СБМЛ_2011

не менше 500 см3, діаметром (20±3) см; шпатель пластинчастий згідно з ГОСТ 10778; термометр згідно з ГОСТ 13646; секундомір; плита бетонна 400 мм×400 мм×40 мм; керамічна плитка 50 мм×50 мм згідно з ДСТУ Б В.2.7-67; гиря масою 500 г згідно з ДСТУ ГОСТ 7328; шпатель з квадратними зубцями 6 мм×6 мм згідно з ГОСТ 10778; змішувач із швидкістю валу 400-600 обертів за хвилину з насадкою (рис. 3.1).

Рис. 3.1. Загальний приблизний вигляд насадки для змішувача:

1 - стрижень діаметром (7±2) мм; 2 - лопаті діаметром (50±5) мм, завтовшки від 1,5 мм до 2 мм, загнуті під кутом (45±5)°, які розташовані одна від одної на відстані від 60 до 80 мм.

Порядок проведення випробувань. Воду в кількості, яка визначена "Інструкцією щодо використання" даної суміші, виливають в миску; пробу суміші вагою (500±1) г висипають в миску з водою; включають секундомір та перемішують змішувачем суміш з водою протягом (60±5) с; залишають розчинну суміш на (120±5) с без перемішування та знову перемішують її протягом (30±2) с.

Розчинну суміш за допомогою шпателя з квадратними зубцями, який необхідно тримати під кутом близько 60° до поверхні, нанести на горизонтальну бетонну плиту. На отриманий шар розчинної суміші одночасно покласти три керамічні плитки на відстані 50 мм одна від одної та одночасно навантажити їх гирями масою по 500 г на (30±2) с. Через 10 хв. повернути кожну укладену плитку на 180° ( без зусилля та відривання) і таку операцію повторювати через кожні 5 хв. до того часу, поки після проведеного випробування плитка відірветься від розчинної суміші.

Оброблення результатів випробування. Результатом випробування є час у хвилинах від початку приклеювання першої плитки до моменту останнього випробування, коли плитка ще не відірвалась (табл. 3.3).

				Таблиця 3.3
		Визначення часу коригування
	№ зразку кераміч-	Час коригування положення матеріалу, хв. для сумішей
	ної плитки
		ПОЛИМИН П-12	CERESIT СМ-11	ФЕРОСИТ 101
	1
	2
	3

-11-

3.3.2. Визначення зміщення матеріалу, що закріплюється (схильність до сповзання)

Схильність до сповзання керамічної плитки визначають, як її переміщення у вертикальній площині по розчинній суміші завтовшки (3±0,5) мм, нанесеній на бетонну (гіпсокартонну) плиту.

Засоби випробування та допоміжні пристрої: ваги з похибкою зважування ±1 г згідно з ГОСТ 29329 або ГОСТ 24104; миска пластикова з закругленим дном об'ємом не менше 500 см3, діаметром (20±3) см; шпатель пластинчастий згідно з ГОСТ 10778; термометр згідно з ГОСТ 13646; секундомір; плита бетонна (гіпсокартонна) 400 мм×400 мм×10 мм; плитка розміром 100 мм×100 мм і масою (200±10) г з водопоглинанням не більше 0,2 %; для випробувань сумішей ЗК1 - плитка розміром 150 мм×150 мм масою (190±10) г з водопоглинанням (15±3) %; гиря масою 5 кг згідно з ДСТУ ГОСТ 7328; вантаж масою (300±1) г; шпатель з квадратними зубцями 6 мм×6 мм згідно з ГОСТ 10778; індикатор годинникового типу з ціною поділки 0,01 мм; змішувач з насадкою згідно 3.3.1.

Порядок проведення випробування. Розчинну суміш за допомогою шпателя з квадратними зубцями, який необхідно тримати під кутом близько 60° до поверхні, нанести на бетонну (гіпсокартонну) плиту, що знаходиться в горизонтальному положенні. На шар розчинної суміші покласти керамічну плитку та навантажити її по центру гирею 5 кг на (30±2) с. Закріпити індикатор біля одного з ребер плитки. Перевести в вертикальне положення бетонну (гіпсокартонну) плиту з нанесеним шаром розчинної суміші та розміщеною на ній плиткою так, щоб індикатор був під плиткою. Через 10 хв. зафіксувати показання індикатора. Для сумішей ЗК1 навісити на плитку вантаж масою (300±1) г на (60±2) с і знову зафіксувати показання індикатора.

