Міністерство вищої і середньої спеціальної освіти СРСР Білгородський технологічний інститут будівельних матеріалів

ім. І. А. Грішманова

Кафедра механічного устаткування

Затверджено методичною радою інституту

МЕТОДИЧНІ ВКАЗІВКИ

ДО ВИКОНАННЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТ ПО КУРСУ "МЕХАНІЧНЕ УСТАТКУВАННЯ І ОСНОВИ ПРО-ЕКТУВАННЯ КЕРАМІЧНИХ ПІДПРИЄМСТВ"

Для студентів спеціальності 0830

Білгород - 1961

Склав кандидат технічних наук доцент І. Г. Мосьпан

Рецензент доцент В. Д. Муражко

Білгородський технологічний інститут будівельних матеріалів

ім. І. А. Грішманова, 1981

ВВЕДЕННЯ

У наший країні щорічно проводиться близько 100 млрд. одиниць різних видів керамічних будівельних виробів, цегли, труб, плитки та ін. Виробництвом цих видів будівельних матеріалів в наший країні зайнято близько 10 тис. підприємств, з них понад 600 заводів з річною продуктивністю більше 5 млн. одиниць виробів. Не дивлячись на це, потреби в якісних керамічних будівельних виробах ростуть значно швидше, ніж їх виробництво.

У “Основні напрями економічного і соціального розвитку СРСР на 1981 - 1985 років і на період до 1990 года” передбачено значне зростання всіх видів матеріалів для будівництва. Загальний об'єм промисловості будівельних матеріалів необхідно збільшити на 17 - 19 %.

Завдання, поставлені перед інженером-технологом і інженером- механіком на виробництві, полягають у виборі таких режимів роботи машин, агрегатів і ліній, які забезпечують найбільшу продуктивність при найменших енерговитратах, зносах деталей і вузлів, при високій якості вироблюваних виробів. Тому при проектуванні нового промислового відділення, ділянки або реконструкції тих, що діють необхідно враховувати нижче перераховані завдання і створювати підприємство з передовою технологією виробництва. Його техніко-економічні показники і перш за все продуктивність праці повинні бути вище, ніж на не діючих підприємствах, які випускають ту ж продукцію; і не нижче, ніж в діючих типових проектах.

ЗМІСТ ТА ПОРЯДОК ВИКОНАННЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТУ

Завданням курсового проекту є систематизація, закріплення і розширення теоретичних знань і виробничих навиків студентів, поглиблене вивчення матеріалу в об'ємі однієї з тем, удосконалення розрахунково-графічних навиків в самостійному вирішенні технічних завдань. При виконанні курсового проекту студент використовує всі знання, отримані при вивченні пройдених дисциплін, з'ясовує і детально освітлює стан і розвиток певної вузької галузі промисловості згідно завданням курсового проектування.

У завданні на курсовий проект передбачається проектування потокової технологічної лінії, цехи, відділення, а також визначається основний використовуваний агрегат. У проектованому відділенні передбачається розстановка і кількість основного і інших видів устаткування, безпосередньо передуючих основному агрегату по ходу технологічного процесу (наприклад, вальців, глинорозтирачів, транспортерів, дозаторів і так далі) або устаткування для найближчого подальшого переділу технології (наприклад, зачисних машин, глинозапасників, сушил печей).

Курсовий проект складається із записки пояснення на 25 - 30 сторінках тексту і графічної частини на 3-х листах.

Записка пояснення складається з наступних розділів;

- завдання на курсове проектування;

- введення;

- опис технологічного процесу і технологічна схема проектованої ділянки виробництв;

- розрахунок матеріального балансу;

- визначення режиму роботи;

- вибір і розрахунок кількості основного і допоміжного устаткування;

- опис пристрою і робота основного виду устаткування, вказаного в завданні;

- види браку, можливі на встановленому устаткуванні, і способи його усунення;

- основні правила експлуатації і техніка безпеки;

- список використаної літератури.

