Добавил:
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА ВМ №4.doc
Скачиваний:
1
Добавлен:
10.07.2015
Размер:
714.75 Кб
Скачать

3. Порядок выполнения работы

  1. Положить на предметный столик 1 исследуемый объект и включить лампу прибора.

  2. Повернуть рукоятку 8 так, чтобы стрелка на ней стояла вертикально.

  3. С помощью микрометрического винта 4 сфокусировать микроинтерферометр на исследуемую поверхность так, чтобы была видна поверхность образца.

  4. Поворотом рукоятки 8 включить правую часть интерференционной головки (стрелка на рукоятке должна быть в горизонтальном положении), при этом в поле зрения должны быть видны интерференционные полосы, но если они не наблюдаются, то микрометрический винт 4 поворачивать по часовой стрелке, пока не появятся интерференционные полосы.

  5. С помощью микрометрического винта 4 добиться наиболее резкого изображения полос. В поле зрения видны одновременно интерференционная картина и исследуемая поверхность.

  6. Поворотом винта 10 вокруг оси интерференционной головки установить интерференционные полосы перпендикулярно к следам обработки поверхности (бороздам). Для работы с монохроматическим светом можно включить один из светофильтров перемещением до упора пластинки 7. При работе в белом свете интерференционная картина окрашена. Винтовой окулярный микрометр 3 следует установить на тубусе микроскопа до упора, затем повернуть так, чтобы одна из нитей перекрытия совпала с направлением интерференционных полос, другая – с направлением царапин на исследуемой поверхности.

  7. Измерения состоят из двух операций:

а) измерение величины интервала между полосами;

б) измерение величины изгиба полос.

При работе с белым светом все измерения производятся по двум черным полосам.

Рис. 8

а) Величина интервала между полосами выражается числом делений шкалы барабана окулярного микрометра. Для большей точности измерения наводку нити перекрестия сетки окулярного микрометра лучше производить по середине, а не по краям полосы (рис. 8). Первый отсчет производится по шкале барабана винтового окулярного микрометра при совмещении одной из нитей перекрестия подвижной сетки с серединой полосы, затем совмещают эту же нить перекрестия с серединой следующей полосы и получают второй отсчет ; при этом необходимо сосчитать число интерваловпмежду полосами. Обозначим .

б) Величину изгиба полос также выражают в делениях шкалы барабана винтового окулярного микрометра. Одну из нитей перекрестия сетки микрометра совмещают с серединой полосы и по шкалам окулярного микрометра снимают отсчет . Затем нить перекрестия совмещают с серединой той же полосы в месте изгиба и получают второй отсчет . Величина изгиба полосы в долях интервала между полосами выражается как отношение величины искривления полос () к интервалу между полосами ():

.

Как было сказано выше, искривление в одну интерференционную полосу соответствует высоте неровности на исследуемой поверхности, равной . В таком случае, измеренная высота неровностиНвычисляется по формуле:

,

где – длина волны используемого света.

Если работа выполняется в белом свете, то принимают равным 0,55 мк, тогда =0,27 мк. Формула для вычисления высоты неровности имеет вид:

(мк).

Для определения Нсрнеобходимо снять с исследуемого участка поверхности не менее трех замеров. Длина волн желтого цвета – 0,585 мк, зеленого – 0,567 мк. Данные измерений и вычислений заносят в таблицу.

Таблица 1.

№ опыта

а

Н(мк)

1

2

3

СРЕДНЕЕ ЗНАЧЕНИЕ Н= ……. (мк)

Класс чистоты обработки поверхности тела можно определить на основании данных справочной таблицы 2.

Таблица 2.

Класс чистоты поверхности

Высота неровности в мк

1

320

2

160

3

80

4

40

5

20

6

10

7

6,3

8

3,2

9

1,6

10

0,8

11

0,4

12

0,2

13

0,1

14

0,05

Для получения информации о качестве обработки всей поверхности необходимо провести 3-5 замеров для разных участков поверхности. Для каждого из этих участков определить глубины царапин (канавок, возникших при обработке). На основании таблицы 2 определить класс чистоты поверхности. По своим данным сделать выводы, в каких пределах заключены показатели качества обработки поверхности.