количеством образовавшихся при охлаждении и хранении продукта кристаллов молочного сахара. Для обеспечения хорошей консистенции продукта необходимо стремиться к массовому выпадению мелких кристаллов лактозы (размером 10-11 мкм) при возможно полной ее кристаллизации. Недостаточно полная кристаллизация лактозы в процессе охлаждения может привести к ее кристаллизации во время хранения продукта. При этом образуются крупные кристаллы размером 20-25мкм. Быстрое охлаждение сгущенного молока с сахаром до t усиленной кристаллизации (29-32 0С) способствует образованию большого количества мелких кристаллов лактозы. -Длительное охлаждение может привести не только к выпадению крупных кристаллов лактозы, но и к другим порокам продукта - загустеванию и побурению. На интенсивность кристаллизации лактозы влияет количество вносимой в сгущенное молоко затравки, продолжительность и интенсивность его перемешивания. Хранение сухого молока Сухое цельное молоко должно хранится : при температуре от 1 до 10 град. С и относительной влажности воздуха не выше 85% не более 8 мес. со дня выработки. Допускается хранение сухого цельного молока на предприятиях-изготовителях при температуре не ниже 1 и не выше 20 град. С не более 15 сут со дня выработки Распылительная сушка Из способов сушки молочных продуктов известны следующие: распылительный в потоке горячего воздуха, в кипящем слое, контактный, сублимацией и в состоянии пены. Вне зависимости от способа в процессе сушки должны быть обеспечены получение заданной конечной влажности, свободная сыпучесть, минимальное содержание свободного поверхностного жира, требуемые полнота и скорость растворения при минимальных потерях. Механизм одностадийной распылительной сушки заключается в полидисперсном распылении сгущенных смесей в потоке горячего воздуха (сушильная камера), последующей сушке в нем распыленных частиц и выделении высушенных частиц из потока воздуха. С поверхности частиц испаряется влага. За счет диффузии на место удаленной поднимается влага из внутренних слоев. Капля размером в 40 мкм при температуре 50 °С высыхает за 2 с, теряя при этом половину своей массы при небольшой усадке частиц (с/ср пр = 0,93с/ср кап), которые оседают в виде порошка на дно камеры и выводятся из нее. Режим сушки следующий: в прямоточных сушилках температура поступающего воздуха 160— I ВО °С, отработанного - 65-95 °С, в сушилках со смешанным движением воздуха и продукта - 140-170 и 60-80 °С. В прямоточных сушилках исключаются перегрев, пересыхание и пригорание частиц, ограничивается возможность самовозгорания порошка в камере.Одностадийный способ сушки отличается простотой и малоопера-ционностью, но продукты имеют низкие скорость растворения и смачиваемость, невысокую объемную массу; велик удельный расход энергоресурсов, затруднена интенсификация процесса сушки. Наиболее совершенной, эффективной и перспективной является двухстадийная сушка, заключающаяся в выведении из камеры продукта с повышенной по сравнению с нормой массовой долей влаги (6-9%), придающей ему термопластические свойства, способствующие агломерации частиц. Досушивается продукт в вибрационных конвективных сушилках разных конструкций, где молочный порошок переводится в псевдоожиженное состояние и высушивается в виде агломератов до конечной массовой доли влаги в виброкипящем слое. Через слой частиц продукта пропускается воздух с температурой 80-90 °С, частицы теряют контакт, перемещаются, слой расширяется и напоминает кипящую жидкость. На первой стадии сушки продукт распыляется с помощью форсунок или диска. При форсуночном распылении можно сгущать смеси до более высокой массовой доли сухих веществ. При двухстадийной сушке на первой стадии используется воздух с температурой 200-220 °С. Благодаря этому интенсифицируется процесс сушки, увеличивается скорость движения частиц в потоке воздуха. Производительность сушилок по сухомупродукту увеличивается на 20%, удельные энергозатраты снижаются на 15-20%. По сравнению с одностадийной сушкой продукты характеризуются повышенной объемной массой, на 50-60% уменьшается содержание свободного жира, размеры агломератов достигают 200-250 мкм, уменьшается количество одиночных частиц и гигроскопичность.Контактный способ заключается в сушке сгущенного продукта, наносимого на поверхность вальцов, имеющих температуру 105-130 °С, в аппаратах, работающих при атмосферном давлении, и температуре 50-60 °С в вакуумных сушилках. Продукт высыхает в виде пленки, которую срезают и размалывают, образовавшиеся частицы охлаждают и направляют на фасование. Применяется в основном для продуктов с низкими значениями Ж/СОМО (из обезжиренного молока, пахты, сыворотки), так как при контакте с поверхностью, нагретой до 105-130 °С, до 90% жира оказывается незащищенным белковой оболочкой. .3.2 Загрязнение воздушной среды в процессе молочного производстваДля анализа влияния предприятий молочной промышленности на воздушную среду необходимо оценивать основные источники загрязнения.Инвентаризация источников выбросов предприятий молочной промышленности позволила выявить основные технологические процессы и оборудование, вызывающие загрязнение воздушной среды, которые представлены в таблице 3. Вентиляционные выбросы основных производственных цехов молочных предприятий относятся к категории условно-чистых и практически не загрязняют воздушную среду. Таблица 3. Основные источники выбросов вредных веществ от основного и вспомогательного производств предприятия (по Тищенко, 1991) Производство, цех, отделения, оборудование Объем выброса, Тыс. куб. м./час Температура, СєВыбрасываемое вещество Сушильные установки 2 - 100 70 - 85Пыль сухих паров Дозаторы сыпучих материалов * 70 - 85 Пыль сухих паров Механическое оборудование0,5 - 15 18 - 25 Пыль металлическая, пыль абразивная Котельная 5 - 100 130 - 300 Оксиды азота, диоксид серы, оксид углерода, твердые частицы Мойка тары и оборудования * 30 - 60 Тары щелочи, кислот, пыль моющих средств Основными источниками загрязнения воздуха являются: · производство сухого цельного и обезжиренного молока; сыродельный цех (парафинеры, коптильни колбасного сыра); паросиловое оборудование (котельная); · использование автотранспортных средств.