3. Выбор конструктивной схемы автоматической линии

Поскольку время выполнения операций отличается не на много, то принимаем автоматическую линию с числом позиций q=7 и гибким видом связи.

Таблица 6 – Перечень холостых операций, которые автоматизированы в многопозиционной машине или автоматической линии

№ п/п	Наименование рабочей операции	Наименование холостых операций обеспечивающих выполнение рабочей операции
1	Точить Ø40k6, Ø40k6/Ø42r6, Ø42r6, Ø60, Ø60/Ø42r6 с припуском под дальнейшую обработку по программе	Загрузка заготовки Ориентация заготовки Подача заготовки в рабочую зону станка Закрепление заготовки Подвод инструмента к заготовке Отвод инструмента после обработки Раскрепление заготовки Удаление заготовки с рабочей позиции станка
2	Точить Ø40k6, Ø40k6/Ø45h12, Ø45h12, Ø60, Ø45h12/Ø60 с припуском под дальнейшую обработку по программе	Подача заготовки в рабочую зону станка Закрепление заготовки Подвод инструмента к заготовке Отвод инструмента после обработки Раскрепление заготовки Удаление заготовки с рабочей позиции станка
3	Сверлить отверстие Ø5Н7.	Подвод инструмента к заготовке Отвод инструмента после обработки Смена инструмента
8	Зенкеровать отверстие Ø5Н7	Подвод инструмента к заготовке Отвод инструмента после обработки Смена инструмента
9	Зенкеровать отверстие Ø5Н7	Подвод инструмента к заготовке Отвод инструмента после обработки Смена инструмента
11	Циковать отверстие Ø8H10	Подвод инструмента к заготовке Отвод инструмента после обработки Раскрепление заготовки Удаление заготовки из рабочей зоны станка

Рисунок 2.2 – Компоновка автоматической линии.

4. Разработка циклограммы работы автоматической линии

Циклограмма работы автоматической линии, как графическое изображение последовательности работы механизмов, строится на основании расчета цикла работы машины.

Т_ц=t_0max+ Σt_xxj =0,088 +0,0729= 0,16 мин

где, Т_ц – время цикла;

t_{oi max} – основное время наиболее длительной операции;

Σt_xxj – суммарная длительность не совмещенных холостых операций.

Холостые ходы являются цикловыми потерями времени, так как они происходят в процессе работы, и определяются на данном этапе проектирования по следующей зависимости:

t_xx=0,3·t_{o max}=0,30,088=0,0264 мин

Вид циклограммы указан в приложении.

Так как изменение основных времен соседних станков составляет менее 10%, то связь между станками гибкая.

5.Определение производительности реальной автоматической линии

Одним из важных критериев оптимальности конструкции автоматической линии является критерий максимума производительности. Обобщенной зависимостью, определяющей производительность автоматической системы, определяется по зависимости:

; (шт/смену)

где k_загр – коэффициент загрузки линии (k_загр =0,850,90);

р – число параллельных потоков обработки (р=1,2,3…);

q - число позиций линии;

t_omax - время выполнения наиболее длительной из несовмещенных рабочих операций;

t_xx - время холостых ходов,

- уточненные суммарные потери по оборудованию для реальной автоматической линии;

- уточненные суммарные потери по инструменту для реальной автоматической линии;

n_у – количество участков в линии;

W – коэффициент возрастания простоев лимитирующего участка вследствие неполной компенсации потерь накопителями.

(шт/смену)

Определение суммарных потерь по оборудованию для структуры системы технологического оборудования выполняется на основе корректировки списка необходимых механизмов и систем для реализации технологического процесса.

Таблица 7.Уточнение потери времени по оборудованию

№	Наименование механизмов	tпo на 100мин работы	tpj,мин	,мин
1	Силовая головка для сверления глубоких отверстий	0,32	0,3	0,001
2	Сверлильно-резьбонарезная коробка	0,06	0,1	0,0001
3	Узел продольных суппортов	0,07	0,4	0,0003
4	Узел поперечных суппортов	0,06	0,4	0,0002
5	Транспортер ленточный с храповыми собачками	0,6	3	0,018
6	Поворотный стол	0,13	0,8	0,001
7	Механизм фиксации через рычажную систему	0,01	0,2	0
8	Загрузочное приспособление	0,5	0,5	0,0025
9	Гидравлическое оборудование участка линии	0,47	0,4	0,0019
10	Электрооборудование	1,43	3	0,0429
11	Централизованная система подачи СОЖ	0,24	1,1	0,0026
12	Транспортер стружки	0,24	1	0,0024
				0,0729

Таблица 8. Уточнение потери времени по оборудованию

№	Наименование механизмов	tо	Т,	t3+tс,	Ср,	Суппорт
1	Зенкер Ø66	0,08	90	1,18	0,001	Продольный
2	Зенкер Ø76	0,088	90	1,18	0,001	Продольный
3	Наладка 1	0,08	60	1,7	0,002	Продольный
4	Наладка 2	0,083	60	1,7	0,002	Поперечный
5	Наладка 3	0,084	60	3,18	0,004	Попреречный
6	Наладка 4	0,08	60	1,7	0,002	Продольный
7	Наладка 5	0,0833	60	1,7	0,002	Поперечный
8	Наладка 6	0,086	60	3,18	0,005	Продольный
9	Сверло зенковка (12)	2,9	45	1,12	0,072
10	Сверло (20)	0,27	45	1,12	0,007
11	Метчик машинный У13	0,3	90	1,27	0,004
12	Сверло (М8) Р6М5	0,11	45	1,12	0,003
Итого					0,105