У тексті введення дається короткий опис розвитку галузі, шляхи розвитку і удосконалення устаткування, вживаного у даній галузі промисловості.

Опис технологічного процесу включає послідовний виклад всіх технологічних і транспортник операцій з вказівкою основних технологічних параметрів, режимів і видів устаткування, на якому виконуються ці операції. У записці приводиться технологічна схема всього виробництва або проектованого відділення згідно завданню.

При проектуванні підприємства або відділення по виготовленню керамічних виробі з метою виявлення кількості матеріалів, необхідних для здійснення запроектованого технологічного процесу, розраховують матеріальний баланс.

Матеріальний баланс складають результату із завдань на курсове проектування на підставі вивчення виробництва і виробничої документації під час технологічної практики, а також на підставі норм технічного проектування і науково-технічної літератури. При розрахунках використовують наступні дані:

- задану річну продуктивність підприємства або відділення, виражену в тих одиницях, які прийняті для обліку відповідної продукції: у тоннах для вогнетривів, квадратних метрах для облицювальних виробів, тисячах штук або умовних тисячах штук для стінових матеріалів і виробів технічної кераміки);

- склади (рецептуру) вживаних мас, задані значення вологості, а також зміст інших видів тимчасового мащення по межах виробництва; типові або нормовані значення вологості приймають і для початкових сировинних матеріалів даного виробництва; виходячи з рецептів мас і хімічного складу сировинних компонентів визначають в необхідних випадках загальні втрати при прогартовуванні керамічних заготовок, що дозволяють враховувати зміну маси виробів в процесі випалення;

- нормативи втрат на всіх стадіях виробництва; втрат від браку; втрат на розпилювання матеріалів при операціях їх помелу, змішування і транспортування; втрат_, пов'язаних з операціями формування або механічної обробки. Вказані втрати підрозділяються на поворотних і безповоротних, причому в розрахунках указують повернення матеріалів на відповідних переділах технологічного процесу. Крім основного матеріального балансу, в необхідних випадках розраховують витрату спеціальних матеріалів (глазур, металізаційних паст і так далі) і допоміжних матеріалів (мастила форм, засипки і підсипки при випаленні виробів). Розрахунок ведуть на основі норм витрати на одиницю продукції, що випускається.

При складанні матеріального балансу визначають витратний коефіцієнт сировини на одиницю продукції. Питома витрата глинистих матеріалів в щільній масі на отримання різних виробів складає:

На 1000 шт. цеглин

звичайного 2,5 м3

дірчастого і пустотілого 1,75 - 2 м3

На 1 м² плиток

облицювальних глазурованих 15 кг

Для підлог завтовшки

10 мм 30 кг

13 мм 34 кг

килимово-мозаїчних 12 кг

типу "кабанчик" 30 кг

цокольних 34 кг

На 1 т каналізаційних труб 1,5 т

На 1000 шт. дренажних труб

(α= 50 мм, ℓ= 333 мм) 2 т

На 1 т санітарно-технічних

Виробів 1,5 т

При складанні матеріального балансу розрахунок проводять в наступному порядку: розрахунок виходу гірських виробів, загального виходу продукції з випалення; кількості напівфабрикату, що поступає у випалення і сушку (видалення тимчасового мастила); витрати маси на формування виробів; кількості маси, що готується, і витрати її компонентів і початкових сировинних матеріалів, що поступають на підприємство. (Розрахунок виконується відповідно до "Методичних вказівок до виконання курсового проекту за технологією кераміки і вогнеупорів"» складеними І.І.Немецем та ін. Білгород, ЕГІСМ, 1980.)

Режим роботи підприємства або відділення (однозмінний, двозмінний, тризмінний, тривалість зміни в годиннику, кількість матеріалів, що підлягають переробці в годину, зміну, добу або рік) визначають після складання матеріального балансу. Для виявлення необхідної кількості механічного устаткування і транспортних засобів при виробництві вказаної кількості виробів проводять розрахунок корисного фонду робочого часу.