Оброблення результатів випробування. Результатом випробування є замір сповзання плитки, мм, за його наявності (табл. 3.4).

					Таблиця 3.4
Визначення зміщення матеріалу, що закріплюється
		Показання індикатора, мм, для зразків №№
Марка СБС		1		2
	вихідне	кінцеве	різниця	вихідне	кінцеве	різниця
ПОЛИМИН П-12
CERESIT СМ-11
ФЕРОСИТ 101

3.3.3. Визначення відкритого часу

Відкритий час, як допустимий час витримування розчинної суміші для закріплення матеріалів, визначають від початку її нанесення на основу до моменту утворення кірки на поверхні розчинної суміші, яка запобігає закріпленню матеріалу.

Засоби випробування та допоміжні пристрої: ваги з похибкою зважування ±1 г згідно з ГОСТ 29329 або ГОСТ 24104; миска пластикова з закругленим дном об’ємом не менше 500 см3, діаметром (20±3) см; шпатель пластинчастий згідно з ГОСТ 10778; термометр згідно з ГОСТ 13646; секундомір; плита бетонна 400 мм×400 мм×40 мм; гиря масою 2 кг згідно з ДСТУ ГОСТ 7328; керамічна плитка згідно ДСТУ Б В. 2.7-67 розміром 50 мм×50 мм з водопоглиненням (15±3) % для клеїв групи ЗК1, ЗК3, ЗК5 і

-12-

ЗК6; плитка з природного каменю або склоподібна розміром 50 мм×50 мм і водопоглиненням не більше 0,2% для клеїв групи ЗК2, ЗК4; шпатель з квадратними зубцями 6 мм×6 мм згідно з ГОСТ 10778; змішувач з насадкою згідно п.3.3.3.

Порядок проведення випробування. Розчинну суміш за допомогою зубчастого шпателя, який необхідно тримати під кутом близько 60° до поверхні, нанести на бетонну плиту. Через 5, 10, 15, 20, 25, 30 хв. після нанесення на розчинну суміш приклеїти шість плиток на відстані 50 мм одна від одної. Кожну з них навантажити гирею 2 кг на (30±5) с. Через 28 днів витримування в повітряно-сухих умовах провести їх випробування згідно з ГОСТ 28089.

Для цього площу робочого перетину плитки або частини плитки вимірюють металевою лінійкою з погрішністю ±1 %. Випробування на відрив від бетонної плити за допомогою пристрою, приведеного на рис. 3.2, виконують у такий спосіб. В отвір стальної пластинки 9, наклеєної на облицювальна плитку 10, вгвинчують стержень 8, який через систему шарнірів та важелів з'єднується з гідродомкратом 6. Пристрій встановлюють на виробі (фрагменті) таким чином, щоб стержень захвату 8, що з'єднує плитку з гідродомкратом 6, був точно вертикальним. Відрив плитки відбувається в результаті зусилля, що виникає в системі гідродомкрат-силова рамка. Максимальне зусилля, що досягається при випробуванні, приймають за значення руйнівного навантаження. Випробування проводять не раніше 7 діб, після теплової обробки виробів, при досягненні розчином марки за міцністю при стиску.

Оброблення результатів випробування. Показник міцності зчеплення з основою визначають з точністю до 0,1 МПа як відношення сумарного навантаження до площі склеювання. Відкритим часом у хвилинах вважають максимальний інтервал часу, за який випробуваний розчин відповідає міцності зчеплення з основою на розтяг не менше 0,5 МПа (табл. 3.5).

5

4	6

3

7

2

1

Рис. 3.2. Схема пристрою для визначення зусилля відриву плитки від бетонної основи:

1 – основа (плита); 2 – регулюючі гвинти (опорні п'яти); 3 – захисний клапан; 4 – манометр; 5 – контурна (або силова) рамка; 6 – гідродомкрат зусиллям 20 кН (2000 кгс); 7 – насос; 8 – стержень захвату; 9 – стальна плита, що приклеюється; 10 – керамічна плитка.

