Добавил:

Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Южно-уральский институт управления и экономики

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

Лекции-заочка ОП на предприятиях отрасли.doc

Скачиваний:

129

Добавлен:

16.02.2016

Размер:

399.87 Кб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 12 / 42 3 4 > Следующая >>>

Организация производственной инфраструктуры на предприятии

Понятие производственной инфраструктуры и этапы ее проектирования

Производственная инфраструктура представляет собой совокупность структурных подразделений предприятия, обеспечивающих основное производство комплексом работ и услуг, направленных на обеспечение эффективного функционирования предприятия.

Состав производственной инфраструктуры предприятия определяется потребностями основного производства. Примерный состав производственной инфраструктуры представлен на рис. 6.1.

Ремонтное

хозяйство

Инструментальное

хозяйство

Энергетическое

хозяйство

Отдел технического контроля

Основное производство

Отдел материально-технического снабжения и складское хозяйство

Транспортное

хозяйство

Рис. Состав производственной инфраструктуры предприятия

Для обеспечения производственных процессов средствами и предметами труда в рамках инфраструктуры предприятия создается отдел материально-технического снабжения (ОМТС), который осуществляет поиск поставщиков, размещение заказов на приобретение технологического оборудования, универсальной оснастки, материалов, полуфабрикатов и пр.

Для изготовления специального технологического оснащения и обеспечения им всех участников производства на предприятии формируется инструментальное хозяйство. Обеспечение технологического оборудования и машин всеми видами потребляемых энергоресурсов вызывает необходимость создания энергетического хозяйства предприятия. Поддержание определенного уровня технической готовности машин и оборудования требует наличия на предприятии ремонтного хозяйства. Хранение и транспортировка предметов и средств труда обеспечивается транспортно-складским хозяйством предприятия и т. д.

Работа подразделений, составляющих производственную инфраструктуру предприятия, строится по двум направлениям:

первое направление связано с выполнением производственных функций; подразделения инфраструктуры предприятия, выполняющие эти функции, объединяются во вспомогательное производство, которое включают в себя: инструментальный, штамповый, модельный цехи, цех приспособлений, входящих в инструментальное хозяйство предприятия; цех запасный частей, являющийся составной частью ремонтного хозяйства; котельную, генерирующие установки, трансформаторные подстанции энергохозяйства и др.;
второе направление связано с обслуживанием производства и включает в себя транспортное и складское хозяйства, ремонтно-механический, электроремонтный, ремонтно-строительный, электросиловой цехи, отдел технического контроля, вспомогательные централизованные службы и службы основных цехов.

Организация инструментального обеспечения производства

На промышленных предприятиях применяется большое количество инструмента и других видов технологической оснастки (20-30 тыс. типоразмеров). При этом, в машиностроении затраты на оснастку составляют от 3 до 20% себестоимости продукции в зависимости от типа производства и выпускаемой продукции. Поэтому обеспечение производства оснасткой существенно влияет на экономические показатели основного производства. Отсутствие любого из типоразмеров инструмента вызывает отклонения и задержки в производстве.

Основными задачами инструментального обеспечения производства является обеспечение производственного процесса во всех его звеньях необходимым инструментом и·технологической оснасткой в соответствии с производственным заданием, поддержание необходимого уровня запасов инструмента и оснастки и обеспечение ритмичности производственного процесса.

Решение указанных задач возлагается на инструментальное хозяйство предприятия, включающее в себя следующие подразделения:

органы управления (инструментальный отдел, бюро инструментального хозяйства цехов);
инструментальное производство (инструментальный цех, участки по ремонту, восстановлению и заточке инструмента, участки сборки УСП);
склады (центральный инструментальный склад (ЦИС), центральный склад абразивов, склад технологической оснастки, ИРК в цехах);
органы управления инструментального обслуживания в цехах – бюро инструментального хозяйства (БИХ) цеха.

Управление инструментальным хозяйством предприятия осуществляет инструментальный отдел (ИО), подчиненный главному технологу или главному инженеру предприятия. В состав ИО входят бюро или группы:

конструкторско-технологическое бюро, разрабатывающее конструкцию и технологию изготовления оснастки собственного производства;
планово-экономическое бюро, определяющее потребность в оснастке по цехам и предприятию в целом, составляющее планы по производству оснастки и по приобретению со стороны; определяющее лимиты отпуска оснастки цехам;
группа нормативов, осуществляющая работу по классификации и индексации оснастки, определяющая нормы расходного и оборотного фондов по различным видам оснастки, контролирующая соблюдение норм запасов в цехах;
группа технадзора осуществляющая контроль за правильностью хранения и эксплуатации оснастки в цехах, выявляющая причины преждевременного выхода оснастки из строя, контролирующая своевременность проверки измерительного инструмента.