Фонд корисного робочого часу, для агрегатів безперервної дії визначають по формулі

де Т_п - корисний робочий час агрегату, ч;

t_K - календарна кількість днів в році;

t_в - число вихідні календарних днів;

к - коэффициент корисної дії роботи устаткування:

к= 0,8 - 0,85;

n - число змін в добу;

t - тривалість зміни, ч.

Кількість одиниць устаткування m, шт., знаходять шляхом ділення річної продуктивності відділення Q на фонд корисного робочого часу Т_п і на його годинну продуктивність П :

В деяких випадках потрібна кількість рівного виду устаткування, в основному допоміжного, вибирають не тільки з розрахунку, але з міркувань технологічної зручності і раціональної компоновки. Наприклад, доцільно встановлювати однакову кількість пресів і періодичних змішувачів для напівсухої маси (бігунів змішувачів, бігункових змішувачів, дозаторів, живильників і так далі) з тим, щоб організувати зручне транспортування маси і рівномірне живлення основного агрегату. Так, при проектуванні потокової технологічної лінії облицювальних плиток в цілях забезпечення безперервної роботи печей встановлюють резервний прес, розрахований на дві лінії. Устаткування періодичної дії (кульовий млин, змішувач і ін.) працює виходячи з навантаження і режиму роботи.

ВИБІР І РОЗРАХУНОК КІЛЬКОСТІ ОСНОВНОГО

І ДОПОМІЖНОГО ОБЛАДНАННЯ

При складанні записки пояснення основну увагу звертають на опис конструкції і роботи основного устаткування проектованого відділення. У описі приводять технічну характеристику, перелік і взаємозв'язок основних деталей і вузлів конструкції, їх кінематичну взаємодію, електричні, гідравлічні або інші схеми управління, способи регулювання роботи машин, причини і способи усунення основних відключень від нормального процесу, основні правила експлуатації, пов'язані з вимогами техніки безпеки. У описі устаткування і схеми його роботи посилання на окремі вузли і деталі повинні бути даны під номерами, вказаними на малюнку або схемі, поміщених в записці.

Вибір схеми підготовки сировини залежить від ряду чинників, основними з яких є фізичні властивості матеріалів, тобто його твердість, в'язкість, однорідність, вологість, розмір шматків.

У виробництві керамічних виробів застосовують як роздільний, так і сумісний спосіб підготовки матеріалу. При роздільному способі пластичні матеріали і плавні готують окремо від пластичних, потім їх перемішують до необхідної однорідності.

Найбільш поширені машини підготовчої лінії -вальці. Залежно від конструктивних особливостей вони можуть виконувати різну роботу: виділяти кам'янисті включення, дробити і диспергувати глину. У першому випадку один з валків виконують з гвинтовою нарізкою, потрапляючи в канал якої камінь виводиться до торця валка, а потім віддаляється (вальці СМК - 194, СМ - 1198). У другому випадку для дрібного дроблення і грубої обробки глини використовують гладкі вальці грубого помелу, а для ретельнішого руйнування первинної структури глини - гладкі вальці тонкого помелу (СМК - 83, СМК - 102) з мінімальним зазором між валяннями не вище 2 мм, причому із зменшенням зазору зростає інтенсивність перемішування до диспергування глини. Покращує обробку глини і збільшення відношення частот обертання валків до 1,5 - 2. У технологічних лініях знаходять застосування дві пари (фірми ”Хендел”, ФРН), а іноді і три пари (фірми ”Юнікерам”, Франція) вальців. У останніх по ходу технологічної лінії мінімальний зазор складає всього 0,6 мм.

Робота дробарки з малим зазором веде до швидкого зносу поверхні валка в його середній частині, що знижує ефективність роботи вальців, тому всі останні конструкції гладких валків грубого і тонкого помелу обладнані спеціальними шліфувальними пристроями, робочий інструмент якого – шліфувальний круг – обертаючись, здійснює пересування уздовж валка, проточуючи його поверхню по всій довжині.