Анализ выбросов вредных веществ предприятиями отрасли показывает, что загрязнение атмосферы происходит в основном от трех видов источников: 1) выбросы от основного производства; 2) выбросы от вспомогательного производства (котельная, компрессорная); 3) автотранспорт. (Тищенко, 1991) При нормировании выбросов в атмосферу используются общепринятые методики. Все предприятия молочной промышленности должны осуществлять систему контроля загрязнений, и вести статистический отчет по форме №2 - тп (воздух). Основным направлением защиты воздушного бассейна от выбросов на предприятиях молочной промышленности являются: разработка и внедрение предприятием мероприятий по снижению концентрации выбросов до величин, не превышающих ПДК; очистка вентиляционного воздуха и газов перед выбросом в атмосферу; использование энергосберегающих технологий. Вторичное тепло сконденсированной воды может быть использовано для вспомогательных нужд предприятия, отопления основных цехов и тепличного хозяйства, Загрязнение воздушной среды2 предварительного подогрева продукции и т.д. Утилизация тепла дымовых газов при охлаждении до температуры до 35 - 40 єС позволяет повысить коэффициент использования котлов и уменьшить тепловые выбросы в атмосферу. В целях снижения теплового загрязнения атмосферы и экономии тепла на предприятиях по производству сухого молока, отработанный воздух, температура которого составляет 75 - 85 єС, можно использовать для смешения с первичным воздухом. Это позволяет экономить до 20% тепла. Отработанный воздух сушильных установок может применяться для подогрева воздуха в рекуператорах. Одним из направлений сокращения вредных выбросов в атмосферу является перевод автотранспорта с дизельного топлива на карбюраторное. Очистку вентиляционного воздуха и газов перед выбросом в атмосферу производят в газопылеочистных установках и аппаратах. Таблица 4. Методы очистки выбросов для предприятий молочной промышленности (по Сызенко, 1999) Цех, производство Краткая характеристика выбросов Рекомендуемые методы и аппараты очистки Производство сухого молока Пыль сухих продуктов Циклоны, рукавные фильтры Котельные Зола Циклоны Производство казеина Пыль казеина Рукавные фильтры Совершенствование процесса улавливания молочной пыли при сушке молочных продуктов является важным фактором внедрения безотходной технологии

Отстой жира в сгущенном молоке с сахаром.Роль затравки Отстой жира или расслоение сгущенного цельного молока проявляется в том, что консистенция продукта через 3-4 месяца хранения становится неоднородной. В верхней части банки отстаивается пастообразный жиро - белковый слой, а на дне её образуется плотный осадок кристаллов лактозы. Этот порок имеет место в результате низкой вязкости продукта, менее 3 Па·с. Главную причину низкой вязкости готового продукта следует искать в составе сырья. При охлаждении сгущенного молока с сахаром начинается кристаллизация лактозы. Этот процесс неуправляем, и результатом его является образование крупных кристаллов. Для получения продукта высокого качества необходимо, чтобы размеры кристаллов лактозы не превышали 10 мкм. Если образуются кристаллы большего размера, то консистенция сгущенного продукта становится мучнистой и даже песчанистой. Для интенсификации кристаллизации и образования мелких кристаллов лактозы в сгущенный продукт вносят затравку - сухую мелко-кристаллическую лактозу с размером кристаллов 2-3 мкм. Количество затравки соответствует 0,2% массы продукта. Лактозу перед внесением прогревают при 105±2°С не менее 1 ч. После внесения лактозы в сгущенное молоко увеличивается число зародышей кристаллизации, которые способствуют образованию мелких кристаллов. В качестве затравки можно использовать сгущенное молоко предыдущей выработки. Его количество должно составлять не менее 10%. Температура кристаллизации лактозы 25-35°С. О правильно проведенной кристаллизации лактозы судят по ее размерам. Повышение содержания жира в масле Наблюдается повышение содержания жира в сливках на 1,7 .. .4,9% в результате испарения влаги от 0,40 до 5,14% при температурах пастеризации сливок 89 ... 980с и последующей их обработке в дезодорационной установке при разрежении до 0,06 МПа. Пастеризация сливок в пластинчатом теплообменнике способствует увеличению среднего диаметра жировых шариков. Последующая дезодорация сливок вызывает появление более крупных жировых шариков за счет их агрегации - увеличивается количество жировых шариков средних размеров (2 ... 8 мкм) и уменьшается число мелких (1 ... 2 мкм). В результате такого перераспределения жировых шариков средний их диаметр увеличивается. С повышением степени разрежения до 0,02; 0,04 и 0,06 МПа повышается средний диаметр жировых шариков с 2,87 до 3,22 и 3,42 мкм, соответственно. Пастеризация вызывает повышение степени де стабилизации эмульсии жира. В сливках, пастеризованных при 90 .. .9з0с, наблюдается увеличение степени дестабилизации с 3,0 до 6,79%. Дезодорация сливок вызывает изменения оболочек жировых шариков, что влияет на ход кристаллизации жира и стабильность шариков. При дезодорации в вакуум - дезодорационной установке ОДУ-3 количество де стабилизированного жира в сливках после дезодорации колеблется от 5,04 до 7,77%. Количество дестабилизированного жира увеличивается при повышении температуры пастеризации сливок и понижении степени разрежения в камере дезодоратора. Излишне твёрдое масляное зерно При избрании более высоких температур одноступенчатых режимов физического созревания сливок и ступенчатых зимнего типа, более высоких температур сбивания, промывки и обработки масла, с учетом особенностей химического состава и свойств молочного жира, можно избежать получения крошливой консистенции масла. При получении излишне твердого масла его можно дополнительно обработать на гомогенизаторе и улучшить консистенцию. Микрофлора кефирных грибков: Кефирные грибки представляют собой прочное симбиотическое образование. Они имеют всегда определенную структуру и ведут себя биологически как живой организм: они растут, делятся и передают свои свойства и структуру последующим поколениям. Живые кефирные грибки имеют неправильную форму, сильно складчатую или бугроватую поверхность; консистенция их упругая, мягко-хрящеватая; размеры их могут колебаться от 1-2 мм до 3-6 см Молочнокислые палочки, уксуснокислые бактерии, дрожжевые грибки, ароматобразующие микроорганизмы - вот основная микрофлора чудесного грибка. В процессе брожения составные компоненты