Обращающаяся на предприятии оснастка классифицируется на: технологическую и организационную.

К технологической оснастке относятся: оснастка заготовительной стадии (пресс-формы, формы литья под давлением, штампы); оснастка механообрабатывающей стадии (приспособления, инструмент режущий, инструмент мерительный); оснастка сборочной стадии (приспособления и инструмент для сборки); оснастка второго порядка, используемая для изготовления инструмента.

К организационной оснастке относятся тумбочки для инструмента, пюпитры для технической документации, тара, подставка для рабочих, решетка для ног, предметы техники безопасности и т. д.

Технологическая оснастка делится на три категории: универсальная, унифицированная (обратимая или переналаживаемая) и специальная.

Универсальная оснастка – это комплект стандартного или нормализованного режущего, вспомогательного, мерительного инструмента, кондукторов, приспособлений и других дополнительных устройств, применяемых единицей или группой единиц однородного, взаимозаменяемого оборудования, независимо от номенклатуры деталей, изготавливаемых (обрабатываемых) на данном оборудовании.

Унифицированная (обратимая) оснастка состоит из универсальных элементов (блоков штампов, вкладышей пресс-форм, УСП и т. п.) и в отличие от универсальной оснастки, может переналаживаться с помощью наладок и регулировок для изготовления определенной номенклатуры деталей.

Специальная оснастка предназначена для изготовления одного конкретного изделия и не может быть использована для обработки других. Для универсальной и унифицированной оснастки характерны гибкость по отношению к сменяемым объектам производства.

Классификация оснастки представляет собой основа для планирования потребности и учета запасов и движения широкой номенклатуры оснастки на предприятии.

Количество необходимой оснастки и номенклатуры может определяться:

по технологическому процессу, где указывается и специальная оснастка, и весь нормализованный или стандартизованный инструмент;
по ограничительной нормали применения стандартизованного инструмента;
по картам типового оснащения.

Потребность в оснастке (П) состоит из двух частей:

П = R + ΔF (6.1),

где: R – расходный фонд оснастки, то есть та ее часть, которая должна быть израсходована в производстве; ΔF – изменение запасов оснастки.

Потребность в инструменте на предприятии (П_н) будет рассчитываться по следующей формуле:

П_н = R_и + F_t – F_o (6.2),

где: R_и – расход инструмента на плановый период; F_t – оборотный фонд инструмента; F_o – фактический остаток инструмента на начало планового периода.

Расходный фонд (R_и) определяется по следующей зависимости:

T_н

R_и = * K_уб (6.3),

T_изн

где: T_н – потребный фонд работы данного инструмента на производственную программу, час; T_изн – время работы единицы инструмента до полного износа (норматив износа), час; K_уб – коэффициент случайной убыли инструмента по разным причинам (K_уб > 1).

Время работы инструмента на выполнение производственной программы (T_н) может быть определенно двумя методами: точный метод по машинному времени (применяется в массовом и крупносерийном малономенклатурном производстве) и метод «средней оснастки» (применяется в серийном, мелкосерийном и единичном производстве, а также в крупносерийном многономенклатурном).

В общем случае расход инструмента на плановый период определяется статистическим методом исходя из фактического расхода за отчетный период, измененного объема выпуска продукции или работ и коэффициента, характеризующего улучшение использования инструмента в планируемом периоде:

R_и.
отч. * Q_пл

R_и = * K_ул (6.4),

Q_факт

где: R_и.
отч.– расход инструмента в отчетном периоде на тыс. руб. продукции; Q_пл – объем выпуска продукции в планируемом периоде, тыс. руб.; Q_факт – объем выпуска продукции в отчетном периоде, тыс. руб.; K_ул – коэффициент улучшения использования инструмента в планируемом периоде (K_ул < 1 ≈ 0,95).

Запасы инструмента на предприятии состоят из двух частей: запасы на центральном инструментальном складе и запасы в инструментально-раздаточных кладовых цехов. Данные запасы формируют оборотный фонд инструмента, который может составлять 6-8-месячный расход и приблизительно распределяться как: 75% на ЦИС и 25% в ИРК цехов. Запасы инструмента по указанной схеме могут быть рассчитаны в условиях применения регламентированной системы обслуживания рабочих мест и цехов инструментом.