Останніми роками великого поширення на керамічних підприємствах набули глиноперероблюючі машини, в яких глина подрібнюється, перемішується і продавлюється через отвори невеликих розмірів. Ці машини забезпечують високу якість переробки пластичних глин і частіше використовуються при виробництві керамічних труб і тонкостінних керамічних будівельних виробів.

До типу глинопродавливающих машин відноситься розтирач. Складається з циліндрового корпусу, в який поміщений вертикальний вал зі встановленими на нім лопатями спіральної форми. На кінцях лопатей закріплені ножі під невеликим кутом до корпусу. Глина перемішується лопатями і, зміщуючись уздовж їх поверхні, потрапляє в "робочий" зазор, де подрібнюється ножем і під його дією продавлюється крізь круглі отвори діаметром 16 мм, розташовані в нижній частині корпуси. Підготовлену глину підхоплює таріль, що обертається, і перенавантажує її на відвідний транспортер.

Глинорозтирачі випускають двох типів.

1. Машини, в яких обертаються лопаті: CM-1241, CM-671, СМ-859 і "Кема" (ГДР);

2. Машини, в яких обертається корпус при нерухомих лопатях: "Хендел" ФРН, "Бонджісані" Італія.

Залежно від продуктивності питома витрата потужності глинорозтирача складає 5 - 2 кВт на 1 м3 протертої глини.

Основними машинами технологічних ліній по виробництву глиняної цеглини, керамічних труб і заготовок для тонкої кераміки є шнекові преси. Від їх роботи залежить технічний рівень і техніко-економічні показники ліній.

Вітчизняною промисловістю випускаються стрічкові комбіновані вакуумні преси СМ-443, СМ-443А, СМ-142, СМ-446 і СМ-683, безвакуумні СМ-294, CM-712, СМ-727 і агрегатний прес CMK-168. Преси мають наступні недоліки: постійну частоту обертання шнека, постійні розміри головки і мундштука без урахування властивостей маси, що переробляється, що веде до отримання неякісної продукції і зниження продуктивності. Технічна характеристика шекових пресів приведена в табл. 1.

На заводах Міністерства будівельного, дорожнього і комунального машинобудування в даний час почато серійне виробництво комбінованого вакуумного преса СМК - 28 продуктивністю 7 тис. цегли в годину, такого, що є модифікацією істотно модернізованого преса СМ-443А, і стрічкового агрегатного вакуумного преса СМК-133 такої ж продуктивності. У пресах СМК-28А і CMK-133 механізми пресування повністю уніфіковані.

Агрегатний вакуумний прес CMK-133 призначений для пластичного формування будівельної цеглини, порожнистих блоків, дренажних труб і інших виробів будівельної кераміки з вакуумованої глиняної маси шляхом витискування її у вигляді бруса (повнотілого і порожнистого) заданого поперечного перетину. Питомий тиск пресування до 1,6 МПа.

Вакуумний прес Сmk-i33 складається з двох агрегатів, змонтованих на одній станині, пресового і змішувача. Кожен агрегат має свій привід з чотириступінчастого редуктора з централізованою системою мастила, фрикційної муфти і електродвигуна. Наявність в кожному редукторі змінних шестерень дозволяє змінювати частоту обертання шнекового валу і валів змішувача стосовно технологічних вимог і виробничих умов. Застосування таких пресів дозволяє автоматизувати виробничий процес, скоротити кількість обслуговуючого персоналу.

Після попередньої обробки глина поступає в двохвальний змішувач преса, обладнаний пристроєм для дозволоження. У змішувачі глина перемішується, і у разі потреби дозволоження водою або парою. Шнеками і лопатками, розташованими на валах змішувача, глина посувається до вакуум-камери. На вході у вакуум-камеру ножі розрізають глину на тонкі стрічки. У камері размелена глина вакуумується. Нагнітальні валяння рівномірно подають глину до лопатей огорожної частини шнека. Шнеки перемішують глину, ущільнюють її і вичавлюють через мундштук у вигляді безперервної стрічки заданого перетину. Залежно від необхідної форми виробів застосовують відповідні мундштуки.

