n = (P2 P1 ) (100 τ ) ,
где Р1 и Р2 – соответственно начальное и конечное давление; τ - продожительность испытания на герметичность.
Герметичность производственного оборудования чаще всего характеризуется объемом выходящих из аппарата или засасываемых в него (при вакууме) паров и газов в единицу времени:
W = (P2 − P1 ) V
τ ,
где V – объем аппарата.
Герметичность оборудования обусловлена наличием неподвижных или подвижных соединений, коррозионной средой, температурой и давлением в системе [34].
Нарушение герметичности может быть связано со взрывом. С одной стороны, взрыв может являться следствием нарушения герметичности ( воспламенение взрывчатой смеси внутри установки). С другой, нарушение герметичности может стать причиной взрыва. При разгерметизации создаются опасные и вредные производственные факторы, т.е. возникает опасность:
-получения ожогов под воздействием высоких или, наоборот, низких температур (термические ожоги) и из-за агрессивности среды (химические ожоги);
-травматизма, связанного с высоким давлением газа в системе, например, нарушение герметичности баллона с газом при давлении 20 МПа с образованием отверстия 15 мм приведет к появлению начальной реактивной тяги около 3,5 кН, и при массе баллона 70 кг он может приобрести ускорение 5 д и переместиться на некоторое расстояние;
-радиационная, возникающая, например, при использовании в установках в качестве теплоносителя жидких радиоактивных металлов, обладающих высоким уровнем ионизирующего излучения;
-отравлений, связанных с применением инертных и токсичных газов.
Причинами разрушения или разгерметизации также могут быть внешние механические воздействия, старение систем (снижение механической прочности); нарушение технологического режима; конструкторские ошибки; изменение состояния герметизируемой среды; неисправности в контрольно-измерительных, регулирующих и предохранительных устройствах; ошибки обслуживающего персонала и т. д.
Системы повышенного давления должны быть оснащены системами взрывозащиты, которые предполагают:
-применение гидрозатворов, огнепреградителей, инертных газов или паровых завес;
-защиту аппаратов от разрушения при взрыве с помощью устройств аварийного сброса давления (предохранительные мембраны и клапаны, быстродействующие задвижки, обратные клапаны и т. д.).
Взрывозащита систем повышенного давления обеспечивается также организационнотехническими мероприятиями: разработкой инструктивных материалов, регламентов, норм
иправил ведения технологических процессов; организацией обучения и инструктажа обслуживающего персонала; осуществлением контроля и надзора за соблюдением норм
технологического режима, правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и т.п.
Рассмотрим средства и меры направленные на обеспечение безопасности основных элементов систем повышенного давления.
401
Трубопроводы по которым транспортируются газообразные или жидкие продукты окрашиваются в различные цвета (ГОСТ 14202 - 69), для того чтобы по цвету трубопровода можно было определить свойства транспортируемого продукта или вещества (табл.5.12) [1].
|
|
|
Таблица 5.12. |
|
Цвет трубопровода в зависимости от |
|
|
транспортируемого продукта [1] |
|
|
|
|
Наименование транспортируемого |
|
Цвет окраски |
вещества |
|
трубопровода |
|
Вода |
|
Зеленый |
|
Пар |
|
Красный |
|
Воздух |
|
Синий |
|
Кислоты |
|
Оранжевый |
|
Щелочи |
|
Фиолетовый |
|
Горючие и негорючие газы |
|
Желтый |
|
Горючие и негорючие жидкости |
|
Коричневый |
|
Прочие вещества |
|
Серый |
|
Для выделения вида опасностей на трубопроводы наносят предупреждающие (сигнальные) цветные кольца, количество которых определяет степень опасности. Так, на трубопроводы взрывоопасных, огнеопасных, легковоспламеняющихся веществ наносят красные кольца, безопасных или нейтральных веществ - зеленые, токсичных веществ - желтые. Для обозначения глубокого вакуума, высокого давления, наличия радиации используют также желтый цвет.
Все трубопроводы подвергают гидравлическим испытаниям при давлении на 25 % выше рабочего, но не менее 0,2 МПа.
