Dikun / Дикун / -3 Спеціальна частина

_(3.17)

де П_усл – умовна програма виробництва, кг/год;

γ_ПЕ – доля виробу;

К_ПЕ – коефіцієнт для перерахунку продуктивності обладнання для ПЕ;

К_ПЕ = 1;

Розрахунок гнізд:

1) Чохол пластиковий, 40 мл

Аn = 23

К = 1

= 9,74

Приймаю 6 гнізд.

2) Каністра пластикова, 500 мл

Аn = 25

К = 1

= 1,27

Приймаю 1 гніздо.

3) Маркер, 30 мл

Аn = 23

К = 1

= 16,4

Приймаю 4 гнізда.

4) Дитяча пляшечка, 50 мл

Аn = 23

К = 1

= 9,99

Приймаю 4 гнізда.

5) Флакон для тормозної рідини, 250 мл

Аn = 25

К = 1

= 2,61

Приймаю 2 гнізда.

Вибираємо типи обладнання для виготовлення виробів по умовній програмі. Типи обладнання наведені в таблиці 3.4.

Таблиця 3.4 – Типи обладнання для виготовлення виробів

Тип обладнання	Доля обладнання аі	Продуктивність gі
АВ–0,5	0,35	23
АВ–3В	0,2	25
АВГ–10	0,35	50
Ходос 04141/Р	0,1	60
Разом	1

Знаходимо продуктивність:

кг/год;

К =

Розраховуємо кількість агрегатів

1) Марка АВ–0,5

2,63 · 0,35 + 0,35 + 0,70 + 0,08 = 2,05

Приймаю 2 агрегати.

1) Марка АВ–3В

2,63 · 0,25 + 0,29 + 0,18 = 0,996

Приймаю 1 агрегат.

1) Марка АВГ–10

2,63 · 0,35 = 0,92

Приймаю 1 агрегат.

1) Марка Ходос

2,63 · 0,1 = 0,263

Приймаю 1 агрегат.

Кількість обладнання для виготовлення виробів в цеху та його габаритні розміри наведені в таблиці 3.5.

Таблиця 3.5 – Кількість обладнання для виготовлення виробів в цеху [11]

Тип обладнання	n	Паспортна продуктивність	Об’єм виробів, л	Габаритні розміри обладнання, м
АВ–0,5	2	23	0,15 – 0,50	1,9×0,6×2,0
АВ–3В	1	25	до 3	1,9×1,7×3,0
АВГ–10	1	50	1 – 10	3,8×3,6×3,1
Ходос 04141/Р	1	60	до 6	1,9×0,8×2,2
Разом	5

3.4 Вибір і розрахунок допоміжного технологічного обладнання

3.4.1 Розрахуємо кількість ліній грануляції пластмас для переробки відходів [11].

Т_эф –ефективний фонд часу праці обладнання, год.

Приймаємо лінію ЛГТВ-60 з потребою 60 кг/на рік

_(3.18)

П – кількість відходів на ділянці, т/рік.

Приймаємо кількість відходів 5% на екструзійно-видувне відділення від всієї виробничої програми

П = = 28 т/рік

– ефективний фонд праці устаткування, год.

Приймаю, що лінія з переробки відходів працює в 1 зміну, = 2678 год.

– фактична продуктивність лінії, кг/рік.

Приймаємо 1 лінію ЛГТВ-60 для переробки відходів.

3.4.2 Розрахунок швидкості повітря в системах пневмотранспорту [12]

Мета – визначення швидкості повітря в системах пневмотранспорту при подачі сировини до робочого місця.

Поліетилен:

d_min = 2 ∙ 10^-3 м;

d_max = 5 ∙ 10^-3 м;

ρ_пе = 950 кг/м³;

ρ_о = 1,21 кг/м³;

υ = 15,06 ∙ 10^-6 м/с

Швидкість вітання можна знайти за формулою:

(3.19)

(3.20)

Ar – значення критерію Архімеда

λ коефіцієнт, якщо 2 ≤ Re < 500, то λ = 0,44

(3.21)

– прискорення сили тяжіння 9,81 м²/с

Для мінімального діаметру:

Для максимального діаметру:

(3.22)

3.5 Контроль та керування хіміко-технологічними процесами

Контроль якості продукції є частиною виробничого процесу та передбачає напрям на перевірку надійності у процесі її виготовлення, використання або експлуатації [16].