8

10

9

-13-

Таблиця 3.5

Визначення відкритого часу

Значення для показників для зразків №№

Найменування

(час приклеювання, хв.) для СБС

показників

ПОЛИМИН П-12

CERESIT СМ-11

1(5)

2(10)

3(15)

4(20)

5(25)

6(30)

1(5)

2(10)

3(15)

4(20)

5(25)

6(30)

Довжина

плитки, мм

Ширина

плитки, мм

Площа

перерізу, мм2

Руйнівне нава-

нтаження, Н

Міцність зчеп-

лення з осно-

вою, Н/мм2

(МПа)

3.4.Висновки за результатами випробувань

Результати випробувань заносяться у зведену таблицю (табл. 3.6) для порівняльного аналізу і висновків щодо відповідності СБС вимогам, що пред'являються згідно з нормативною документацією (табл. 3.2).

					Таблиця 3.6
		Показники якості СБС
	Назва показника,		Значення показника
			фактичне для СБС марки
	од. вим.	нормативне
			ПОЛИМИН П-12	CERESIT СМ-11	ФЕРОСИТ 101
	Час коригування, хв.	не менше 10
	Зміщення матеріалу,	не більше 0,5
	що закріплюється, мм
	Відкритий час, хв.	не менше 20

Лабораторна робота № СБМЛ-4

ВИЗНАЧЕННЯ ЕФЕКТИВНОСТІ ПЛАСТИФІКУЮЧИХ ДОБАВОК

УСКЛАДАХ БЕТОННИХ СУМІШЕЙ

4.1.Загальні відомості

Добавки пластифікуючі – добавки, що містять поверхнево-активні речовини, які впливають на реологічні та технологічні властивості бетонної суміші, знижують граничний опір зсуву, що поліпшує легкоукладальність суміші, дає змогу зменшити її водопотребу, а отже, зменшити витрату цементу.

У залежності від основного ефекту дії пластифікуючі добавки поділяються на чотири групи:

- пластифікуючі І групи (суперпластифікатори);

-14-

-пластифікуючі II групи (сильнопластифікуючі);

-пластифікуючі III групи (середньопластифікуючі);

-пластифікуючі IV групи (слабкопластифікуючі).

За показниками якості добавки повинні відповідати вимогам відповідних нормативних документів і технічній документації на конкретний продукт, а за показником ефективності дії – критерію ефективності у відповідності з вимогами ДСТУ Б В.2.7- 65 "Добавки для бетонів і будівельних розчинів. Класифікація".

Основний ефект дії добавки визначають при її оптимальному дозуванні шляхом зіставлення показників якості бетонів та розчинів з добавкою і контрольного складу (без добавки). – табл. 4.1.

		Таблиця 4.1
	Критерії ефективності пластифікуючих добавок
	Вид добавки	Критерій ефективності
		Збільшення рухливості бетонної суміші від П1 до П5 (від 4 см і
1.	Пластифікуючі І групи	менше до 25 см) без зниження міцності бетону протягом всього
		строку випробувань
		Збільшення рухливості бетонної суміші від П1 до П4 (від 4 см і
2.	Пластифікуючі II групи	менше до 20 см) і розчинної суміші від П4 до П14 (від 1 см до
		14 см) без зниження міцності бетону протягом всього строку
		випробувань
		Збільшення рухливості бетонної суміші від П1 до П3 (від 4 см і
3.	Пластифікуючі III групи	менше до 9 см) і розчинної суміші від П4 до П12 (від 1 см до 12
		см) без зниження міцності бетону протягом всього строку ви-
		пробувань
		Збільшення рухливості бетонної суміші від П1 до П2 (від 4 см і
4.	Пластифікуючі IV групи	менше до 9 см) і розчинної суміші від П4 до П8 (від 1 см до 8
		см) без зниження міцності бетону протягом всього строку ви-
		пробувань

Бетон контрольного складу – бетон без добавок.

Бетон основного складу – бетон контрольного складу з оптимальним дозуванням добавки.

Оптимальне дозування добавки – мінімальна кількість добавки, при введенні якої до складу бетону досягається максимальний ефект дії за критеріями ефективності у відповідності з ДСТУ Б В. 2.7-65.

Добавки слід вводити у бетони з водою замішування. Безпосередньо перед використанням рідкі добавки, емульсії, суспензії повинні бути перемішані, сухі добавки розчинені. Воду, що входить у склад добавок, враховують при розрахунку складу бетону.

Показник ефективності дії добавки за критерієм ефективності у відповідності з ДСТУ Б В.2.7-65 оцінюють за такими етапами:

-підбирають бетон контрольного складу;

-визначають оптимальне дозування добавки;

-порівнюють показники бетонної суміші і бетону контрольного та основного складів.