Запас инструмента на рабочих местах включает установленный инструмент и инструмент, находящийся в запасе (резерве):

F_и1 = ΣS_l* U_l (6.5),

где: S_l– число рабочих мест; U_l – количество инструмента, одновременно устанавливаемого на рабочем месте.

Резервный инструмент на рабочих местах:

T_n

F_и2 = F_и1* (6.6),

t_эс

где: T_n– период замены инструмента на рабочем месте, час; t_эс – время экономической стойкости инструмента на рабочем месте, час.

Запас оснастки в ИРК состоит из расходного (или переходящего) запаса и страхового. Величина данного запаса 5-10% от максимального расхода.

Основные запасы оснастки хранятся в ЦИС и состоят из запасов для покрытия оборотных фондов цехов и страхового запаса. Страховой запас создается на случай задержки поставки инструмента или изменения программы основного производства. Его величина составляет 20-50% от общего расхода.

Чтобы регулировать запасы и делать своевременные заказы на их пополнение, используется так называемая система «max-min», или система «точка заказа», суть которой сводится к нахождению такой величины запаса, при поступлении которой необходимо сделать заказ на пополнение запаса инструмента данного наименования.

Основными технико-экономическими показателями системы инструментального обеспечения производства являются следующие:

расход инструментов и оснастки на 1000 руб. валового выпуска;
запасы инструмента по отношению к расходу в месяц;
изменение запасов инструмента по отношению к предыдущему периоду;
объем производства инструментальной оснастки и доля затрат, приходящихся на ремонт;
доля оснастки и инструмента, восстанавливаемая на предприятии;
потери основного производства из-за несвоевременного обеспечения инструментом и оснасткой.

Организация энергетического хозяйства на предприятии

Основное назначение энергетического хозяйства современного промышленного предприятия – это бесперебойное снабжение производства всеми видами энергии при соблюдении техники безопасности, выполнении требований к качеству и экономичности энергоресурсов.

К энергоресурсам относятся: электрический ток, натуральное топливо, пар разных параметров, сжатый воздух разного давления, природный и сжиженный газ, горячая вода и конденсат, вода под напором. Разнообразные виды ресурсов на предприятии используются в качестве двигательной силы, в технологических процессах, для отопления, освещения, вентиляции, хозяйственно-бытовых нужд и т. д.

На всех стадиях производства могут быть использованы различные виды энергии и энергоресурсов. Так, в кузнечных цехах машиностроительных предприятий при резке металла возможно использование электроэнергии и газа. При нагреве под ковку и штамповку используются электроэнергия (индукционный и контактный нагрев), газ и мазут (пламенный нагрев); в процессе ковки и штамповки – пар под давлением 8-10 атм и сжатый воздух (для приведения в действие оборудования и обдувки штампов); при термообработке – электроэнергия, газ и мазут. В землеприготовительных отделениях литейных цехов применяется электроэнергия. При формовке и изготовлении стержней – электроэнергия и сжатый воздух. В процессе плавки металла – электроэнергия (в электропечах), газ, мазут (в мартеновских печах), кокс (в вагранках). При выбивке и очистке литья используются электроэнергия и сжатый воздух. Для мойки - пар 4-6 атм и горячая вода. В механических цехах при металлообработке в основном применяются электроэнергия и сжатый воздух (в пневматической аппаратуре) и т. д.

Выбор наиболее экономичных энергоресурсов должен осуществляться на основе комплексного решения вопросов энергетики, технологии, организации производства и экономики путем сравнительного анализа удельных расходов (норм расхода) технологического топлива и энергии, единовременных затрат на разработку и внедрение мероприятий по снижению норм. Потребляемые предприятием энергоресурсы могут приобретаться со стороны как покупные и вырабатываться собственными силами. На предприятии могут производиться: электроэнергия – на заводской электрической станции, пар и горячая вода – в котельных, генераторный газ – на газогенераторной станции.

Энергоснабжение предприятия имеет специфические особенности, состоящие в необходимости немедленного использования произведенной энергии и неравномерной потребности в ней в течение суток и времени года. Поэтому бесперебойное снабжение энергией должно обеспечиваться за счет создания резервов мощностей энергетического оборудования. В связи с этим наиболее совершенной и экономичной системой энергоснабжения предприятия является централизованная. В этом случае предприятие получает электрическую энергию от центральной (единой) электрической системы (через заводскую понижающую подстанцию), пар – по тепловой сети районной энергетической системы или заводской теплоэлектроцентрали, газ – из сети дальнего газоснабжения природным газом, от комбината энергохимического использования топлива и т. д.

