2.4 Разработка принципиальной схемы производства

Технологический процесс производства пластмассовых изделий состоит из следующих стадий:

- прием и подготовка сырья, материалов, полуфабрикатов;

- изготовление пластмассовых изделий;

- упаковка изделий.

Вспомогательной стадией процесса производства пластмассовых изделий является переработка отходов.

Прием и подготовка сырья

Изготовление изделий

Упаковывание изделий

Переработка отходов

Рисунок 2.10 – Блок схема основных стадий производства

Таблица 2.5 - Стадии и операции технологического процесса изготовления пластмассовых изделий

Наименование стадий и обслуживаемого основногооборудования	Обрабатываемый материал или изделие	Операции на стадиях процесса
1	2	3
1.Прием и подготовка сырья	Гранулы полимера	1. Укладка мешков со штабеля на поддон на складе. 2. Транспортировка сырья (мешков). 3.Складирование сырья в цеховом складе. 4. Растаривание мешков.
2. Изготовление пластмассовых изделий литьем под давлением	Пластмассовые изделия	1. Доставка сырья к литьевой машине. 2. Загрузка сырья в бункер машины. 3. Отладка машины. 4. Производство изделий. 5. Удаление литников, визуальный контроль качества изделий, укладка изделий в мешки
3. Упаковывание изделий	Пластмассовые изделия	Упаковка пластмассовых изделий в мешки
4. Переработка отходов	Дробленые отходы	1. Доставка отходов к измельчителю. 2. Сортировка отходов по виду, цвету, марке, взвешивание отходов 3. Загрузка бункера измельчителя, дробление, упаковка дробленых отходов в мешки.

2.5 Материальный расчет производства

В основу материальных расчетов производств переработки термопластич-ных полимеров методом литья под давлением положены предельно-допустимые нормы расхода сырья, технологических потерь и отходов.

Норма расхода сырья в промышленности переработки пластических масс рассчитывается по формуле [3, с.17]:

Н_р = Р_д  К_р (2.3)

где К_р=К_i – коэффициент расхода сырья без учета использования технологическихотходов;К₁–коэффициент,характеризующий безвозвратные потери на выгорание и механическую обработку; К₂ – возвратные отходы; К₃ – безвозвратные отходы при подготовке сырья; К₄ – безвозвратные отходы в процессе литья под давлением; К₅ – безвозвратные потери при сушке сырья.

Однако этот коэффициент расхода сырья не учитывает потерь сырья при транспортировке, расфасовке и хранении. Поэтому с учетом потерь сырья при транспортировке, расфасовке и хранении К₆ норма расхода сырья рассчитывается по формуле [4, с.4]:

Н^_р = Р_д  К^_р (2.4)

где К^_р = К_р + К₆

При использовании возвратных отходов коэффициент расхода материала определяется по формуле [3,с. 20]:

(2.5)

где а – количество использованных возвратных отходов, % (100%).

С учетом использования возвратных отходов норма расхода материала равна [4, с.11]:

Н^_р = Р_д (К_р +К₆ –) (2.6)

Масса готовой продукции, выпускаемой за год, определяется по формуле [4, с.13]:

G_с = Р_д ·П ∙ 10^-6 (2.7)

где Р_д – масса отливаемой детали, г; П – план выпуска деталей за год.

Расход сырья за год равен [3, с.20]:

G_с = Н_р ·П ∙10^-6 (2.8)

Расчет производился в ручную. Данные результатов материального расчета сведены в таблицы 2.5.

Таблица 2.6 - Материальный расчет изготовления детали литьем под давлением

Наименова-ние детали		Гр. Сложности		P,г		Коэффициенты потерь материала									Kp			Kp+K6			Kp`			Hp`
						K1		K2		K3		K4
1		2		3		4		5		6		7		8			9			10			11
ПЭ2НТ22-12
Крышка воздуховода возврата		2		186		0,006		0,017		0,0003		0,012		1,035			1,037			1,020			189,720
Корпус воздуховода возврата		5		304		0,006		0,023		0,0003		0,015		1,044			1,046			1,023			310,992
Крышка воздуховода подачи		2		98		0,006		0,020		0,0004		0,013		1,039			1,041			1,021			100,058
Корпус воздуховода подачи		5		245		0,006		0,023		0,0003		0,015		1,044			1,046			1,023			250,635
Корзина		3		610		0,006		0,019		0,0003		0,013		1,038			1,040			1,021			622,810
УПС 825
Корзина верхняя	3		1500		0,007		0,021		0,0003		0,013		1,043			1,045			1,024			1536,000
Корзина нижняя	3		1200		0,007		0,021		0,0003		0,013		1,043			1,045			1,024			1228,800
Основание	3		860		0,007		0,023		0,0004		0,014		1,046			1,048			1,025			881,500
Основание	3		690		0,007		0,023		0,0004		0,014		1,046			1,048			1,025			707,250
Кожух	5		800		0,007		0,027		0,0004		0,016		1,052			1,054			1,027			821,600

Продолжение таблицы 2.6

Наименование детали	П, шт/год	Gc, т/год	G, т/год	Безвозвратные потери материала, т/год
				K1G	K2G	K3G	K4G
1	2	3	4	5	6	7	8
ПЭ2НТ22-12
Крышка воздуховода возврата	25000	4,743	4,650	0,028	0,079	0,001	0,056
Корпус воздуховода возврата	25000	7,775	7,600	0,046	0,175	0,002	0,114
Крышка воздуховода подачи	25000	2,501	2,450	0,015	0,049	0,001	0,032
Корпус воздуховода подачи	25000	6,266	6,125	0,037	0,141	0,002	0,092
Корзина	50000	31,141	30,500	0,183	0,580	0,009	0,397
	Итого:	52,426	51,325	0,309	1,024	0,015	0,691
УПС 825
Корзина верхняя	80000	122,880	120,000	0,840	2,520	0,036	1,560
Корзина нижняя	40000	49,152	48,000	0,336	1,008	0,014	0,624
Основание	25000	22,038	21,500	0,151	0,495	0,009	0,301
Основание	25000	17,681	17,250	0,121	0,397	0,007	0,242
Кожух	5000	4,108	4,000	0,028	0,108	0,002	0,064
	Итого:	215,859	210,75	1,476	4,528	0,068	2,791