-15-

4.2.Мета і завдання роботи

Метою роботи є проведення порівняльних випробувань ефективності пластифікуючих добавок різного речовинного складу.

Завдання – кожна ланка студентів здійснює виготовлення лабораторного замісу бетонної суміші:

4.2.1.ланка № 1 – контрольного складу бетонної суміші (без добавки);

4.2.2.ланка № 2 – основного складу бетонної суміші з пластифікуючою добавкою марки С-3 (продукт конденсації нафталінсульфокислоти і формальдегіду);

4.2.3.ланка № 3 – основного складу бетонної суміші з пластифікуючою добавкою Melflux 2141 F (модифікований полікарбоксилатний ефір).

Результати випробувань заносяться у зведену таблицю для порівняльного аналізу і висновків.

4.3.Проведення випробувань

Ефективність пластифікуючої добавки визначають за зміненням рухливості бетонної суміші та міцності бетонних зразків після тверднення за нормальних умов.

4.3.1. Визначення рухливості бетонних сумішей

Засоби випробувань та допоміжні пристрої, матеріали: портландцемент М400; пісок кварцовий Краснолиманського кар’ єру (Мк=1,1-1,3); щебінь гранітний фракції 5-20 мм; вода; хімічні добавки С-3 і Melflux 2141 F; торгівельні терези з гирками; металевий бойок з лопатками; зменшений конус об'ємом 2 л; металевий штик довжиною 3×10-1 м; дві металеві вимірювальні лінійки.

Порядок проведення випробування. Перед проведенням випробувань дрібний та крупний заповнювачі висушують. Зважують складові бетонної суміші. Похибка дозування складових матеріалів – не більше 1 % за масою. Відмірену кількість добавки змішують з водою замішування.

Готують бетонні суміші контрольного та основного складів з однаковим водоцементним відношенням; рухливість контрольного складу приймають 2-4 см

(табл. 4.2).

Таблиця 4.2 Витрата матеріалів для приготування бетонної суміші об'ємом 2 л

	Назва матеріалу	Витрата матеріалу, г для бетонної суміші складу №
		1	2	3
	Портландцемент
	Щебінь
	Пісок
	Вода
	Добавка С-3
	Добавка Melflux 2141 F

Для бетонних сумішей визначають рухливість за ГОСТ 10181.1. Для цього конус ставлять на гладенький пластиковий лист і заповнюють його через лійку бетонною сумішшю в три шари однакової висоти. Кожний шар ущільнюють штикуванням 25 разів. Конус під час наповнення і шикування повинен бути щільно притиснутим до листа. Після ущільнення суміші в конусі лійку знімають і надлишок суміші зрізують

-16-

кельмою врівень з верхніми краями конуса. Потім конус плавно вертикально вверх знімають і ставлять поряд із сформованою бетонною сумішшю.

Для визначення величини осадки конуса необхідно покласти металеву лінійку ребром на верх сталевого конуса (рис. 4.1) і виміряти відстань від нижнього ребра лінійки до верху конуса бетонної суміші.

2

1		Рис. 4.1. Вимірювання осад-
		ки конуса бетонної суміші:
		1 – допоміжна лінійка; 2 –
		лінійка для вимірювання
		осадки конуса; 3 – конус бе-
3		тонної суміші після підйому
5	4	форми-конуса; 4 – металевий

лист; 5 – металевий конус.

Показники рухливості бетонної суміші заносять в табл. 4.3.

Таблиця 4.3

Показники рухливості бетонної суміші

№ складу	Рухливість (осадка
бетонної суміші	конусу), см
1
2
3

4.3.2. Визначення міцності зразків бетону при стиску

Засоби випробувань та допоміжні пристрої: трьох-гніздові кубічні форми із розміром ребра 7,07×10-1 м; віброплощадка стандартна; прес гідравлічний.

Порядок проведення випробування. З бетонних сумішей після визначення рухливості виготовляють зразки для визначення міцності при стиску. Бетонні суміші укладають у трьох-гніздові кубічні форми і ущільнюють вібрацією на стандартній віброплощадці. Зразки піддають тепловій обробці та/або залишають тверднути в нормальних умовах. Зразки випробовують на стиск за ГОСТ 10180, що тверднули протягом семи діб, результати заносять в табл. 4.4.