Централизованная система снабжения обеспечивает надежное и бесперебойное снабжение предприятия энергией и снижает текущие издержки производства и единовременные затраты, связанные с получением необходимых предприятию видов энергии. Например, потребление электроэнергии, как и других видов энергии, имеет так называемые пики и спады. Изолированная заводская электростанция вследствие этого должна иметь дополнительные мощности для того, чтобы обеспечивать максимальную нагрузку в часы пик. Если же она включена в Единую энергетическую систему, то в часы пик предприятие забирает энергию из энергосистемы, наоборот, когда падает потребность в электроэнергии, станция может отдавать избыточную электроэнергию в энергосистему. Для энергоснабжения предприятий используются также энергетические отходы производства, то есть вторичные энергетические ресурсы.

Большие потери давления в воздушных сетях при значительной их протяженности не позволяют осуществлять централизованное обеспечение предприятия сжатым воздухом даже внутри предприятия. Обычно для снабжения сжатым воздухом используются стационарные или передвижные компрессорные станции, расположенные вблизи цехов-потребителей.

Основой рациональной организации энергетического хозяйства на предприятии является правильное планирование производства и потребления энергоресурсов с применением балансовых методов, которые дают возможность рассчитывать потребность предприятия в различных видах топлива и энергии исходя из объема производства и прогрессивных норм, а также определять наиболее рациональные источники покрытия этой потребности. Энергетические балансы входят в группу материальных балансов. Они подразделяются: по назначению – на стратегические и тактические плановые, а также отчетные; по степени охвата – на сводные (по предприятию, цеху) и частные (по агрегатам, видам энергоресурсов, виду обработки).

Рабочая форма баланса построена по производственно-территориальному и целевому признакам (статьи баланса группируются по участкам производства и направлению использования энергии; отдельно выделяются потери энергии в сетях предприятия) и отражает весь внутренний оборот энергии данного вида, включая использование вторичных энергетических ресурсов. Составление балансов должно сопровождаться проектированием режимов энергетической нагрузки предприятия и режимов работы генерирующих установок.

Составление балансов начинается с его расходной части. Вначале рассчитываются потребность во всех видах энергии и топлива основного и вспомогательного производства предприятия и расход энергии и топлива на отопление, вентиляцию, освещение, хозяйственно-бытовые и непроизводственные нужды. Затем определяются допустимые (нормативные) величины потерь энергии в сетях и преобразовательных установках, суммарные потребности предприятия по видам ресурсов. На этой основе составляются годовые графики нагрузки предприятия по видам энергоресурсов. Для составления сводного энергобаланса предприятия все виды потребляемой энергии приводят в сопоставимый вид. В этом случае потребность в энергоресурсах определяется в условных единицах, которыми могут быть, например, квт-ч.

Приходная часть энергобаланса состоит из объемов покрытия потребности предприятия в энергоресурсах за счет как собственных, так и привлекаемых со стороны источников. Разработка приходной части включает в себя:

определение производственных ресурсов генерирующих установок предприятия и возможности получения топлива и энергии со стороны;
проектирование режимов работы генерирующих установок предприятия и определение графиков их нагрузки;
определение размера покрытия потребности за счет собственного производства, получения со стороны и использования вторичных энергоресурсов;
определение количества энергии, которое может быть отпущено на сторону.

Энергобаланс должен обеспечивать равенство между расходной и приходной частями:

G_p = G_n (6.13),

где: G_p - потребность предприятия в энергоресурсах, усл. ед.; G_n – объем покрытия потребности предприятия в энергоресурсах, уел. ед.

При несоблюдении этого равенства в случае, если потребность в энергоресурсах больше, чем возможности источников их покрытия, предприятию необходимо пересмотреть расходную часть энергобаланса и разработать мероприятия по снижению потребности и экономному расходованию энергоресурсов или искать дополнительные источники покрытия потребности. В случае превышения приходной части энергобаланса над расходной необходимо разработать мероприятия по реализации излишних энергоресурсов или мероприятия по оптимизации мощностей собственных подразделений, входящих в состав энергетического хозяйства предприятия.

Приведем алгоритм расчета некоторых показателей работы энергетического хозяйства предприятия.