Кроме испытаний водой на прочность газопроводы, а также трубопроводы для токсичных газов испытывают на герметичность воздухом при пробном давлении, равном рабочему. Отсутствие утечки воздуха из соединений проверяют мыльным раствором или погружением узлов в ванну с водой.
Газопроводы прокладывают с небольшим уклоном в сторону движения газа, а буферную емкость снабжают в нижней части спускной трубой с краном для систематического удаления водяного конденсата и масла.
Паропроводы снабжают конденсатоотводчиками, которые позволяют предотвратить возникновение гидравлических ударов и пробок. Во избежание возникновения напряжений от тепловых деформаций, особенно в наземных газопроводах, устраивают специальные компенсаторы в виде П-образного участка.
Трубопроводы со сжиженными газами прокладывают на расстоянии не менее 0,5 м от трубопроводов с горячим рабочим телом, при этом последние изолируют, а трубопроводы с легко замерзающими газами монтируют рядом с паропроводами и трубопроводами горячей воды.
Для предотвращения ожогов кислотами и щелочами фланцевые соединения трубопроводов закрывают защитными кожухами.
Трубопроводы для транспортирования жидкого и газообразного кислорода периодически, а также после каждого ремонта обезжиривают. Для обезжиривания используют тетрахлорид углерода, трихлорэтилен или тетрахлорэтилен.
Трубопроводы, по которым в зону реакции к аппарату или устройству подается горючее и окислитель, оборудуют специальными устройствами: автоматическими задвижками, обратными клапанами, гидравлическими затворами, огне - и взрывопреградителями. Обратные клапаны препятствуют обратному ходу потока рабочего тела в случае начала процесса горения и появления противодавления (рис. 5.19) [1].
34
Рис.5.19 Обратный клапан
1 – корпус; 2 – золотник; 3 – пружина; 4 -крышка
Стационарные сосуды, баллоны для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов при температуре 223…333 К: баллоны (ГОСТ 949-73*) изготовляют малой (0,4...12 л), средней (20...50 л) и большой (80....500 л) вместимости. Баллоны малой и средней вместимости изготовляют из углеродистой стали ( Ру = 10, 15 и 20 Мпа), из легированной стали (Ру = 15 и 20 Мпа). У горловины каждого баллона на сферической его части выбивают следующие данные: товарный знак предприятия-изготовителя, дату (месяц и год) изготовления, дату последнего испытания и год следующего испытания; вид термообработки (нормализация, закалка с отпуском); рабочее и пробное гидравлическое давление (мПа); вместимость баллона, л; массу баллона, кг; клеймо ОТК; обозначение действующего стандарта.
Наружная поверхность баллонов окрашивается в определенный цвет (табл.5.13), на нее наносится соответствующая надпись и сигнальная полоса согласно ПБ10-115-96 (Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением).
Таблица 5.13 Окраска баллонов для наиболее часто используемых промышленных газов [1]
Газ |
Окраска |
Надпись |
Цвет |
Цвет полосы |
|
баллона |
|
надписи |
|
Азот |
Черная |
Азот |
Желтый |
Коричневый |
Аммиак |
Желтая |
Аммиак |
Черная |
Коричневый |
Аргон (чистый) |
Серая |
Аргон (чистый) |
Зеленый |
Зеленый |
Ацетилен |
Белая |
Ацетилен |
Красный |
Красный |
Водород |
Темно-зеленая |
Водород |
Красный |
Красный |
Воздух |
Черная |
Сжатый воздух |
Белый |
Белый |
Гелий |
Коричневая |
Белый |
Белый |
Белый |
Кислород |
Голубая |
Кислород |
Черный |
Черный |
Двуокись углерода |
Черная |
Двуокись |
Желтый |
Желтый |
|
|
углерода |
|
|
Для всех других горючих газов, не обозначенных в ПБ10 – 115 – 96, баллоны окрашиваются в красный цвет, цвет надписи и цвет полосы белый. Для всех других негорючих газов окраска баллонов черная, цвет надписи и цвет полосы желтый.