молока претерпевают самые различные изменения. Молочнокислые палочки вызывают молочнокислое брожение, а дрожжи отвечают за брожение спиртовое. Образующиеся в результате этого процесса углекислота и спирт активизируют деятельность желудка, пищеварения, повышают аппетит, а молочная кислота восстанавливает и сохраняет микрофлору кишечника, тормозит развитие гнилостных бактерий. Кефир, полученный в результате «работы» грибка, является пробиотическим продуктом, то есть продуктом, содержащим в достаточном количестве необходимые для человеческого организма микробы. В наш век консервантов, концентратов, пищевых «подделок» натуральный кефир просто необходим. Поскольку он получается в результате брожения, подделать или изготовить искусственный заменитель просто невозможно, как невозможно подделать процесс брожения. Молочные грибки получить искусственным путем нельзя, так как это «содружество» микроорганизмов, выживающих за счет того, что каждый выполняет свою функцию, без которой симбиотический организм существовать не сможет, а продукт его жизнедеятельности - кефир - просто не получится. Новые порции кефирных грибков получают в результате роста и размножения ранее существовавших. При микроскопировании в тончайших (микротомных) срезах кефирного грибка обнаруживаются тесные переплетения палочковидных нитей, которые образуют строму грибка, удерживающую остальные группы микроорганизмов. Учитывая антагонизм, существующий между молочнокислыми и гнилостными бактериями, следует считать маловероятной теорию о гнилостной природе палочки стромы кефирного грибка. Более вероятно, что микробом стромы являются молочнокислые палочки типа бетабактерий и стрептобактерий, которые, как правило, обнаруживаются в кефирном грибке К постоянной микрофлоре кефирного грибка относят также дрожжи, сбраживающие и не сбраживающие лактозу, молочнокислые стрептококки, уксуснокислые бактерии и микодерму. Как дрожжи, так и уксуснокислые бактерии благоприятно влияют на развитие молочнокислых бактерий и способствуют сохранению активности кефирной закваски. Ароматообразующие молочнокислые стрептококки, выделенные из кефирных грибков, плохо развивались в стерильном молоке. В производственных же условиях они активно свертывают молоко при выработке кефира. По-видимому, это можно объяснить наличием стимулирующего действия дрожжей и уксуснокислых бактерий на ароматообразующие бактерии. Микрофлора кефмрных грибков С другой стороны, некоторые штаммы Str. lactis угнетают развитие дрожжей, выделенных из кефирного грибка. В то же время молочнокислые палочки (бета- и стрепто-бактерии) стимулируют развитие дрожжей. Такое же действие оказывают на дрожжи и некоторые молочнокислые стрептококки. Исследования показали, что при наличии уксуснокислых бактерий в кефирных заквасках полностью исчезали дрожжи после 4 и 8 пересадок, но продукт приобретал сметанообразную консистенцию и типичный вкус. Большое значение придается ароматообразующим стрептококкам, обогащающим кефир летучими кислотами, диацетилом и даже алкоголем. В результате подбора чистых культур для производства кефира было выявлено, что специфический букет кефира и его консистенция создаются вследствие развития молочнокислых бактерий и дрожжей, а также уксуснокислых бактерий и микодермы. В кефирных грибках, кроме постоянных представителей микрофлоры, могут находиться и случайные микроорганизмы, попадающие из внешней среды при недостаточно тщательном культивировании грибков и развивающиеся при создании благоприятных условий. Из посторонних микробов в кефирных грибках и закваске наиболее часто встречаются бактерии группы кишечной палочки, белая молочная плесень Oidium lactis, реже гнилостные бактерии и другие виды Из изложенного следует, что благодаря большому числу компонентов микрофлора кефирных грибков вряд ли может отличаться постоянством в соотношении между отдельными группами микроорганизмов при различных условиях культивирования. Действительно, результаты исследования грибков, полученных из разных лабораторий, свидетельствуют о том, что микрофлора их может быть довольно разной. В закваске, приготовленной на одних грибках, преобладают Str. lactis, на других - ароматообразующие молочнокислые стрептококки, на третьих - молочнокислые палочки. . Если при работе с грибками постоянно применяют переквашивание закваски, то в микрофлоре грибка и закваски будут преобладать палочки и дрожжи, как более устойчивые к кислой реакции среды. Наоборот, часто меняя молоко при культивировании кефирных грибков, создают более благоприятные условия для развития молочнокислого стрептококка, палочки же и дрожжи, размножающиеся медленнее, обнаруживаются в значительно меньшем количестве. При низких температурах культивирования (18-20°С) в закваске успевают развиваться ароматообразующие стрептококки, тогда как при повышении температуры культивирования закваски обогащаются молочнокислыми стрептококками типа Str. lactis. Ф-Х процессы при закаливании морож Созревание смеси мороженого проводится при пониженных температурах. В процессе созревания смеси происходит отвердевание примерно 50% молочного жира, вызванное кристаллизацией некоторых глицеридов. Белки молока и стабилизатор в процессе выдержки набухают, поглощая влагу, происходит адсорбция некоторых компонентов смеси на поверхности жировых шариков. В результате вязкость созревшей смеси возрастает, а количество находящейся в свободном состоянии воды уменьшается, что препятствует образованию крупных кристаллов льда в процессе замораживания смеси. Созревшая смесь во время фризерования более интенсивно поглощает и удерживает воздух, что улучшает ее взбитость и обеспечивает нежную структуру мороженого. Продолжительность созревания зависит от гидрофильных свойств применяемого стабилизатора. При внесении в смесь желатина процесс созревания длится не менее 4 ч. Применение агара и агароида, обладающих большой гидрофильностью, исключает процесс созревания. При этом можно сразу же после охлаждения направлять смесь на фризерование. Если по каким-либо причинам охлажденную и созревшую смесь нельзя направить на дальнейшую переработку, ее можно хранить в изотермических емкостях при температуре 2—6°С в течение 24 ч. В процессе закаливания образуются новые кристаллики льда и происходит их срастание в жесткий кристаллизационный каркас. В результате