Таблиця 4.4

Показники міцності бетону при стиску

Значення показника для бетону складу №

Назва показника

1

2

3

зраз.1

зраз.2

зраз.3

зраз.1

зраз.2

зраз.3

зраз.1

зраз.2

зраз.3

Площа перерізу, см2

Руйнівне зусилля, кгс

Міцність при стиску,

кгс/см2

Середнє значення міц-

ності при стиску, МПа

-17-

4.4.Висновки за результатами випробувань

Результати випробувань заносяться у зведену таблицю (табл. 4.5) для порівняльного аналізу ефективності добавок, яку оцінюють за зміненням легкоукладальності (рухливості) бетонної суміші та міцності бетону основного складу у порівнянні з бетонною сумішшю та бетоном контрольного складу у відповідності з вимогами ДСТУ Б В.2.7-65.

		Таблиця 4.5
Визначення ефективності добавок
	Значення показника для бетонної
Назва показника	суміші з добавкою
	С-3	Melflux 2141 F
1. Зміна рухливості бетонної суміші у порів-
нянні з контрольним складом, см
2. Зміна міцності бетону при стиску у порів-
нянні з контрольним складом, МПа (%)
3. Група пластифікуючої добавки (І, ІІ, ІІІ, ІV)

Лабораторна робота № СБМЛ-5

ВИЗНАЧЕННЯ ПОКАЗНИКІВ ЯКОСТІ МОДИФІКОВАНИХ БІТУМОПОЛІМЕРНИХ ЕМУЛЬСІЙНИХ МАСТИК

5.1.Загальні відомості

Модифікована бітумна емульсійна мастика (МБЕМ) – суміш модифікованої бітумополімерної емульсійної пасти з мінеральним наповнювачем і водою до отримання робочої консистенції мастики згідно ДСТУ Б.В.2.7-108-2001 "Мастики покрівельні та гідроізоляційні".

Введення мінеральних порошків-наповнювачів у бітумні пасти забезпечує при твердінні мастики формування надійних захисних оболонок навколо диспергованих часток бітумополімерного в’яжучого (бітуми модифікують латексом дивінілстирольного або стирол-бутадієн-стирольним каучуків). Такі матеріали значно довговічніше ніж бітуми, розчини бітуму з наповнювачами і традиційні рулонні бітумінозні матеріали. Бітумні емульсійні мастики технологічні, тому що до робочої консистенції розводяться водою. Бітумополімерні емульсійні мастики призначені для улаштування гідроізоляційних шарів товщиною 1,2-1,5 см у три-чотири рази.

Технічні вимоги до бітумних емульсійних мастик згідно ДСТУ Б.В.2.7-108-2001 наведені у табл. 5.1.

5.2.Мета роботи

Метою роботи є проведення контрольних випробувань властивостей бітумних емульсійних мастик.

5.3.Проведення випробувань

5.3.1.Визначення рухомості бітумополімерної емульсійної мастики

Рухомість бітумополімерної емульсійної мастики – це її здатність розтікатись під впливом власної маси або прикладених до неї зовнішніх сил. Її визначають за глибиною занурення стандартного конусу в бітумополімерну емульсійну мастику протягом визначеного часу.

-18-

		Таблиця 5.1
	Технічні вимоги до бітумоемульсійних мастик
№ з/п	Показник		МБЕМ
	У рідкому (пластичному) стані
1	Густина, кг/м3		1200-1250
2	Рухомість, см:
	при транспортуванні		12-14
	при нанесенні		12-14
3	Однорідність при проходженні крізь сито з діаметром отворів 1		95-99
	мм, %, не менше
4	Група горючості		Не горюча
5	Розшаровуванність, %, не більше		10
	У сухому (затверділому, стабілізованому) стані
6	Густина, кг/м3		1250-1300
7	Водопоглинання за масою протягом 24 годин, %, не більше		3
8	Набрякання за об’ ємом, %, не більше		0,7
9	Теплостійкість протягом 5 годин під кутом 900, 00С, не менше		100
10	Гнучкість на брусі з закругленим радіусом 5±0,2 мм при мінус		Повинна ви-
	150С		тримувати
11	Водопроникність протягом 72 годин при тиску 0,001МПа		Повинна ви-
			тримувати
12	Максимальний тиск водопроникнення МПа, не менше		0,8
13	Адгезія до бетону, МПа, не менше		0,3
14	Умовна міцність, МПа, не менше		0,3

Для визначення рухомості мастики користуються приладом (рис. 5.1), що складається з еталонного конуса та посудини у формі зрізаного конуса, до якої поміщують мастику. Еталонний конус виготовлено з листової сталі або з пластмаси зі сталевим наконечником. Висота конусу 145 мм, діаметр основи 75 мм, кут при вершині 30°, вага 300 г. Посудина для бітумополімерної емульсійної мастики ємністю 3 л має форму зрізаного конуса з діаметром нижньої основи 150 мм, верхньої основи 250 мм та висоту 180 мм.