Баллоны для сжатых газов, применяемые заводами-наполнителями от потребителей, должны иметь остаточное давление не менее 0,05 МПа, а баллоны для растворенного ацетилена – не менее 0,05 и не более 0,1 МПа. Остаточное давление позволяет определить, какой газ находится в баллонах, проверить герметичность баллона и его арматуры и гарантировать не проникновение в баллон другого газа или жидкости. Кроме того, остаточное давление в баллонах для ацетилена препятствует уносу ацетона-растворителя ацетилена (при меньшем давлении унос ацетона увеличивается, а уменьшение количества ацетона в баллоне повышает взрывоопасность ацетилена).
Обеспечение безопасной эксплуатации баллонов со сжатыми, сжиженными и растворенными газами. Наибольшее количество несчастных случаев при эксплуатации баллонов возникает из-за травмы обслуживающего персонала при падении баллонов. Это связано с плохим закреплением баллонов к наполнительным рампам, в контейнерах, клетках, отсеках складов и у мест их использования. К падению баллонов приводит плохое содержание полов складов и погрузочно-разгрузочных площадок особенно осенне-зимний период, ручная транспортировка кантовкой без использования специальных тележек [34].
Безопасность эксплуатации баллонов обеспечивается:
1.Необходимой механической прочностью баллонов и надлежащим контролем за их состоянием, которая достигается правильным расчетом, качественным изготовлением и регулярным техническим освидетельствованием (не реже чем через 5….10 лет), во время которого проводят осмотр внутренней и внешней поверхности баллона, проверку массы и вместимости (не для всех баллонов), гидравлические испытания давлением, в 1,5 раза превышающим рабочее.
2.Исключением возможности наполнения горючими газами баллонов, предназначенных для негорючих газов. Для исключения ошибочного наполнения баллонов не тем газом боковые штуцеры вентилей баллонов, наполненных водородом и другими горючими газами, имеют левую резьбу, а баллонов, наполняемых кислородом и другими негорючими газами – правую. Кроме того, правила строго регламентируют окраску баллонов, текст и цвет надписи, цвет маркировочной полосы. Баллоны для негорючих газов
восновном окрашиваются в черный, коричневый и серый цвет, для водорода – в зеленый, для кислорода – в голубой, а для горючих газов – в красный (табл.5.13).
3.Соблюдением правил наполнения, транспортирования и использования. Для исключения переполнения баллонов сжиженными газами правила регламентируют массу заполняемого газа на 1 л вместимости баллона.
Взрыв ацетиленовых баллонов может быть вызван старением пористой массы (активированного угля в ацетоне), в которой растворяется ацетилен. Образование смеси горючее - окислитель в кислородных баллонах чаще всего обусловлено попаданием в его вентиль масел; в водородных - с загрязнением их кислородом, а также с появлением в них окалины.
Сосуды, на которые распространяется действие ″Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением″, до пуска их в эксплуатацию должны быть зарегистрированы в органах Гостехнадзора России.
Для обеспечения безопасной и безаварийной эксплуатации сосуды и аппараты, работающие под давлением, должны подвергаться техническому освидетельствованию после
монтажа и пуска в эксплуатацию, периодически в процессе эксплуатации, а в необходимых случаях и внеочередному освидетельствованию.
Объемы, методы и периодичность технического освидетельствования оговариваются изготовителем и указываются в инструкциях монтажу и эксплуатации. В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование проводится по указанию ″Правил″ ПБ10115 - 96.
Сжиженные газы хранят и перевозят в стационарных и транспортных сосудах - цистернах (сосуды для сжиженных газов) которые в случае хранения криогенных жидкостей снабжены высокоэффективной тепловой изоляцией.
Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть оснащены:
-запорной или запорно-регулирующей арматурой;
-приборами для измерения давления;
-приборами для измерения температуры;
-предохранительными устройствами;
-указателями уровня жидкости.
Арматура должна иметь следующую маркировку:
-наименование или товарный знак изготовителя;
-условный проход;
-условное давление, МПа (допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру);
-направление потока среды;
-марку материала корпуса.
Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопроводе между сосудом и запорной арматурой. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.