мороженое приобретает плотную консистенцию и высокую прочность. В процессе закаливания общее количество замороженной свободной воды в мороженом доходит до 90%, а температура в толще порции хорошо закаленного мороженого находится в пределах от минус 10 до минус 180С. В оставшемся небольшом количестве воды сильно возрастает концентрация сахара и солей; чтобы заморозить такие растворы, необходима температура от минус 50 до минус 550С. Мороженое закаливают в специальных закалочных камерах, морозильных аппаратах или эскимогенераторах. В закалочных камерах воздух охлаждается до минус 30°С в результате непосредственного испарения аммиака в батареях, расположенных, как правило, в виде стеллажей. Гильзы или картонные ящики с мороженым устанавливают на стеллажах, на некотором расстоянии друг от друга—для циркуляции холодного воздуха. Продолжительность закаливания влияет на качество готовой продукции. При быстром замораживании воды в мороженом образуются мелкие кристаллики льда, и оно будет иметь более нежную консистенцию. Можно значительно сократить продолжительность закаливания мороженого, применив в камере принудительную циркуляцию воздуха. Если при естественной циркуляции воздуха в камере с температурой минус 22СС закаливание мороженого в гильзах продолжается не менее 24 ч, то при усиленной циркуляции воздуха, скорость движения которого 3— 4 м/с, оно сокращается до 10—12 ч. Введение сахара Большое значение для качества продукта имеют состав и время введения в молоко сахарного сиропа. Сахарный сироп целесообразно подавать в вакуум-выпарную установку одновременно с молочной смесью или за 20 - 25 мин до окончания сгущения (при содержании в сгущенном молоке 46 - 48% сухих веществ). Сахарный сироп должен содержать минимальное количество инвертного сахара (смесь фруктозы и глюкозы), образующегося при инверсии сахарозы. Внесение затравки Количество затравки соответствует 0,2 % массы продукта. Лактозу перед внесением прогревают при 105 ± 2 °С не менее 1 ч. После внесения лактозы в сгущенное молоко увеличивается число зародышей кристаллизации, которые способствуют образованию мелких кристаллов. В качестве затравки можно использовать сгущенное молоко предыдущей выработки. Его количество должно составлять не менее 10 %. Температура кристаллизации лактозы 25-35 °С. Санитарные требования при пастеризации мол Перед пуском пастеризационно-охладительных установок аппаратчик должен проверить: наличие в приборах термограммной бумаги и чернил для записи, исправность работы клапана возврата недопастеризованного молока, пишущих узлов приборов, а также системы авторегулирования температуры пастеризации молока. 12.13. На термограмме контроля температуры пастеризации аппаратчик в течение каждого рабочего цикла чернилами должен отмечать: свою фамилию, тип и N пастеризатора, дату, наименование продукта, для которого пастеризуется молоко, время начала и окончания работы, ход технологического процесса (этапы мойки, дезинфекция, пастеризация молока с объяснением причин отклонений от установленного режима). Термограммы должны анализироваться лабораторией и храниться в ней в течение года. Ответственность за их сохранность несет начальник ОТК (зав. лабораторией). 12.14. При отсутствии контрольно-регистрирующих приборов контроль за температурой пастеризации должны осуществлять аппаратчики (каждый час, производя замеры температуры и делая соответствующие записи в журнале) и лаборатория (3-4 раза в смену). 12.15. Эффективность пастеризации должна контролироваться микробиологическим методом в соответствии с "Инструкцией по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности", а также химическим методом по ГОСТу 3623 "Молоко и молочные продукты. Методы определения пастеризации". Контроль эффективности пастеризации молока на каждом пастеризаторе проводится микробиологическим методом не реже 1 раза в 10 дней вне зависимости от качества готовой продукции. Пастеризация считается эффективной при отсутствии бактерий группы кишечных палочек в 10 см3 молока и общем количестве бактерий до 10.000 в 1 см3 молока. Определение эффективности пастеризации химическим методом (ферментные пробы) должно проводиться из каждого резервуара после его наполнения пастеризованным молоком. На переработку или на разлив молоко может быть направлено только после получения отрицательной реакции на фосфатазу. 12.16. Эффективность тепловой обработки на линии стерилизации молока должна контролироваться не реже двух раз в неделю путем определения промышленной стерильности. 12.17. После пастеризации молоко или сливки охлаждают до температуры (4+2)°С и направляют на разлив. Максимальный срок допустимого хранения пастеризованного молока до разлива составляет не более 6 ч. В случае производственной необходимости хранения пастеризованного молока в резервуарах до разлива более 6 ч при (6+2)°С его направляют на повторную пастеризацию перед разливом, или может быть соответственно сокращен общий срок допустимого хранения готового продукта на предприятии. 12.18. В аппаратном цехе необходимо вести журнал движения пастеризованного молока с указанием времени заполнения и опорожнения танков. Виды гомогенизации В настоящее время применяют два вида гомогенизации: одно-и двухступенчатую. При одноступенчатой гомогенизации могут образовываться агрегаты мелких жировых шариков, а при двухступенчатой происходит разрушение этих агрегатов и дальнейшее диспергирование жировых шариков. Иногда при производстве молочных напитков и сыров используют раздельную гомогенизацию. Раздельная гомогенизация предназначена для получения гомогенизированного молока с требуемым содержанием жира, повышенной стабильностью жировой дисперсной фазы и белков. Раздельная гомогенизация отличается от полной тем, что при ней механическому воздействию подвергается лишь высококонцентрированная жировая эмульсия (сливки определенной жирности). Сущность раздельной гомогенизации заключается в том, что молоко вначале сепарируют, а полученные сливки гомогенизируют, после гомогенизации их смешивают с обезжиренным молоком, нормализуют, пастеризуют и охлаждают. При производстве раздельно гомогенизированного молока с использованием двухступенчатой гомогенизации массовая доля жира в сливках не должна превышать 25%, а при одноступенчатой гомогенизации 16%. Раздельную гомогенизацию применяют