Потребность предприятия в энергоресурсах рассчитывается по следующей формуле:

G_p = G_пр + G_хб + G_н + G_ст + G_пт (6.14),

где: G_пр – производственная потребность в энергоресурсах, усл. ед.; G_хб – потребность в энергоресурсах на хозяйственно-бытовые нужды, усл. ед.; G_н - потребность в энергоресурсах на непроизводственные нужды, усл. ед.; G_ст - отпуск энергоресурсов на сторону, усл. ед.; G_пт - потери энергоресурсов в сетях, усл. ед.

Производственная потребность предприятия в энергоресурсах включает потребность в двигательной энергии, в энергии на технологические нужды (непосредственное воздействие на физико-химическое состояние предметов труда), в энергоносителях (сжатого воздуха, пара, инертных газов и др.). Потребность в энергоресурсах на хозяйственно-бытовые нужды включает расход энергии на отопление и освещение.

Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и соответствующих объемных показателей. Нормы расхода энергоресурсов рассчитываются в зависимости от типа производства. Так, в единичном и мелкосерийном производстве в условиях разнообразной номенклатуры выпускаемой продукции целесообразно устанавливать нормы расхода на 1 ч работы энергоприемных устройств; в серийном и массовом производстве – нормы расхода потребляемой энергии на детале-операцию, деталь, технологический процесс и в целом на изделие.

Например, норма расхода двигательной энергии на 1 ч работы оборудования (g_чд, квт-ч) определяется по следующей формуле:

М_н * k_в * k_м * k_п

g_чд = (6.15),

k_пд

где: М_н - номинальная мощность электродвигателя технологического оборудования, кВт; k_в - коэффициент использования двигателя по времени; . k_м - коэффициент использования двигателя по мощности; k_п - коэффициент, учитывающий потери в сетях; k_пд - коэффициент полезного действия электродвигателя.

Потребность в двигательной энергии (G_дв) рассчитывается по следующей формуле:

G_дв = g_чд * F_д * k_пр * k_з (6.16),

где: F_д – действительный фонд времени работы оборудования в плановом периоде, ч; k_пр – коэффициент применяемости данного вида оборудования на предприятии; k_з – коэффициент загрузки данного вида оборудования по времени.

Потребность в энергоносителях (G_э) - в сжатом воздухе, инертных газах, паре и др., будет определяться по следующей формуле:

G_э = g_чэ * F_д * k_з (6.17),

где: g_чэ – норма расхода энергоносителей на 1 ч работы оборудования, м³/ч.

Потребность электроэнергии для освещения рассчитывается исходя из освещаемой площади, нормы освещения и количества часов освещения. Во многих случаях потребность в электроэнергии для освещения определяется по количеству установленных светильников, их мощности и планируемому количеству часов освещения.

Потребление энергоресурсов в производстве по календарным периодам времени происходит неравномерно, поэтому режим производства всех видов энергоресурсов непосредственно зависит от режимов ее потребления.

Структура энергетического хозяйства промышленного предприятия включает в себя:

энергетические цехи (электросиловой, теплосиловой, газовый, электромеханический, слаботочный);
преобразовательные и генерирующие установки (компрессорная, котельная, генераторная станция и др.);
цеховые и общезаводские энергопередающие сети;
потребителей энергии (оборудование, станки, печи и др.).

Энергетическое хозяйство крупных предприятий находится в ведении главного энергетика, мелких предприятий – в ведении главного механика. В состав отдела главного энергетика (ОГЭ) входят бюро (группы) энергоиспользования, энергооборудования, электрическая и тепловая лаборатории. Обеспечение бесперебойного питания крупного завода необходимыми энергоресурсами возлагается на дежурных инженеров, руководящих эксплуатацией всего энергетического хозяйства в течение смены. Персонал энергетических цехов подразделяется на сменный, ведущий текущую эксплуатацию оборудования, и ремонтно-монтажный.

Технико-экономические показатели энергохозяйства подразделяются на две группы:

по экономичности производства энергии: удельный расход топлива на производство электроэнергии и тепла; коэффициенты полезного действия генерирования электрической и тепловой энергии; удельный расход электрической энергии на 1000 м³ сжатого воздуха и т. д.; себестоимость единицы вида энергии;
по эффективности использования энергии: удельный расход энергии по ее видам, видам работ; структура энергобаланса цехов и предприятия в целом; показатели энерговооруженности труда.

Основными направлениями совершенствования энергетическою хозяйства и повышения эффективности его функционирования являются:

приобретение ресурсосберегающего оборудования;
использование наиболее экономичных видов энергоресурсов;
совершенствование схем энергопотребления;
совершенствование технологических процессов;
автоматизация производственных процессов, учета и контроля использования ресурсов;
совершенствование конструкции энергооборудования;
применение расчетно-аналитических методов нормирования ресурсов;
упрощение структуры энергетического хозяйства предприятия;
стимулирование улучшения использования ресурсов и др.