Рис. 5.1. Прилад для визначення рухомості мастики: 1 – конус; 2 – ємність з бітумополімерною емульсійною мастикою.

Свіжоприготовлену бітумополімерну емульсійну мастику перемішують, наповнюють нею посудину на 1 см нижче вінця, ущільнюють МБЕМ 25 натисками сталевого стержня діаметром 12 мм та довжиною 300 мм, після чого струшують легким постукуванням посудини по столу. Вістря конусу приводять до стикання з поверхнею мастики у посудині, закріплюють стержень конусу пусковим гвинтом і здійснюють перший відлік по шкалі. Потім відпускають пусковий гвинт і дають можливість конусу вільно занурюватись у мастику. Тривалість занурення складає 1 хв., після чого знімають другий

-19-

відлік по шкалі. Глибину занурення конусу визначають з точністю до 1 мм як різницю між першим та другим відліком.

Рухомість бітумополімерної емульсійної мастики визначають як середнє арифметичне значення результатів двох випробувань. Якщо вона менше тієї, що потрібна, до суміші додають воду, в протилежному випадку до мастики додають пасту. Після коригування складу бітумополімерної емульсійної мастики знов перевіряють її рухомість.

Результати визначення рухомості бітумополімерної емульсійної мастики заносять у табл. 5.2.

Таблиця 5.2

№ з/п Рухомість МБЕМ, Р, см Середньоарифметичне значення рухомості, P ,см

1

2

5.3.2. Визначення однорідності бітумополімерної емульсійної мастики

Однорідність бітумополімерної емульсійної мастики характеризується розмірами і вмістом часток емульгованого бітуму, і визначається шляхом фільтрування (200 ± 0,01) г МБЕМ через попередньо висушене, охолоджене і зважене з похибкою до 0,01 г дротяне сито з отворами 1 мм. Однорідність визначають за залишком на цьому ситі. Даний показник в значній мірі обумовлює в’язкість, стійкість та адгезійні властивості МБЕМ. Сито поміщують у чашку та зважують. Далі сито поміщують у воронку (d=110-120 мм), яку закріплюють на штативі, і дають краплям стекти. Під воронку ставлять посудину ємністю не менше 2 л. В скляний стакан відважують з похибкою до 0,01 г 200 г попередньо змішаної МБЕМ. Наважку МБЕМ рівномірно пропускають через сито, не допускаючи при цьому розбризкування мастики при проціджуванні. Звільнений від мастики стакан і скляну паличку промивають водою, утримуючи їх над ситом. Залишок на ситі також промивають водою до одержання прозорої води. Ставлять сито на чашку, висушують до постійної маси при температурі 105– 110 °С, охолоджують в ексикаторі до кімнатної температури, а потім зважують сито з чашкою з похибкою до 0,01 г.

Однорідність МБЕМ (%) визначають за формулою 5.1:

H =	m2 − m1	100,%	(5.1)
	m3

де: m1 – маса сита та чашки, г; m2 – маса сита із залишком мастики та чашкою, г; m3 – маса мастики, г.

Розходження між результатами паралельних випробувань не повинно перевищувати 0,05 %. За результат приймають середньоарифметичне значення двох паралельних визначень.

Результати визначення однорідності МБЕМ заносять у табл. 5.3.

5.3.3. Визначення розшарування бітумополімерної емульсійної мастики

Розшаровуванність бітумополімерної емульсійної мастики характеризує її зв’язаність при механічному впливі. Її оцінюють порівнянням маси заповнювача у нижній та верхній частинах щойно відформованого ущільненого зразка. Для визначення розшаровуванності МБЕМ укладають та ущільнюють у сталевій формі з внутрішніми розмірами 150 × 150 × 150 мм. Ущільнення здійснюють на лабораторній віброплощадці з параметрами вертикальних коливань: частотою 2900±100 кол. за хвили-

-20-