Контроль передбачає перевірку продукції у самому початку та у період експлуатаційного обслуговування, забезпечуючи у випадку відхилення від регламентованих умов якості, прийняття коректуючи заходів, які направлені на виготовлення виробів високої якості. Недостатнє контролювання на етапі виготовлення виробів призводить до виникнення фінансових проблем та несе за собою додаткові втрати.

Контроль якості містить:

– вхідне контролювання якості сировини, яка потрапляє на склади виробництва;

– виробничий поопераційний контроль за дотриманням встановленого технологічного режиму;

– систематичне контролювання за станом обладнання, вимірюючи пристроїв та контрольно-вимірюючих приладів;

– контроль готової продукції.

Вхідний контроль призначений для перевірки якості сировини, інструментів та приспособлень до початку виробництва.

Проміжний контроль виконується по ходу технологічного процесу (поопераційнй).

Кінцевий приймальний контроль проводять над готовими виробами.

На підприємстві використовують суцільний контроль (контролюється 100 % виробів) та вибірковий (використовується не для всієї продукції, а тільки для вибірки), який проводять в стаціонарних контрольних пунктах, а також ковзаючий – безпосередньо на робочих місцях.

Текучий попереджувальний контроль – який виконується з метою попередження браку на початку та у процесі переробки. Він містить:

– перевірку перших виробів;

– контроль дотримання технологічного режиму;

– перевірку технологічної оснастки.

Методи технічного контролю розрізняють:

– візуальний огляд, який дозволяє визначити відсутність поверхневих дефектів;

– вимірювання розмірів, які дозволяють визначити правильність форм та дотримання встановлених розмірів.

Тара з пластичних мас повинна бути виготовлена відповідно до вимог технічних умов, за технічною документацією, робочими кресленнями та зразками-еталонами, затвердженими у встановленому порядку.

Тару виготовляють двох типів:

– для харчових продуктів;

– для нехарчових продуктів.

Типи, параметри, розміри, форма, колір, місткість та маса вказуються в кресленнях на вироби і відповідають зразку-еталону, затвердженому у встановленому порядку.

Вироби надаються до здачі партіями. Номер партії йде наскрізним рахунком і призначається в порядку запуску.

Не допускається поширення результатів контролю на весь обсяг вироблення продукції, виготовленої зі зміною параметрів технологічного процесу, а також зі зміною сировинних компонентів. У цьому випадку партією вважають кількість продукції, що виготовлялася в однакових умовах. Вироблена продукція повинна проходити прийомоздавальні, періодичні та типові іспити.

Прийомоздавальні іспити проводить ВТК, етапи та контроль цих іспитів наведено в таблиці 3.6.

Таблиця 3.6 – Прийомоздавальні іспити

Найменування показника	Етап, відповідальний за контроль
	Запуск	Виробництво
Зовнішній вигляд	100% - налагоджувальник; оператор-екструдувальник; контролер ВТК.	100% - оператор-екструдувальник; кожні дві години роботи (20-25 виробів) – контролер ВТК.
Маса	100% - налагоджувальник; оператор-екструдувальник; контролер ВТК.	Кожний 8-10 виріб - оператор-екструдувальник; кожні 2 год. роботи (20-25 виробів) – контролер ВТК.
Міцність до удару при вільному падінні	2 вироби – контролер, технолог.	1-2 виробу при необхідності
Товщина стінки	2 вироби – контролер ВТК, технолог.	1-2 виробу протягом партії - контролер ВТК, технолог.

Результати прийомоздавальних іспитів відбивають у “Карті контролю”.

Кожну партію продукції супроводжують документом про якість, що містить:

– найменування підприємства-виготовлювача;

– номер партії;

– дату виготовлення;

– кількість виробів у партії;

– матеріали, з яких виготовлена продукція;

– оцінка про відповідність ТУ на постачання конкретної партії [16].

Поверхня виробу повинна відповідати вимогам дійсного стандарту та зразку-еталону, затвердженому у встановленому порядку. Зовнішній вигляд визначають шляхом зовнішнього огляду. Поверхня глянцева чи матова, без міхурів, здуть, тріщин чи сторонніх включень. Шви з зовнішньої сторони повинні бути зачищені від грубого грату. Торець горловини має бути рівним.

Не допускають:

– вловлювані оком місцеві стоншення стінок, при натисканні на який створюються залишкові деформації матеріалу;

– прогин корпуса тари всередину по вертикальній лінії змикання форми.