Организация транспортного обеспечения производства

Рациональная организация транспортного обслуживания производства обуславливается необходимостью координации транспортных процессов с технологическими, организации перевозок на предприятии и вне его, снабжения производства сырьем и материалами, а также сбыта готовой продукции.

Перемещение грузов на производстве связано с выполнением большого объема погрузо-разгрузочных работ. Транспортные операции, при этом, являются частью производственного процесса. По данным профессора Т. А. Егоровой, на погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работах (ПРТСР), например, в машиностроении занята 1/3 рабочих, а затраты на эти виды работ составляют от 3 до 10% в себестоимости готовой продукции.

Задачи организации транспортного обеспечения состоят в следующем:

обеспечение ритмичности хода производства за счет своевременного обслуживания транспортом;
сохранность перемещаемых предметов в процессе производства;
выполнение работ с минимальными затратами.

Классификацию транспорта принято проводить по следующим основаниям.

По отношению к предприятию транспорт делиться на внешний и внутренний. При этом внутризаводской транспорт делится на: межцеховой и внутрицеховой. Наиболее сложным является внутрицеховое транспортное обслуживание, так как оно представлено разными транспортными средствами (конвейеры, краны, колесный транспорт и т. д.), каждое из которых выполняет определенные функции.

По видам различают транспорт железнодорожный, водный, автомобильный, воздушный, электротранспорт, трубопроводный, специально-технологический и подъемно-транспортные средства (конвейеры, лифты, краны, погрузчики).

По принципу действия различают транспорт непрерывного действия (рольганги, конвейерные системы) и периодического действия (железнодорожный, автомобильный, самоходные тележки).

По направлению перевозок – вертикальные (лифты, подъемники), горизонтально-вертикальные (краны, кран-балки, электропогрузчики), наклонные (канатные и монорельсовые дороги, конвейеры).

На крупных предприятиях транспортное хозяйство обычно представлено транспортным отделом как органом управления транспортным хозяйством и подчиненными ему цехами – железнодорожным, электро- и автокар, автопарком.

Рациональная организация перевозок на предприятии строится на основе изучения грузооборота и грузопотоков. Грузооборот представляет собой количество груза, перемещаемого на предприятии за единицу времени (сутки, месяц, год) в тоннах, а грузопоток – это количество груза, перемещаемого между взаимосвязанными подразделениями предприятия (в тоннах за единицу времени). Для выявления грузооборота необходимо классифицировать все виды перемещаемых грузов (сыпучие, штучные, в мерной таре, жидкие и т. д.) и на основе этого определить потребные транспортные средства и тару. Грузооборот по отдельным видам груза и в целом по предприятию представляется в виде шахматной ведомости грузооборота (табл. 6.1).

Таблица - Ведомость грузооборота на предприятии, в тоннах

Поставщик	Потребитель
Поставщик	Склад сырья и материалов	Литейный цех	Кузнечный цех	Механи-ческий цех	Сборочный цех	Склад готовой продукции	Всего
Склад сырья и материалов		7	10	20	5		42
Литейный цех	1		3	1			5
Кузнечный цех				5			5
Механический цех	4				30		34
Сборочный цех						20	20
Склад готовой продукции
Всего	5	7	13	26	35	20	106

Мощность грузопотоков, степень их стабильности по времени и направлениям влияют на организацию перевозок. Для межцеховых перевозок применяют две основные системы: маятниковую, кольцевую и цикличную (объединяющую в единую систему несколько кольцевых маршрутов).

При выборе транспортных средств необходимо руководствоваться определенными требованиями. Транспортные средства должны:

соответствовать основным параметрам грузового потока (мощность, масса грузового места, габариты, расстояние);
соответствовать требованиям организации и технологии обслуживаемого ими производственного процесса;
обеспечивать максимальную производительность труда рабочих, занятых его обслуживанием;
параметры транспортных средств на смежных участках должны быть согласованы с целью комплексной механизации и автоматизации ПРТСР при переходе с одного транспортного устройства на другое (например, с подвесного толкающего конвейера на рабочий конвейер). Для этого разрабатываются единые транспортно-технологические схемы, обеспечивающие стыковку транспортной сети и технологического оборудования.