для того, чтобы увеличить производительность гомогенизации и ограничить нежелательное механическое воздействие на молочный белок при выработке питьевого молока, кисломолочных продуктов и сыров. Полученное при раздельной гомогенизации молоко по своим физико-химическим и органолептическим свойствам не отличается от обычного гомогенизированного молока при условии, если массовая доля жира в сливках, используемых при гомогенизации, не превышает 12%. В молоке, полученном из сливок с повышенным содержанием жира и гомогенизированном раздельным способом, наблюдается усиленное отстаивание жира Методы и средства очистки воздуха Для очистки воздуха от твердых и жидких примесей применяют циклоны, пылеуловители (вихревые, жалюзийные, камерные и др.) и различные по конструкции фильтры. Важным показателем работы всех этих устройств является эффективность очистки воздуха. Методы очистки промышленных выбросов по характеру протекания физико-химических процессов можно разделить на пять основных групп: 1) промывка примесей растворителями (абсорбция); 2) промывка примесей веществами, связывающими примеси химически (хемосорбция); 3) поглощение газообразных примесей твердыми активными веществами (адсорбция); 4) термическая нейтрализация входящих газов и поглощение примесей путем каталитического превращения; 5) разделение газовоздушной смеси на составные части путем поглощения одного или нескольких компонентов. Абсорбция - это избирательный процесс поглощения паров или газов из парогазовых смесей жидким поглотителем, называемым абсорбентом. Абсорбция, как правило, означает поглощение газов в объеме жидкости или реже - твердого тела. На практике абсорбции подвергают не отдельные газы, а газовые смеси, составные части которых поглощаются жидкостью. Эти составные части смеси называют абсорбируемыми компонентами (абсорбат), а непоглощаемые части - инертным газом. растворенный в жидкости компонент газовоздушной смеси благодаря диффузии проникает во внутренние слои абсорбента. Процесс протекает тем быстрее, чем больше поверхность раздела сред и коэффициент диффузии. Для удаления из технологических выбросов таких газов, как аммиак, фтористый и хлористый водород, целесообразно в качестве поглотителей использовать воду, поскольку при этом достигается высокая растворимость вредных веществ. Хемосорбция - химическая сорбция, поглощение жидкостью или твердым телом веществ из окружающей среды, сопровождающееся образованием химических соединений. В более узком смысле хемосорбцию рассматривают как химическое поглощение вещества поверхностью твердого тела, т.е. как химическую адсорбцию.В основе хемосорбции лежит химическое взаимодействие между адсорбентом и адсорбируемым веществом. Действующие при этом силы сцепления значительно больше, чем при физической адсорбции. В качестве адсорбентов применяют вещества, имеющие большую поверхность на единицу массы. Так, удельная поверхность активированного угля достигает 105-106 м2/кг. Его применяют для очистки газов от органических веществ, удаления неприятных запахов. Кроме того, применяют простые оксиды (активированный глинозем, оксид алюминия). Для реализации данного метода применяются пенные скрубберы и скрубберы с подвижными насадками.Для процесса поглощения молекул газа или жидкости поверхностью твердого тела в русском языке используется термин адсорбция. Метод адсорбции основан на физических свойствах некоторых твердых тел с ультрамикроскопической структурой активно извлекать и концентрировать на своей поверхности отдельные компоненты из газовой среды, Очисткавыбросов 2 подразделяется на физическую адсорбцию и хемосорбцию. При адсорбции молекулы газа прилипают к поверхности твердого тела под действием молекулярных сил притяжения. Высвобождающаяся при этом теплота зависит от сил притяжения и по величине совпадает с теплотой конденсации газа. Преимущество адсорбции - обратимость процесса.Термическая нейтрализация основана на способности веществ окисляться до нетоксичных при наличии высокой температуры и свободного кислорода. Бывает три схемы термической нейтрализации газов: 1) прямое сжигание в пламени; 2) термическое окисление; 3) каталитическое сжигание. Прямое сжигание и термическое окисление протекают при температурах 600-800 °С, а каталитическое сжигание - 300-400 °С. Прямое сжигание следует использовать в тех случаях, когда отходящие газы имеют значительную энергию, необходимую для сжигания. При проектировании устройств такого типа важно знать пределы восполнения сжигаемых растворов для поддержания горения без использования дополнительного тепла. Примером прямого сжигания является сжигание углеводородов, содержащих токсичные газы непосредственно в факеле горелки. Термическое окисление используется в тех случаях, когда отходящие газы имеют высокую температуру, но количество кислорода в них недостаточно. Важными факторами, которые следует учитывать, являются время, температура, турбулентность. Время должно быть достаточным для полного сгорания всех компонентов. Каталитическое сжигание используется для превращения токсичных компонентов промышленных выбросов в безвредные и менее вредные для окружающей среды вещества путем введения в систему катализатора. Каталитические методы основаны на взаимодействии удаляемых веществ с одним из компонентов, присутствующих в газе. Катализатор, взаимодействуя с одним из реагирующих веществ, образует промежуточное вещество, которое распадается на безвредные компоненты. В большинстве случаев катализаторами являются металлы (Р1, Ра) или их соединения. Существенное влияние на скорость каталитического процесса и его эффективность оказывает температура газа. Для каждой реакции, протекающей в потоке газа, характерна так называемая минимальная температура реакции, ниже которой катализатор не проявляет своей активности. Различают две конструкции газоочистительных каталитических устройств: каталитические реакторы, в которых происходит контакт газового потока с твердым катализатором, и реакторы термокаталитические, в которых в общем корпусе размещены контактный узел и подогреватель.

