Дибутилсебацинат(дбс) ноос - ( сн2)8 - соон.

Описание: Дибутилсебацинат - бесцветная вязкая жидкость; растворим в толуоле, ацетоне, гексане, этаноле. Практически не растворим в воде, пропиленгликоле, глицерине.

Применение: дибутилсебацинат - пластификатор поливинилхлорида и его сополимеров. поливинилбутираля, простых и сложных эфиров целлюлозы. полистирола. полиакрилатов. каучуков. Его разрешено применять в полимерных пленках для упаковки пищевых продуктов.Также используется к для пластификации лаковых покрытий на основе полистирола, хлоркаучука, карбамидоформальдегидных смол. Придает покрытиям повышенную морозостойкость. .  Миграция дибутилсебацинатаиз поливинилбутираля придает пленке повышенную хрупкость.

Спецификация. Внешний вид:Прозрачная жидкость без механических примесей. Цветность по платиновокобальтовой шкале ед. Хазена, не более: 50 Плотность при 20⁰С. г/см³: 934-938 Кислотное число мг. КОН/г, не более: 0,04 Число омыления мг. КОН/г: 354-359 Температура вспышки град. С, не ниже: 183 Удельный объем см³/г : 1,07Физические свойства дибутилсебацината.

Молекулярная масса  314 Температура плавления - 12°С Температура кипения 344-345 °С, Давление пара при 60 °С 0,4 Па Растворимость в воде 0,005% (25 °С), воды в Дибутилсебацинате 1,6% (20 °С).

Опасность для человека.

Пластификаторы представляют собой малолетучие высококипящие жидкости, практически не растворимые в воде, при обычных условиях устойчивые к гидролизу и к воздействию кислорода воздуха. Температура вспышки и воспламенения, предельно допустимая концентрация паров пластификаторов в воздухе рабочей зоны производственных помещений приведены выше.

Эфиры о-фталевой кислоты по воздействию на организм относятся ко 2-му классу опасности, а эфиры себациновой и адипиновой кислоты - к 3-му классу опасности по

Технический углерод п367э

Широкое применение полимерных материалов в народном хозяйстве и развитие новых отраслей науки и промышленности – электроника, вычислительная техника, техника связи, авиация, космонавтика, судостроение и др. В этой связи появилась проблема обеспечения этих отраслей принципиально новыми материалами и изделиями, обладающими способностью снятия (отвода) зарядов статического электричества, магнитными, радиошумо-, звукопоглощающими, маскирующими и поглощающими электромагнитное излучение свойствами, способностью к неоднократному замыканию и размыканию электрических контактов в системах управления в сочетании с упругостью этих материалов, эластичностью, достаточно большими многократными деформациями растяжения, сжатия и сдвига. Вполне естественно, что для решения поставленных задач в первую очередь обратились к использованию для этих целей эластомеров (каучуков) и эластомерных материалов (резин) на их основе.

1882 году впервые была запатентована антистатическая резина на основе натурального каучука, наполненного графитом, в последующие годы графит не получил

большого распространения в качестве самостоятельного электропроводного наполнителя

резин. Это связано с тем, что для получения электропроводных резин с графитом требуется введение его в больших количествах, что сопровождается существенным ухудшением пласто-эластических и физико-механических характеристик эластомерных

материалов. Заметный прогресс в получении антистатических и электропроводных резин

связан с использованием в качестве электропроводных наполнителей технического углерода, в основном ацетиленового. Обоснованием применения ацетиленового технического углерода для создания электропроводных резин послужили особенности его

свойств, а именно высокие значения дисперсности, пористости и структурности. Именно комплекс этих свойств обеспечивает возможность, при определенной концентрации ацетиленового технического углерода, образовать в резине развитую углерод-эластомерную структуру, по которой происходит перенос электрических зарядов. Увеличение процента брака изделий при переходе с Р1250 на АТГ-70 и невозможность изготовления медицинских изделий по латексной технологии с применением АТГ-70 выдвинули в разряд актуальных проблему освоения в отрасли новых марок электропроводного технического углерода. К тому же по своему качеству и уровню электропроводности ацетиленовый технический углерод не обеспечивал все возрастающие требования резиновой и других отраслей промышленности, а технология его производства исключает возможность целенаправленного изменения свойств и,

следовательно, расширение ассортимента. Необходимость расширения объемов производства электропроводных полимерных композиций потребовала разработки и создания высокопроизводительного печного способа получения электропроводного технического углерода.

Получение:

Процесс получения печного электропроводящего технического углерода отличается большим временем контакта в зоне реакции, более низким выходом целевого продукта по сравнению с обычным печным процессом получения технического углерода с аналогичным уровнем удельной поверхности. Технический углерод мароки П367Э отличается высокой величиной адсорбционной поверхности, высоким коэффициентом шероховатости и высокой структурностью. Отличительной особенностью технологического процесса является наличие зоны термоокислительной обработки образовавшихся агрегатов, время контакта в которой может достигать нескольких секунд. Рост коэффициента шероховатости, представляющего собой отношение величины удельной адсорбционной поверхности к удельной геометрической поверхности, является следствием атаки свежеобразованной поверхности частиц технического углерода молекулами СО₂, Н₂О и О₂ и вызвано энергетической ее неоднородностью, что приводит к реагированию и удалению атомов углерода из кристаллической решетки частиц в местах поверхности, обладающих наибольшей химической активностью и именуемых активными центрами. В результате этого на месте активного центра образуется пора. Ударяющиеся о поверхность частиц тухнического углерода молекулы СО₂, Н₂О и О₂ реагируют лишь с наиболее активными участками поверхности – активными центрами. Получается , что при каждом активном ударе молекулы СО₂ или Н₂О из кристаллической решетки вырывается один атом углерода, а в случае активного удара О₂ – два атома углерода. Поскольку процесс протекает при сильном недостатке кислорода от стехиометрического его количества, то реакция окисления с образованием моноокиси углерода является доминирующей. Каждый активный центр на поверхности углерода после первого активного удара и реагирования представляет собой предпочтительное место для дальнейших активных ударов. Таким образом , на месте каждого активного центра образуется пора. Пористость печного технического углерода при больших временах контакта увеличивается с увеличением времени контакта, объемной доли молекул СО₂, Н₂О и О₂ в реакционном газе, дисперсности и температуры процесса. Поскольку температура процесса ограничена стойкостью футеровки, пористость технического углерода в технологическом процессе можно регулировать объемной долей молекул СО₂, Н₂О и О₂ и предпочтительно временем контакта. Выход в печном процессе получения электропроводного технического углерода уменьшается пропорционально пористости, при прочих равных условиях, пропорционально времени термоокислительной обработки частиц технического углерода. То есть с увеличением дисперсности технического углерода, температуры обработки частиц и времени контакта происходит значительное уменьшение выхода технического углерода. Основное влияние на электропроводность технического углерода оказывает его высокотемпературная обработка в реакционной камере реактора. Отсюда следует, что высокая электропроводность печного электропроводного технического углерода определяется технологией его получения, а технологические и усиливающие свойства могут быть выбраны в зависимости от технических требований потребителя.

Свойства:

В табл. 3 приведены сравнительные физико-химические свойства технического углерода марок П367Э (ПМЭ-80В), ПМЭ-100В, ПМ-100, Р1250.

Как видно из данных электропроводный технический углерод ПМЭ-100В по степени дисперсности несколько больше, а П367Э (ПМЭ-80В) – меньше, технического углерода

ПМ-100. Характерными особенностями, отличающими ПМЭ-100В и ПМЭ-80В от ПМ-100, являются также значительно более высокие значения йодного числа, удельной адсорбционной поверхности и абсорбции ДБФ Технический углерод марок ПМЭ-100В и

П367Э по показателям удельной геометрической поверхности и абсорбции ДБФ

превосходит ацетиленовый технический углерод Р1250. смеси с ПМЭ-100В и П367Э имеют более высокую вязкость, меньшую скорость истечения, более низкую усадку и разбухание экструдата по сравнению со смесями, содержащими ПМ-100.

Вулканизаты характеризуются также меньшей прочностью при растяжении и усталостной выносливостью при многократных деформациях растяжения, более высокими значениями напряжений при удлинении 300% и твердости, большим теплообразованием при сжатии и гистерезисными потерями при растяжении, чем резина, содержащая такое же количество технического углерода ПМ-100. Указанные отличия связаны с более высокими значениями удельной адсорбционной поверхности электропроводных марок технического углерода, что вызывает повышенное взаимодействие их с макромолекулами эластомера.

Наименьшим удельным объемным электросопротивлением (наибольшей проводимостью электрического тока) обладают резины с технический углеродом марки ПМЭ-100В, почти на порядок уступают им равнонаполненные резины с П367Э, более чем на три порядка резины с ПМ-100 и на 1.5 порядка резины с Р1250.

Свойства резиновой смеси ски-3 при добавлении ТУ. П367Э

В настоящее время из-за высокой цены конечного продукта, дефицитности сырья и организационных трудностей выпуск ацетиленового технического углерода, и электро проводных марок технического углерода П367Э и П267Э ограничен, они стали практически недоступными для резиновой промышленности. Для получения резин с высокой электропроводностью в эластомерную матрицу необходимо вводить достаточно большие количества электропроводного наполнителя, что существенно ухудшает технологические свойства и перерабатываемость резиновых смесей. Использование пластификаторов (смягчителей) в этом случае, хотя и приводит к повышению технологических характеристик резиновых смесей, но снижает электрическую проводимость и упруго-прочностные характеристики готового материала – поэтому ограничено.

Влияние технического углерода (П367Э) на электропроводность резин

До недавнего времени улучшения электрических характеристик резин шло экстенсивным методом, т.е. снижение удельного объёмного электросопротивления материала осуществлялось путём увеличения содержания электропроводного наполнителя. Однако, в этом случае, после достижения оптимума наполнения при дальнейшем увеличении содержания электропроводного технического углерода в композиции происходит резкое возрастание вязкости резиновой смеси (чему способствует большая адсорбционная поверхность электропроводного наполнителя), снижение упругопрочностных свойств резин, повышение их стоимости. При этом выигрыш в электрических характеристиках материала при наполнении выше 50 масс. ч. небольшой

Наиболее важной характеристикой электропроводных резин является показатель их удельного объёмного электросопротивления, который определяли потенциометрическим методом непосредственно после вулканизации образцов (при оптимальном времени вулканизации) и после их нормализации в воздушном термостате при t= 120⁰С в течение 1 часа. Исследования показали, что для получения электропроводной резины необходимо ввести в каучук не менее 30 масс.ч. технического углерода марок П367Э. Таким образом, на величину показателя ρv резин оказывают влияние сразу три фактора: содержание наполнителя, его дисперсность и структурность. Порядок введения наполнителей оказывает влияние на формирующуюся углерод-эластомерную структуру и, соответственно, на ρv материала. Наилучшим комплексом электрических свойств обладают резины, изготовленные по режиму смешения, при котором электропроводный

наполнитель вводится в эластомерную матрицу, уже содержащую грубодисперсный технический углерод марки П803.