Прес СМК-133 оснащений приладами, автоматично керівниками режимом його роботи. На головці циліндра встановлений датчик тиску, який відключає привід преса у разі його надмірного перевантаження. Змішувач обладнаний рівнеміром, що відключає привід у разі переповнювання вакуум-камери глиняною масою, а також приладами, регулюючими подачу води в змішувач залежно від тиску маси в головці. Приводи преса і змішувача автоматично відключаються при падінні тиску масла в системі мастила нижче допустимого.

Вакуумна камера обладнана електроконтактним вакуумметром, який включає сигнальну систему у разі зниження вакууму нижче заданої величини. Передбачена централізована система мастила, призначена для безперервної подачі масла на зубчаті передачі редуктора при роботі преса.

Змішувач приводиться в дію електродвигуном через муфту і редуктор. Редуктор сполучений з валами змішувача за допомогою порожнистого валу через жорстку муфту, що має запобіжні пальці, що зрізають. Шестерні редуктора змішувача, як і шестерні редуктора преса, є змінними і забезпечують підбір частоти обертання валів змішувача, відповідній частоті обертання шнекового валу. Вали змішувача мають зустрічне обертання, на них встановлені лопатки і шнеки, що переміряють і подають глиняну масу у вакуум-камеру.

До нижньої частини корпусу змішувача підводиться пара. Корпус змішувача виконується зварним з листової сталі. Змішувач сполучений з вакуум-камерою за допомогою чавунного відливання квадратного перетину, що дозволяє встановити змішувач або паралельно осі преса, або під кутом 90°. Вакуум-камера має люки для доступу у внутрішню частину і підключення трубопроводів вакуум-преса, світильника і пристрою для контролю за рівнем маси у вакуум-камері.

Прес приводиться в дію від індивідуального двигуна, передавального обертання вхідному валу редуктора за допомогою фрикційної дводискової постійно замкнутої муфти. Обертання через шестерні передається на порожнистий вал, який з наполегливим підшипником є одній з опор шнекового валу. Шнековий вал сполучений з порожнистим валом жорсткою муфтою із запобіжними середніми пальцями, На шнековий вал насаджені шнеки діаметром 550 мм в огорожній і 450 мм у випорної частині циліндра.

Прес працює як в налагоджувальному, так і в автоматичному режимах. Налагоджувальний режим передбачає включення механізмів преса в будь-якій продуктивності, необхідній в процесі випробування і налаштування. Привід преса, окрім сигнальної, забезпечений запобіжною апаратурою, що передбачає відключення преса і змішувача при перевантаженнях. Запобіжна апаратура виключає можливість включення преса за відсутності огорож. Автоматичний режим робота забезпечує відхилення приводу змішувача при переповнюванні вакуум-камери з подальшим включенням досягши заданого рівня. Автоматичне регулювання дозволоження маси в змішувачі здійснюється по непрямому параметру - тиску маси в головці циліндра.

Агрегатне виконання преса дозволяє здійснити роздільне управління пресом і змішувачем, що є необхідною умовою автоматичного управління режимом його роботи, раціональніше використовувати виробничі площі. Завдяки наявності двохвального змішувача з парозволоженням і пристосуванням для тоншого подрібнення глиняної маси, що поступає у вакуум-камеру, поліпшується якість змішення, переробки і вакуумування.

Дистанційне керування, контроль в регулювання режимів роботи преса дозволили автоматизувати процес формування, попользовать його в автоматичних лініях, на заводах-автоматах.