При наличии устойчивого грузооборота и грузопотоков, в частности суточных грузопотоков, разрабатывают оптимальную схему движения транспортных средств. При этом оптимизируется минимум пробега транспортных средств порожняком. Для решения этой задачи составляют схему грузопотоков с указанием расстояний между подразделениями, определяют транспортные средства и их грузоподъемность, составляют матрицу количества передач груженых транспортных средств из пунктов отправления в пункты назначения, разрабатывают оптимальное решение плана передач порожняка по указанному выше критерию оптимальности.

На основе двух матриц движения транспортных средств (груженых и порожних) составляются схемы кольцевых маршрутов. Последние с учетом грузопотоков позволяют определить количество транспортных средств по обслуживанию каждого из кольцевых маршрутов.

Количество транспортных средств (S_тр) определяется в зависимости от системы перевозок и от вида транспортных средств по следующим формулам:

при маятниковой системе:

Q_сут* (t_дв + t_п + t_р + t_з)

S_тр = (6.18);

60 *g * K_и*F_распр

при кольцевой системе:

Q_сут* (t_дв + n ^хt_п + m *t_р + t_з)

S_тр = (6.19);

60 *g *K_и*F_распр

где: Q_сут – количество груза, транспортируемого за сутки по расчету грузопотоков, т; t_дв – время движения транспортного средства в оба конца, мин; t_п – время на одну погрузочную операцию, мин; t_р – время на одну разгрузочную операцию, мин; t_з – время на непредвиденные и случайные задержки 0,15 от t_дв мин; n – количество погрузок; m – количество разгрузок; g – номинальная грузоподъемность транспортного средства, т; K_и – коэффициент использования грузоподъемности транспортного средства (от 0,5 до 0,95 в зависимости от характера транспортируемого груза); F_распр – располагаемый фонд времени работы одного транспортного средства, ч.

Основные направления совершенствования транспортного обслуживания на предприятии сводятся к следующему:

внедрение современных подъемно-транспортных средств и оборудования, повышение уровня механизации и автоматизации ПРТСР;
внедрение единых транспортных систем с механизированными и автоматизированными складами.
широкое использование стандартной сборно-разборной и мерной тары сквозного применения.
проектирование комплексной технологии на все операции производственного процесса, нормирование транспортных работ;
широкое внедрение контейнерных и пакетных перевозок;
внедрение транспортных и складских систем с автоматическим адресованием грузов, автоматизированных контейнерных площадок, средств непрерывного транспорта для межцеховых перевозок;
совершенствование технического обслуживания внутризаводского транспорта; централизация перевозок;
организация объективного учета затрат на ПРТСР и их систематический анализ, улучшение системы оперативного планирования и диспетчерского руководства на основе использования математических методов и компьютерной техники.

Технико-экономические показатели транспортного обслуживания включают в себя:

объем затрат на внутризаводские и внезаводские перевозки, внутрицеховое и межцеховое обслуживание;
потери, обусловленные несвоевременным транспортным обслуживанием и некачественными перевозками;
себестоимость перевозок грузов внутри предприятия;
такие специфические показатели как коэффициент использования транспортных средств во времени – отношение фактического времени работы к располагаемому, коэффициент использования пробега транспортных средств – отношение пробега в груженом состоянии к общему пути, пройденному транспортными средствами.

Организация обеспечения качества продукции на предприятии

Под качеством продукции понимается совокупность свойств или характеристик изделия или услуги, обеспечивающая их пригодность удовлетворять определенным потребностям. В связи с ужесточением требований, предъявляемых потребителями к качеству продукции, в настоящее время многие предприятия переходят к организации своей деятельности в соответствии с концепцией ТQМ (Total Quality Маnаgement – всеобщего управления качеством).

Управление качеством продукции включает в себя три элемента:

планирование – обоснованный выбор показателей качества и определение их оптимального уровня;
обеспечение – реализация мероприятий, гарантирующих достижение запланированного уровня качества;
контроль – проверка достигнутого уровня качества и сравнение его с оптимальными показателями.

Ввиду большого влияния функции контроля качества на общие результаты деятельности организации широкое распространение в мире получили системы технического контроля и контроля качества.

Технический контроль представляет собой проверку соответствия продукции или процесса установленным техническим требованиям.

Объектами технического контроля являются: конструкторская и технологическая документация; сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия и порядок их хранение; оборудование, инструменты и технологическая оснастка; процессы получения заготовок, изготовления полуфабрикатов и деталей, сборки узлов, агрегатов и изделий; готовая продукция (детали, узлы, изделия).