Каждый сосуд должен быть снабжен предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.
В качестве предохранительных устройств применяются:
-пружинные предохранительные клапаны;
-рычажно-грузовые предохранительные клапаны;
-импульсные предохранительные устройства, состоящие из главного предохранительного клапана и управляющего импульсного клапана прямого действия;
-предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (предохранительные мембраны);
-другие устройства, применение которых согласовано с Госгортехнадзором России. Распространенным средством защиты технологического оборудования от разрушения
при взрывах являются предохранительные мембраны (разрывные, ломающиеся, срезные, хлопающие, специальные) и взрывные клапаны (рис. 5.20 и рис.5.21) [1].
Достоинством предохранительных мембран является предельная простота их конструкции, что характеризует их как самые надежные из всех существующих средств взрывозащиты. Кроме того, мембраны практически не имеют ограничений по пропускной способности. Существенным недостатком предохранительных мембран является то, что после срабатывания защищаемое оборудование остается открытым» это, как правило, приводит к остановке технологического процесса и к выбросу в атмосферу всего содержимого аппарата.
Рис.5.20. Линзовый зажим разрывной мембраны:
1 – мембрана; 2- коническая шайба; 3 – сбросная магистраль; 4- соединительные фланцы
Рис. 5.21. Взрывной клапан с наружными периферийными пружинами:
1 – защищаемый сосуд; 2- зопорный диск; 3- пружина; 4- кольцо; 5 - штанга
Использование взрывных клапанов дает возможность устранить эти негативные последствия, так как после срабатывания и сброса отверстие вновь закрывается и таким образом не вызывает необходимости немедленной остановки оборудования и проведения восстановительных работ. К недостаткам взрывных клапанов следует отнести их большую инерционность по сравнению с мембранами, сложность конструкции, а также недостаточную герметичность, ограничивающую область их применения (они могут использоваться для взрывозащиты оборудования, работающего при нормальном давлении).
Обеспечение безопасной эксплуатации компрессорных установок. Работа компрессорного оборудования связана с возникновением опасных и вредных факторов, обусловленных наличием у компрессоров движущихся частей и высокого давления, а также возможностью образования взрывоопасных смесей [33].
Некоторые сжимаемые компрессорами газы обладают коррозийным действием (аммиак), большой токсичностью (хлор, аммиак), повышенной способностью проникать через неплотности (фреон, гелий).
Особая опасность возникает при недопустимом повышении температуры и давления. Недостаточное охлаждение в поршневых компрессорах может привести к повышению температуры в цилиндрах и, как следствие, к заклиниванию поршней, обрыву шатунных болтов, поломке коленчатого вала, а также к разложению и коксованию масла. Отложение масла и нагара на стенках клапанных коробок, трубопроводов и холодильников приводит к увеличению их сопротивления потоку газа, повышению давления нагнетания и температуры, способствуя еще большему образованию нагара. Слой нагара определенной толщины способен к самовозгоранию, что может привести к взрыву воздушных компрессоров и трубопроводов.
В центробежных компрессорах недостаточное охлаждение может привести к перегреву машины, повышенной вибрации корпуса и подшипников.
406
Причинами взрыва передвижных компрессорных станций (взрыв цилиндров, рессивера или воздуховодов) могут служить:
-повышение давления в рессивере компрессора сверх установленного;
-повышение температуры сверх установленной (140..,1б0°С);
-недоброкачественная смазка цилиндров;
-работа на загрязненном органическими парами и пылями воздухе;
-дефекты монтажа и обслуживания.
Безопасность работы компрессоров обеспечивается соблюдением правил эксплуатации, их герметичностью (особенно при сжатии ядовитых и взрывоопасных газов), своевременным удалением нагара и отложений (I раз в б месяцев), сливом масла из рессивера, надежной работой системы охлаждения, заземления, фильтров, применением для смазки специальных масел марки Т и М с температурой вспышки на 75 % выше температуры сжатого воздуха.
Компрессорные установки проектируются, изготовляются и эксплуатируются в соответствии с действующими ″Правилами устройства и безопасной эксплуатации стационарных установок, воздухопроводов и газопроводов″, а также ГОСТ 12.2.016 – 76.