Способы биологического созревания.Сквашивать сливки можно тремя способами: длительным сквашиванием; кратким сквашиванием и комбинированным (раздельным) сквашиванием. При длительном сквашивании закваску молочнокислых микроорганизмов (около 5%) добавляют в сливки. Оквашивание протекает длительное время, в течение которого сливки обогащаются молочной кислотой и ароматическими веществами. Иногда этот способ называют сибирским, так как его широко применяют в Сибири. Закваску вносят в сливки после пастеризации и их охлаждения. В сливки ее можно внести как до, так и после их физического созревания. Выбор момента внесения закваски зависит от химического состава молочного жира и времени года. Зимой, когда йодное число жира бывает ниже 39, сливки быстро охлаждаются до 5-7°С. В них вносят закваску в количестве 2-5% от массы сливок, причем 1/3 вносят в охлажденные сливки, а остальное - при подогревании сливок до 16-18°С после 2-3-часовой выдержки. Сливки сквашиваются в течение 15-16 ч. Режим сквашивания подбирается таким образом, чтобы температура сливок к концу сквашивания перед сбиванием была 11-14°С. В летний период, когда йодное число молочного жира выше 39, сливки после пастеризации охлаждают до 16-19°С. В них добавляют 2-5% закваски и выдерживают их при этой температуре в течение 4-6 ч при трехкратном перемешивании. После выдержки сливки охлаждают до 5-7°С и оставляют до сбивания. Температуру охлаждения подбирают с таким расчетом, чтобы перед началом сбивания она была в пределах 8-10°С. В конце сквашивания кислотность плазмы сливок должна быть 55-60°Т. Из сливок, сквашенных длительным способом, получается продукт с хорошо выраженным, характерным для кислосливочного масла вкусом и ароматом и хорошей консистенцией. Способ длительного сквашивания имеет недостатки: сложность выполнения технологического процесса вследствие частых изменений температуры, что связано с дополнительными затратами холода, тепла, электроэнергии; малая степень использования оборудования; потребность в больших производственных площадях; длительность производственного цикла. Сущность способа краткого сквашивания заключается в обогащении сливок молочной кислотой, и ароматическими веществами в основном путем смешивания их с большим количеством закваски. В этом случае необходимо брать более жирные сливки, так как они разбавляются закваской. Закваска должна иметь температуру сливок. Кислотность сливок после внесения закваски определяют по кислотности плазмы сливок, которая должна быть в пределах 60°Т. Преимуществами краткого сквашивания являются сокращение продолжительности сквашивания сливок и простота регулирования Способыбиологического созреваниякислотности; недостатками - необходимость использования большого количества закваски (до 20% и более от массы сбиваемых сливок) и недостаточная выраженность вкуса свежевыработанного масла. Сущность способа комбинированного (раздельного) сквашивания сливок состоит в том, что только часть сливок сквашивают. Другая часть созревает без биологического сквашивания. Перед сбиванием сливки смешивают с таким расчетом, чтобы кислотность смеси соответствовала требуемой. Часть сливок (закваска) сквашивают до 40°Т. При этом способе устраняется необходимость в приготовлении большого количества закваски. Кислосливочное масло, выработанное с применением комбинированного способа, по качеству и содержанию микроорганизмов почти равноценно маслу, выработанному длительным и кратким способами. Комбинированный способ при производстве кислосливочного масла на современных высокопроизводительных маслоизготовителях непрерывного действия обеспечивает получение масла по составу и свойствам, не отличающегося от масла, выработанного из сливок, изготовленных методом длительного сквашивания. Для улучшения аромата и повышения длительности хранения Мироненко предложил вносить закваску в пласт при его обработке. Обоснованием этого способа послу жило то, что активные расы молочнокислых бактерий, распределяясь в крупных каплях плазмы масла, развиваются в первые дни хранения и подавляют развитие посторонней микрофлоры. В результате обогащения плазмы закваской масло приобретает выраженный вкус я аромат, свойственный кислосливочном Особенности такого производства сводятся к созданию условий, обеспечивающих наименьшее содержание влаги в пласте до внесения в него закваски. Наилучший аромат в масле получается при добавлении в него 3,3-3,5% влаги. Для этого необходимо обеспечить содержание влаги в пласте масла 12- 12,5% (при выработке масла с содержанием влаги 16%). Это достигается использованием более жестких температурных режимов созревания (10-4-8°С), низкой температурой сбивания (7-8°С), крупным размером масляного зерна (4- 5 мм), низкой температурой промывной воды. В пласт масла вместо воды вносят закваску. Рассчитанное количество закваски вносят двумя - тремя порциями, равномерно распределяя то всему пласту масла. Обработку масла ведут при закрытых кранах маслоизготовителя до полной вработки всей закваски и достижения хорошего влагораспределения. Этот способ позволяет значительно повысить стойкость масла, улучшить его вкусовые показатели, сократить расход закваски, устранить биохимическое созревание сливок и повысить производительность труда. Брожение лактозыПо характеру сквашивания молока диетические кисломолочные продукты условно делят на две группы: полученные в результате только молочнокислого брожения (простокваши, ацидофильное молоко, йогурт) и смешанного - молочнокислого и спиртового (кефир, кумыс).При молочнокислом брожении на молочный сахар воздействует фермент лактаза, выделяемый молочнокислыми бактериями. На первой стадии брожения молекула лактозы расщепляется на две молекулы моносахаридов - глюкозу и галактозу.В результате ферментативных превращений из глюкозы и галактозы вначале образуется пировиноградная кислота, которая под действием фермента кодегидразы затем восстанавливается до молочной кислоты.В результате побочных процессов, протекающих одновременно с молочнокислым брожением, из лактозы образуются некоторые летучие кислоты, углекислый газ и др. Под действием ароматообразующих бактерий молочный сахар разлагается, образуя диацетил, придающий продукту специфический запах.В ходе молочнокислого брожения на образование молочной кислоты, диацетила и других веществ расходуется 20-25% всей содержащейся в молоке лактозы. Остальное количество ее поступает в организм человека и потребляется в процессе жизнедеятельности молочнокислой микрофлоры кишечника.