Задачами технического контроля является: обеспечить попадание в производственный процесс только доброкачественных предметов, средств и орудий труда; предупреждение, быстрое обнаружение и немедленное устранение всех отклонений от нормального хода производственного процесса; изучение условий, влияющих на снижение качества продукции, и разработка необходимых рекомендаций по сокращению брака и улучшению качества продукции; предупреждение попадания к потребителю некачественной продукции; контроль за соблюдением технологической дисциплины и общей культуры производства; контроль за подготовленностью исполнителей к качественному выполнению операций технологического процесса на рабочих местах; сортировка годной и негодной продукции, учет продукции и заключительное оформление технической документации о степени готовности продукции.

Основные принципы рациональной организации технического контроля на предприятии сводятся к следующему:

технический контроль должен распространяться на все элементы и стадии производственного процесса;
техника, методы и организационные формы контроля должны полностью соответствовать особенностям техники, технологии и организации производства;
эффективность рациональной организации технического контроля в целом и отдельных их элементов должна быть обоснована надлежащими экономическими расчетами;
система контроля должна обеспечивать четкое и обоснованное распределение обязанностей и ответственности между отдельными исполнителями и различными подразделениями предприятия и использовать эффективные методы материального поощрения и материальной ответственности за нарушение требований к качеству продукции.

На промышленных предприятиях технический контроль осуществляется централизованно отделом технического контроля (ОТК), хотя к выполнению отдельных контрольных операций могут привлекаться и многие другие службы предприятия.

Контрольные операции классифицируются по различным основаниям. По объектам контроля выделяют: контроль геометрических форм и размеров, внешнего вида продукции, физико-механических, химических и других свойств материалов и полуфабрикатов, технологических свойств (пригодность для обработки на последующих операциях), контрольно-сдаточные испытания, контроль за соблюдением технологической дисциплины. В зависимости от стадии производства различают: предварительные контрольные операции, промежуточные операции и окончательные операции. В зависимости от степени охвата контролем производственных операций существуют пооперационные и групповые контрольные операции, а по месту их выполнения – стационарные и скользящие (контроль на рабочих местах исполнителей).

Видами технического контроля являются:

профилактический контроль, направленный на предупреждение брака;
приемочный контроль, нацеленный на выявление и изоляцию брака;
комплексный контроль, включающий в себя профилактику брака и приемку продукции;
специальный контроль заключающийся в инспектировании состояния производства.

Методы контроля включают в себя:

контроль наладки (контроль детали) – проверку совпадения установленных требований к качеству продукции в начале выполнения той или иной производственной операции;
летучий контроль – периодическую или эпизодическую проверку качества продукции непосредственно на рабочих местах;
статистические методы контроля - особую группу методов, отличающихся научным и экономическим обоснованием режимов работы оборудования, четкой их регламентацией;
выборочный контроль (однократный, многократный и непрерывной выборки);
сплошная проверка;
статистический анализ – специфическая группа методов контроля, используемая в целях изучения закономерностей изменения качества продукции, ее производства или эксплуатации (главным образом для специальных видов контроля);
физико-технический контроль.

По используемым средствам контроля выделяют: измерительный, регистрационный, органолептический, визуальный способы, а также по контрольному образцу и технический осмотр.

При этом сами средства технического контроля делятся на два вида: пассивные и активные (механизированные).

Технико-экономические показатели технического контроля включают в себя следующие:

процент сдачи продукции в ОТК с первого предъявления, его изменение по отношению к предыдущему периоду;
возврат продукции с последующей стадии производства на доработку (общие и по сравнению с предыдущим периодом);
число поступающих рекламаций от потребителей;
удельные затраты на гарантийное обслуживание продукции у потребителя;
стоимость забракованной продукции и ее доля в себестоимости;
величина потерь от брака.

Практическое занятие

Расчет длительности производственного цикла при последовательном, параллельном и комбинированном методах перемещения изделий.

Исходные данные следующие: технологический процесс обработки изделия состоит из трех операций, продолжительностью соответственно 7, 3 и 10 мин. В партии 4 изделия. Определим аналитически длительность производственного цикла при различных способах движения предметов труда.

Решение:

1. Длительность производственного цикла при последовательном способе движения предметов труда:

Σ t_i = 7 + 3 + 10 = 20 мин.

Tц^пос = 4 * 20 = 80 мин.

2. Длительность производственного цикла при параллельном способе движения предметов труда:

Tц^пар = 20 + 10 * (4 – 1) = 50 мин.

№ операции

Продолжительность операции, мин.

Календарное время

Последовательное движение