4.13 Расчет точности операций

Расчет точности выполняется на одну операцию разработанного технологического процесса, на которой обеспечиваются 6...10 квалитеты точности. Обработка поверхностей деталей по 11...17 квалитетам точности не вызывает затруднений и поэтому нет необходимости проводить точностные расчеты для таких операций.

В общем случае суммарная погрешность обработки на данной операции не должна превышать величины допуска на размерТ, который обеспечивается на этой же операции, т.е.

(14)

Методика расчета суммарной погрешности приведена в учебном пособии [9].

Не рекомендуется выполнять расчет точности шлифовальных операций, так как они выполняются обычно с использованием средств активного контроля или при периодическом контроле детали до получения необходимого размера.

4.14 Техническое нормирование

Расчет технических норм времени производится на все операции технологического процесса. Для одной операции приводится подробный расчет норм времени по элементам. Необходимо дать расчет основного времени, вспомогательного времени по элементам для каждого рабочего хода, времени организационного и технического обслуживания рабочего места, времени на отдых.

В крупносерийном и массовом производстве рассчитывается норма штучного времени

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_тех. + Т_орг. + Т_от, (15)

где Т_о — основное время, мин.;

Т_от — время перерывов на отдых и личные надобности, мин.;

Т_в — вспомогательное время, мин.;

Т_тех. — время технического обслуживания рабочего места, мин;

Т_орг. — время организационного обслуживания рабочего места.

В серийном производстве рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени

, (16)

где Т_п.з. — подготовительно-заключительное время, мин.;

п — количество деталей в партии, шт.

В серийном производстве в норму штучного времени Т_шт. время обслуживания рабочего места Т_об. не подразделяется на Т_тех. и Т_орг..

Нормы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места выбираются из нормативной литературы для металлорежущего оборудования. Нормы времени на все операции сводятся в таблицу и записываются в операционные карты техпроцесса (см. таблицу 5). Примеры расчета норм времени приведены в учебных пособиях [2, 5].

Таблица 5 — Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин

Номер и наименование операции

п

005 Токарная

010 Токарная

015 Шлифовальная

4.15 Расчет требуемого количества станков и их загрузка

Правильный выбор оборудования и его количества определяет его рациональное использование во времени. В массовом производстве расчет оборудования на участке (линии) производится по операциям, а в серийном — по типам станков. Расчетные формулы приведены в литературе [2, 5].

По расчетному количеству станков устанавливается их принятое число, рассчитывается коэффициент загрузки каждого типа станка и его среднее значение по участку (линии). Результаты расчетов сводятся в таблицу 6.

Таблица 6 — Расчетное и принятое число станков, коэффициент загрузки

№ операции		mn
005	17,1/11,58 = 1,47	2	%
010	12,9/11,58 = 1,11	2	%
015	10,96/11,58 =0,94	1	%
020	7,63/11,58 =0,65	1	%
025	10,1/11,58 =0,87	1	%

_{з ср} = 74,8%

Среднее значение коэффициента загрузки станков обычно принимается в следующих пределах:

‑ массовое производство  = 0,65...0,77;

‑ крупносерийное производство  = 0,75...0,8;

‑ среднесерийное производство  = 0,8...0.,85;

‑ мелкосерийное и единичное производство  = 0,8...0,9.

При получении в условиях среднесерийного, мелкосерийного и единичного производства коэффициентов загрузки меньших, чем указано выше, производится дозагрузка станков деталями, имеющими сходные конструктивно-технологические признаки. Расчет необходимого количества станков повторяется, но с учетом суммарного времени, необходимого для обработки деталей всей номенклатуры. Составляется расчетная таблица 6 и строится график загрузки оборудования.

Далее определяется коэффициент использования станка по основному времени и коэффициенту использования станка по мощности с построением графиков. Результаты расчетов сводятся в таблицу 7

Таблица 7 —

№ операции