РОЗРАХУНОК ПАРАМЕТРІВ ОСНОВНОГО УСТАТКУВАННЯ

Розрахунок глинорозтирачів

Приклад 1. Визначити потужність електродвигуна приводу і максимальний тиск, що створюється лопаттю глинорозтирача, за наступними початковими даними: радіус внутрішньої кромки лопаті r₁ 0,9 м, (див. малюнок), радіус валу r₂ 0.225 м, радіус зовнішньої кромки лопаті R 1 м, кут нахилу лопаті α 30° ширина лопаті b 0,43 м, ширина кронштейна b₁ 0,22 м, кутова швидкість лопатей ω 0,59 рад/с, довжина лопаті L 0,16 м, число лопатей z 4, окружна швидкість лопатки ωR 0,59 м/с, вологість глини W 24%.

Схеми до розрахунку основних параметрів глинозмішувача:

а - геометричні параметри лопаті;

б - потужності двигуна;

в - сили тиску.

Проекція лопаті на вісь Х

Проекція лопаті на вісь Y

При цьому відношення проекцій складе

Критичний перетин лопаті в параметрах визначають з виразів

максимальний тиск в перетині h₁ - із залежності

де - коефіцієнт в'язкості.

Зусилля, що діє на лопать від стиснення глини, знаходять по формулі:

Потужність, що витрачається на створення тиску

Силу тертя глини об лопать визначають із залежності

Необхідна потужність подолання сил тертя

Потужності, необхідні для перемішування глини

де - коефіцієнт опору руху лопаті в глиномасі. Потужність електродвигуна глинорозтирача

Де - к.к.д. приводу.

Приклад 2. Визначити продуктивність і потужність приводу вальцевой дробарки для переробки глини середньої пластичності.

Діаметр валків D 1 м, довжина валків L 1 м, мінімальний зазор між валяннями t₀ 0,0013 м, швидкість тихохідного валка V₁ 1,15 м/с, швидкість швидкохідного валка V₂ 1,52 м/с, кут захоплення 20°, вологість глини W 23%.

Теоретичну ширину потоку глини, що поступає в захоплення валків, знаходять із залежності

Максимальне зусилля розпору при заповненні глиною всієї довжини валків

де - коефіцієнт в'язкості глини:;

f - фракція глини, що виходить, після дробарки:

- безрозмірний параметр вальцевой дробарки:

Ефективний тиск на валок

Максимальний тиск в потоці глини

Продуктивність валковой дробарки визначають по формулі

де t₁ - середня ширина потоку глиняної маси, що виходить з дробарки:

Сумарна потужність приводу валковой дробарки

де - коефіцієнт заповнення глиною простору між валяннями по їх довжині.

Потрібна потужність приводу валковой дробарки розподіляється між валяннями в наступному співвідношенні:

для тихохідного валка

для швидкохідного валка

.

Визначення основних параметрів шнекових пресів

Приклад 3. Визначити продуктивність преса, потужність приводу преса і характеристику шнека при формуванні щільної цеглини з глини середньої пластичності, якщо вологість глини W 20%, коефіцієнт тертя глини по металу f 0,4. Коефіцієнт тертя глини по глині, f 0,45. Коефіцієнт до, що враховує повернення маси по зазорах, залежить від величини зазору між зовнішнім діаметром шнека і діаметром циліндра, від тиску і фізико-механічних властивостей глини; к= 0,12 - 0,23 при зазорах між циліндром і шнеком від 5 до 15 мм. Діаметр шнека D 0,45 м, діаметр маточини шнека d 0,15 м, крок гвинтової лінії при зовнішньому діаметрі t 0,36 м, товщина лопаті гвинта шнека 0,02 м. Продуктивність преса, м³/c, складає

де n - частота обертання, n= 0,42 с-1.

