Сборочный цех

Сборочные работы являются заключительным этапом в производственном процессе, на котором из отдельных деталей и узлов собираются готовые изделия. Качество сборочных работ значительно влияет на эксплуатационные качества машины, на ее надежность и долговечность.

Собранное изделие — машина — при недостаточно точном соединении отдельных деталей, даже если они изготовлены с заданной точностью, не будет обладать необходимыми эксплуатационными качествами и надежно работать. Поэтому в производстве сборочные работы имеют первостепенное значение. К этому следует добавить, что и объем сборочных работ весьма значителен; так, например, трудоемкость сборочных работ в сельскохозяйственном машиностроении составляет 20—30% общей трудоемкости изделия, а по некоторым машинам трудоемкость сборочных работ доходит до 4С—60% общей трудоемкости.

Сборочный процесс состоит из следующих стадий:

• Слесарная обработка и пригонка; применяется преимущественно в единичном и Мелкосерийном производствах; в серийном производстве применяется в незначительном размере; в массовом производстве эта стадия отсутствует.

• Узловая (или предварительная) сборка — соединение деталей в подузлы, узлы, агрегаты (механизмы).

• Общая (или окончательная) сборка — сборка всей машины.

• Регулировка — установка и выверка правильности взаимодействия частей машины.

В узловую и общую сборку могут входить следующие основные операции:

а) крепление деталей;

б) сборка деталей неподвижных;

в) сборка деталей движущихся;

г) сборка деталей вращающихся;

д) сборка деталей, передающих движение;

е) разметка для сборки (в единичном и мелкосерийном производствах);

ж) взвешивание и балансирование деталей и узлов;

з) установка станин, рам, плит, корпусов.

До начала разработки технологического процесса сборки необходимо изучить конструкцию собираемой машины, условия ее работы и технические условия ее приемки и испытания. На основе изучения конструкций собираемых узлов и целой машины составляется схема сборки, определяющая взаимную связь и последовательность соединения отдельных элементов, узлов, агрегатов (механизмов) и целого изделия.

В связи с этим весь технологический процесс сборки разбивается на отдельные последовательные стадии:

• сборка узлов

• сборка агрегатов (механизмов)

• общая сборка

Инструментальный цех

Производственная программа цеха

Как правило, машиностроительные заводы должны получать весь необходимый нормальный и отчасти специальный инструмент со специализированных инструментальных заводов, где его изготовление ведется методами массового и крупносерийного производства.

Инструментальные цехи, входящие в состав машиностроительных или других металлообрабатывающих заводов различного профиля, являются вспомогательными; они не должны изготовлять нормальный инструмент или изготовляют его в ограниченном количестве.

Каждый такой инструментальный цех обслуживает свой завод и изготовляет, ремонтирует и восстанавливает для него специальный (необходимый для данного производства) режущий, измерительный и вспомогательный (крепежно-зажимной) инструмент; а также ремонтирует и восстанавливает нормальный инструмент; изготовляет и ремонтирует приспособления для станочных, сборочных и контрольных работ, штампы, деревообрабатывающие инструменты, металлические модели, кокили, подмодельные плиты и прессформы (формы для отливки металлических изделий под давлением и отливки из пластмасс); ремонтирует пневматические инструменты и приборы.

Для рационального использования изношенного инструмента следует включать в производственную программу цеха восстановление такого инструмента, причем для выполнения этих работ должна быть составлена определенная программа. В числе работ по восстановлению изношенного или поломанного инструмента входят:

• перешлифовка изношенного режущего (сверла, зенкеры, развертки и др.), штампового и измерительного инструмента на другие размеры;

• хромирование изношенных поверхностей измерительного инструмента и изношенных поверхностей направляющих частей других видов инструмента (разверток, протяжек и др.)

• электронаплавка и газовая наплавка режущего инструмента (фрез, протяжек, резцов и др.);

• сварка поломанного инструмента;

• использование непригодного инструмента в качестве заготовок для изготовления инструмента меньшего размера путем кузнечной и механической обработки после предварительного отжига.