При смешанном брожении на лактозу воздействуют ферменты молочнокислых бактерий и молочных дрожжей. Молочный сахар вначале также расщепляется на глюкозу и галактозу, из которых образуется пировиноградная кислота. Под действием ферментов молочнокислых бактерий часть пировиноградной кислоты восстанавливается до молочной кислоты, а другая под действием фермента карбоксилазы, содержащегося в клетках молочных дрожжей, расщепляется на уксусный альдегид и углекислый газ:СН3СОСООН -> СН3СОН + С02Уксусный альдегид восстанавливается в этиловый спирт: CH3COH + 2Н -> С2Н60В общем виде спиртовое брожение можно представить так: С12Н22ОЦ + Н20 = 4С2Н60 + 4С02Образующаяся в процессе молочнокислого и смешанного брожения молочная кислота взаимодействует с казеинаткальцийфосфатным комплексом молока; при этом снижается его отрицательный заряд и отщепляется кальций. В результате частицы казеина теряют устойчивость, агрегируют и коагулируют.Вследствие биохимических процессов кисломолочные напитки усваиваются значительно легче и быстрее, чем обычное молоко. Например, за 3 ч молоко усваивается организмом на 44%, а простокваша - на 95,5%. Это происходит благодаря частичной пептонизации белков молока с получением легкоусвояемых простых веществ. Образующиеся молочная кислота, углекислый газ, спирт вызывают интенсивное выделение соков и ферментов, ускоряющих усвоение. Факторы влияющие на скорость синерезисаЖир. Отделяющаяся сыворотка стремится выйти из сгустка по тончайшим капиллярам, но у нее на пути встречаются жировые шарики, которые тормозят выделение сыворотки; и чем они крупнее, тем в большей степени выделение сыворотки тормозится. По этой причине при переработке жирного молока необходимо усилить действие факторов, способствующих отделению сыворотки: уменьшить размер сырного зерна и повысить температуру второго нагревания. Понижение дисперсности жира также тормозит синерезис, поэтому сгустки, полученные из гомогенизированного молока, несмотря на значительно меньший отход жира в сыворотку, обладают значительно низким синерезисом и поэтому являются главной причиной того, что в сыроделии эта операция не применяется.Молокосвертывающий фермент. Использование повышенной дозы сычужного фермента способствует получению более прочного сгустка и понижению скорости синерезиса. Также имеет значение вид применяемого молокосвертывающего фермента. При высокой протеолитической активности нарушается пространственная структура параказеина. Это ведет к уменьшению его способности к отделению сыворотки.Растворимые соли кальция способствуют получению прочного, быстро обезвоживающегося сгустка. При их добавлении усиливается выделение сыворотки из сырной массы. Этим приемом широко пользуются для ускорения выделения сыворотки, особенно при переработке сычужно-вялого молока, образующего под действием сычужного фермента непрочный, вялый сгусток, из которого сыворотка выделяется медленно. Однако сгусток, полученный из молока с повышенным содержанием солей хлористого кальция, требует более длительного вымешивания, чтобы часть солей кальция, входящих с состав ПКК-ФК, под действием молочной кислоты, образуемой за счет развития микрофлоры, перешла в растворимое состояние; в противном случае сыр будет иметь грубую консистенцию.Кислотность молока. Известно, что белки в молоке находятся в набухшем состоянии и способны удерживать влагу благодаря своей электрозаряженности. При увеличении кислотности молока или добавлении кислоты электрозаряженность белков снижается, они теряют способность удерживать влагу, т. е. происходит дегидратация белков. В связи с этим при прочих равных условиях, чем выше кислотность сырной массы, тем она обезвоживается интенсивнее. Этим объясняется то, что сгусток из зрелого молока легче отдает сыворотку, чем сгусток из незрелого молока. Таким образом, кислотность — один из основных факторов регулирования синерезиса.Белки. Значительное влияние на синерезис оказывают сывороточные белки. Чем больше их в сгустке, тем в большей степени снижается его синерезис.Температура. При повышенной температуре свертывания и затем вымешивания ускоряется синерезис сырного зерна, и оно обсушивается быстрее. При выработке одного вида сыворотки из молока низкой кислотности и зрелости образуется слабый сгусток с плохим синерезисом, поэтому для лучшего отделения сыворотки повышают температуру свертывания, вносят больше закваски, ставят мельче зерно (больше измельчают сгусток) и наоборот. Расслоение сгущ стерил молока Расслоение с отстаиванием белково-жирового слоя и выпадением в осадок кристаллов лактозы является следствием невысоких показателей вязкости (менее 2-2,5 Па-с). Этот процесс наблюдается в осенне-зимний период, предупреждается гомогенизацией .нормализованных смесей и выработкой продуктов с более высокой массовой долей СОМО. При невысокой вязкости выпадают в оелдок даже кристаллы лактозы с размерами менее 10 мкм. Если изменения технологии сгущенного молока с сахаром обеспечивают вязкость 3,5-^t Па-с, размеры кристаллов лактозы составляют не более 10 мкм, увеличение вязкости при хранении в 1,2-1,5 раза, то в гарантийные сроки хранения в продукте не происходит визуально наблюдаемого отстаивания белково-жирового слоя Коагуляция белка при стерилизации сгущ молока Свертывание проявляется в образовании сгустка, комочков, в отдельных случаях - с появлением кислого или горького привкусов из-за развития спорообразующих бактерий. Повышением режимов тепловой обработки по ходу процесса и внесением низина обеспечивается предупреждение такой порчи. Загустевание сгущ мол с сахаром За.