Допускають:

– слабке вираження розводів та хвилястість;

– пористість та “апельсинова кірка” на поверхні стінок не погіршує споживчі властивості тари;

– грат на площинах дна і різьбової частини висотою 0,5 мм на тарі до 2,5 л і 1,0 мм на тарі більш 2,5 л;

– сліди від зачищення грату шириною не більш 1 мм на тарі до 2,5 л і 2 мм на тарі більш 2,5 л;

– незначні припливи з внутрішньої сторони шва, що не погіршують споживчі властивості тари.

Тара, що контактує з гарячою водою повинна залишатися без змін, не деформуватися, не розтріскуватись.

Вироби повинні бути стійкі до розчинів кислот, дії мильних лужних розчинів.

Комплектність виробів повинна бути зазначена в конструктивній документації і на споживчій тарі.

Маркування, що характеризує тару, виконують відбитком у формі при формуванні виробу відповідно до [15]. Маркування наносять на лицьову поверхню виробу.

У маркуванні вказують:

– символ: ”Для харчових продуктів” чи “Для нехарчових речовин”;

– номінальну місткість;

– позначення дійсних технічних умов;

– дату виготовлення;

– найменування підприємства - виготовлювача;

– “індивідуальний знак” оператора-екструдувальника для тари ємністю більш 5 л;

– логотип виготовлювача або замовника.

Допускається наносити маркування незмивною фарбою, наклейкою або етикеткою іншим способом, що забезпечує збереження маркування.

За узгодженням із замовником тара може виготовлятися без маркування. У такому випадку, інформація, що характеризує тару, повинна бути відбита в супровідній документації на кожну партію [15].

На споживчу тару за [15], у яку розфасовують продукцію для доставки її споживачам, маркування може бути нанесено на паперові ярлики.

Припускається у зміст маркування включати інформацію, що містить правила експлуатації. Маркування споживчої тари для виробів, що постачаються на експорт додатково повинно включати наступне:

– напис «експорт»

– напис «зроблений в Україні».

Транспортне маркування тари відбувається відповідно до вимог [15]. Маніпуляційні знаки наносять на транспортну тару в залежності від виду виробів, від умов транспортування і збереження, та вказуються в нормативно-технічній документації на виріб. На транспортну тару прикріплюється ярлик з указівкою реквізитів.

Ярлик виготовляється друкарським засобом або на множних машинах (апаратах). Припускається чітке і перебірливе заповнення перемінних даних від руки.

Розміри ярликів повинні відповідати вимогам [15].

Контроль маси виробленої продукції здійснюється шляхом зважування виробу на вагах електронних модифікації, і фіксується в “Карті контролю”. У випадках невідповідності, необхідно налагодження устаткування до одержання виробів необхідної маси.

Періодичні іспити проводить інженер-технолог відповідно до [16]. За результатами періодичних іспитів складається акт іспитів.

Не допускаються проколи, наскрізні отвори та інші дефекти, що порушують цілісність тари. Для забезпечення герметичності тари місткістю 5 л і більше, вона має бути укомплектована прокладками. При перекочуванні тара не повинна пливти.

Тара повинна витримувати без ушкоджень, що впливають на збереження продукції два удари при вільному падінні на дно [15].

Заповнена тара повинна витримувати без порушення механічної міцності, протягом 8 годин навантаження при штабелюванні, що наведено у таблиці 3.7.

Таблиця 3.7 – Ярусність полімерної тари при штабелюванні

Найменування виробів	Ярусність при штабелюванні
Банки	5
Пляшки	5
Цебра	5
Каністри	4
Фляги	3

Ручки полімерної тари і поверхні кріплення її до корпусів не повинні мати ушкоджень при підвішуванні за одну ручку, протягом 15 хвилин.

Тара, призначена для транспортування і збереження харчових продуктів повинна бути виготовлена з полімерних матеріалів, дозволених Мінздравом для контакту з харчовими продуктами і середовищами відповідно до [16].

Для упаковки тари з пластмас варто застосовувати споживчу та транспортну тару. Упаковка відбувається відповідно до дійсних норм технічної документації.

Перелік обов'язкової нормативно-технічної документації на транспортну тару, вантажні контейнери, засоби пакетування зазначені в технічних умовах дійсного стандарту.

Припускається застосовувати інші види тари, контейнерів, пакувальних засобів пакетування, що забезпечують цілість якості продукції при збереженні й транспортуванні.

В таблиці 3.8 наведено перелік засобів вимірювання для контролю та іспитів полімерної тари.

Таблиця 3.8 – Перелік засобів вимірів, інструментів і оснащення для контролю та іспитів полімерної тари

Найменування	Позначення НД
Лінійка металева	ДСТ 427-75
Штангенциркуль	ДСТ166-89