Потужність приводу преса, кВт, визначають по формулі

де М - крутний момент, на валу шнека преса, MH·м:

Тут - кут підйому гвинтової лінії шнека .°;

- кут напряму руху глини ... °, кут змінюється залежно від тиску пресування, і при максимальному тиску в головці преса 2-3 МПа =8°;

P - тиск глиняної маси на даній ділянці, для пресів, що виготовляють суцільний і порожнисті блоки, Р=0,04 MПа;

l_z - довжина гвинтової лінії шнека, м, по зовнішньому діаметру:

е - підстава натурального логарифма;

q - показник ступеня, залежного від геометричні параметрів шнека і коефіцієнта тертя глини q=0,007. Підставляючи чисельні значення, отримаємо

При роботі преса виникаючі осьові навантаження на шнек можуть бути знайдені по формулі

Тут

(R – зовнішній радіус шнека, м, r – радіус маточини, м)

, ,;

, ,

У тих випадках, коли в результаті розрахунку матеріального балансу відома годинна потреба деталей, що виготовляються, є можливість визначити характеристику шнека преса виходячи з наступного співвідношення основних параметрів:

зовнішній діаметр шнека

діаметр маточини

середній діаметр шнека

глибина каналу шнека

крок гвинта

довжина гвинтової лінії

Визначення оcновних параметрів коліноважільних пресів

Коліноважільні преси застосовує при виготовленні виробів методом напівсухого пресування. Застосовують преси одностороннього і двостороннього, одноступінчатого і багатоступінчатого пресування.

Преси одностороннього пресування використовують переважно у виробництві виробів тонкої кераміки (наприклад, плиток), в процесі пресування яких опір тертю маси об стінки прес-форм не робить впливу на ступінь ущільнення нижніх шарів маси.

При односторонньому пресуванні плиток в пресах з рухомою формою з контрштампом, що переміщається, маса проходить уздовж бічних стінок прес-форми. В цьому випадку верхні і нижні шари маси пресуються майже в однакових умовах.

Преси двостороннього пресування, одно-, дво-, триступінчатого пресування застосовуються для виробництва керамічних облицювальних і метлахских плиток, цегли, вогнетривких виробів.

Для виробництва глиняної і вогнетривкої цеглини випускають коліноважільні преси CK-301A, CM-143A, ПК-630, CM-1085 і ін. Для виробництва облицювальних плиток і плиток для полови на керамічних заводах використовують коліноважільні преси СМ-329, КПП-20, KPK-120 (табл. 4 і 5).

Потужність електродвигуна підбирають по найбільш навантаженому режиму роботи, для коліноважільного преса потужність складає

де М_н - номінальний момент електродвигуна на приводному колінчастому валу;

n - частота обертання приводного колінчастого валу, - к.к.д., що враховує втрати потужності як на ділянці двигун - колінчастий вал, так і втрати в шарнірах .Номінальний момент, що крутить, визначають по формулі

де і- максимальні моменти відповідно на першійі другій стадіях пресування, для коліноважільних пресів з гідравлічним противодавлением ;

і - фіктивний час робочої операції відповідно на першій і другій стадіях пресування ;

- час повного циклу.

Час повного циклу

Потрібна потужність електродвигуна важеля преса

де А - робота, витрачена на одне пресування:

к1 - масштаб моментів, що крутять, 1000 кг·м (10000 нм) в 1 см; к2 - масштаб кутів, 10° в 1 см:

F - площа графіка, F =58,25 ом2.

Отже, А=58,25•1000•0,75=102000 кгм (102000 нм), де п - число пресувань (частота обертання колінчастого валу); п=10;.

- к.к.д. приводу .Потрібна потужність для електродвигуна кривошипо-шатунного преса

де п - частота обертання валу електродвигуна; Мв - момент приведені до валу двигуна, Нм:

Тут M_cр - середній момент, що крутить, за один оборот кожного з колінчастих валів, Нм, з діаграм моментів М_ср= 2700000, що крутять, Нм;

і - передавальне відношення приводу і = 98;

- к.к.д. приводу = 0.93.

Після розрахунку потрібної потужності двигуна по каталогу підбирають електродвигун великої потужності. Вітчизняні преси забезпечуються трифазними асинхронними електродвигунами серії А.