устевание характеризуется заметным увеличением вязкости, вплоть до утраты текучести, и является следствием изменения состава молока, нарушения режимов тепловой обработки нормализованных смесей, выработки продуктов со стандартными, но невысокими показателями массовых долей влаги и повышенных температур хранения. Загустевание практически не связано с микробиологическими процессами. Остаточная микрофлора продуктов неспособна к активным ферментативным процессам. Выработка продуктов с массовой долей влаги, близкой к верхней стандартной границе, соблюдение требований в отношении тепловой обработки нормализованных смесей перед выпариванием, внесение солей-стабилиза-торов позволяют предупредить рассматриваемое изменение качества. Осадок лактозы Осадок лактозы характерен для сгущенных консервов с сахаром и выражается в том, что на дне банки оседают кристаллы лактозы, обнаруживаемые путем соскребывания со дна банки белой плотной массы до перемешивания продукта. Причиной указанных трех пороков является жидкая консистенция, что особенно характерно при выработке продукта в осенне-зимний период. Повысить вязкость продукта возможно проведением гомогенизации нормализованной смеси. В случае отсутствия гомогенизатора следует увеличить величину СОМО в плановом составе продукта постепенно (опытными варками по 0,3 – 0,5 %), повышая его от 20,7 до 21,7 % (но не более 22,5 %). При выработке продукта в зимний период при жидкой консистенции (ниже 3,0 Па∙с) желательно осуществлять оба приема и уменьшать пропорцию сахара в водной части. Режимы тепловой обработки молока Термизациейназывают процесс термической обработки сырого молока или продуктов переработки молока при температуре от 60 до 68оС с выдержкой до 30 секунд. Данный процесс используют на молокоперерабатывающих предприятиях для увеличения сроков межоперационного хранения молока-сырья, что позволяет осуществить более равномерную загрузку оборудования. Не редко термизация применяется вместо низкотемпературной пастеризации в линиях производства стерилизованного и ультрапастеризованного молока, что объясняется более низкими энергетическими затратами. Пастеризация–процесс термической обработки сырого молока или продуктов его переработки. Пастеризация осуществляется при различных режимах (температура, время) при температуре от 63 до 120оС с выдержкой, обеспечивающей снижение количества любых патогенных микроорганизмов в сыром молоке и продуктах его переработки до уровней, при которых эти микроорганизмы не наносят существенный вред здоровью человека. Низкотемпературная пастеризация осуществляется при температуре не выше 76оС. Диапазон высокотемпературной пастеризации лежит в интервале температур 76 – 110оС. Стерилизация. Ультрапастеризацияосуществляется в потоке, и для нее установлен рабочий диапазон температур, расположенный в интервале 125 – 140оС для поверхностных теплообменников и в интервале температур 135 – 140оС для теплообменников смешения с выдержкой не менее 2 сек в обоих случаях. Технически процесс реализуется на установках для ультрапастеризаци Свободный жир в молочном напитке и. Интенсивность гомогенизации возрастает с повышением температуры, так как при этом жир переходит полностью в жидкое состояние и уменьшается вязкость продукта. При повышении температуры снижается также отстаивание жира. При температурах ниже 50 "С отстаивание жира усиливается, что приводит к ухудшению качества продукта. Наиболее предпочтительной считают температуру гомогенизации 60...65 °С. При чрезмерно высоких температурах сывороточные белки в гомогенизаторе могут осаждаться. Кроме того, эффективность гомогенизации зависит от свойств и состава продукта (вязкость, плотность, кислотность, содержание жира и сухих веществ). С повышением кислотности молока эффективность гомогенизации уменьшается, так как в кислом молоке снижается стабильность белков и образуются белковые агломераты, затрудняющие дробление жировых шариков. При повышении вязкости и плотности молока эффективность гомогенизации также снижается. Очистка сточных вод Очистка сточных вод предприятий масложировой промышленности требует применения различных способов. Обязательным в схеме очистки является раздельная обработка жиросодержащих и не содержащих жиров стоков.Предварительная очистка обязательна перед сбросом сточных вод в канализацию. Она заключается в выделении и удалении жира при помощи жироловок, устраиваемых по типу нефтеловушек.Состав загрязнений стоков после прохода через жироловки на предприятиях маргариновой промышленности при температуре их 30—35°С следующий: рН — 7,1—7,8; взвешенные вещества — 260—790 мг/л; БПКз — 400—1600 мг/л.Обычные жироловки во многих случаях не обеспечивают надлежащего обезжиривания из-за особых условий распределения жира в виде тонких пленок на поверхности воды. Тогда можно рекомендовать коагулирование и аэрируемые жироловки {если предварительная очистка проводится без флотации, необходимо выделение нерастворимых веществ). Продолжительность отстаивания должна быть не менее 1,5—2 ч. Наиболее высокие результаты достигнуты при использовании коагулянтов: хлорного железа (FeCl3), сернокислого алюминия Al2(S04)3, Применение хлорного железа в дозах 300 мг/л с последующим осаждением в течение 30 мин дает прозрачную жидкость.Затем сточные воды обрабатываются на полях фильтрации или орошения. При этом нагрузка не должна превышать 20—25 м3 сточных вод на 1 га в сутки.Таким образом, только после тщательной предварительной обработки сточные воды сбрасываются в городские канализации или подаются на коммунальные очистные сооружения. Сброс необработанных стоков влечет за собой разрушение цементных труб и швов.При смешении таких сточных вод с хозяйственно-бытовыми происходит выделение сероводорода.Очистка сточных вод в биологических прудах дает положительные результаты. Например, если сточные воды находятся в биологических прудах в течение двух месяцев, это снижает загрязнение по БПК5 с 8000 до 300 мг/л, по рН — с 11 до 7,8 (отстаивание и сбраживание). При совместной очистке производственных и хозяйственно-бытовых сточных вод на сооружениях биологической очистки также получены хорошие результаты. Эксплуатация биофильтров наиболее эффективна при небольшой нагрузке (2:1) л применении двухступенчатой очистки со сменным циклом. Горячие стоки, такие как скрубберные воды от гидрогенизация жиров, конденсационные — от перегонки в вакууме необходимо охлаждать в градирнях, скрубберах или прудах. После этого они могут быть использованы как разбавляющая концентрированный сток среда. Потнециально опасные вещества в сыром молоке Потенциально опасные вещества Допустимый уровень, мг/кг (л), не более Токсичные элементы: Свинец 0,1 Мышьяк 0,05 Кадмий 0,03 Ртуть 0,005 Микотоксины: Афлатоксин M1 0,0005 Антибиотики: Левомицетин Менее 0,01 Тетрациклиновая группа Менее 0,01 ед/г Стрептомицин Менее 0,5 ед/г Пенициллин Менее 0,01 ед/г Ингибирующие вещества Не допускаются Пестициды: Гексахлорциклогексан (альфа-, бета-, гамма-изомеры) 0,05 (1,25 для сливок в пересчете на жир) ДДТ <1> и его метаболиты 0,05 (1,0 для сливок в пересчете на жир) Радионуклиды: Цезий-137 100 Бк/л (кг) Стронций-90 25 Бк/л (кг)