При первом пуске или в случае изменения режима компрессорной установки, а также при пуске после капитального ремонта или другой длительной остановки определяют ее характеристики и сравнивают их с характеристиками, прилагаемыми к паспорту машины и заводской инструкции. При необходимости производится соответствующее регулирование по инструкции завода-изготовителя. Кроме того, необходимо периодически снимать индикаторные диаграммы с компрессорных и силовых цилиндров. Указанный контроль проводят мастер дежурный инженер или техник.
Компрессорные установки должны быть снабжены предохранительными, сигнализирующими и блокировочными устройствами, срабатывающими автоматически. Каждая ступень поршневого компрессора должна быть оборудована предохранительным клапаном, установленным на линии нагнетания в месте наименьшей пульсации газа. При определенных условиях разрешается вместо предохранительных клапанов устанавливать разрывные мембраны с отводом газа в закрытую систему или клапан вместе с мембраной.
Компрессорные установки должны быть снабжены приборами для измерения давления (после каждой ступени сжатия на линии нагнетания) и температуры (на каждой ступени после промежуточных и концевых, холодильников, а также на сливе воды).
Каждый компрессор должен быть оборудован системой аварийной защиты, обеспечивающей звуковую сигнализацию при прекращении подачи охлаждающей воды, превышении допустимой температуры сжимаемого газа, и автоматическую установку компрессора, если давление масла для смазки механизма движения станет ниже допустимого.
Корпуса компрессоров, холодильников и влагомаслоотделителей должны быть заземлены или занулены.
Безопасная эксплуатация подъемно-транспортных машин и механизмов.
Грузоподъемные машины и механизмы условно можно подразделять на средства непрерывного транспорта (транспортеры, шнеки, элеваторы, контейнеры и др.) и подъемные механизмы (грузоподъемные краны, тали, домкраты, лебедки, лифты, автопогрузчики).
При эксплуатации этого оборудования возможно травмирование обслуживающего персонала движущимися частями машин, падающим грузом, электрическим током и т.п. Серьезная опасность возникает при обрыве несущих органов (канатов, цепей).
Для обеспечения безопасности подъемно-транспортные устройства проектируются и
эксплуатируются в соответствии с требованиями специальных правил (″Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов″, ″Правила устройства и безопасной эксплуатации лифтов″) и стандартов ССБТ.
Все части грузоподъемных кранов, представляющие опасность при эксплуатации (зубчатые, цепные и червячные передачи; муфты с выступающими болтами или шпонками, за исключением соединительных муфт; канатные блоки крюковой подвески, троллейные провода и другие, доступные и находящиеся под напряжением части электрооборудования и т.п.) должны быть надежно ограждены.
Для создания безопасных условий работы грузоподъемного устройства необходимо обеспечить прочный захват поднимаемого груза, исключающий его соскальзывание и падение. Наиболее подверженные износу части грузоподъемных механизмов (канаты, цепи, тросы, крюки) рассчитываются с большим запасом прочности, который для канатов и цепей в зависимости от привода, вида подъемного устройства, режима работы механизма и его предназначения находится в пределах от 3,5 до 13.
Все грузоподъемные машины и механизмы до начала эксплуатации подлежат регистрации в органах Госгортехнадзора и подвергаются полному техническому освидетельствованию, которое заключается в осмотре, статистическом и динамическом испытаниях. Во время эксплуатации грузоподъемные машины и механизмы подлежат периодическому и полному освидетельствованию.
Вновь установленные грузоподъемные машины до пуска в работу должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию. Грузоподъемные краны, находящиеся в работе, должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию: частичному - не реже одного раза в 12 месяцев; полному -не реже одного раза в три года за исключением редко используемых (используемых только при ремонте оборудования), которые должны подвергаться полному техническому освидетельствованию не реже, чем через каждые пять лет.
Техническое освидетельствование грузоподъемной машины производится предприятием-владельцем, возлагается на инженерно-технического работника по надзору за грузоподъемными машинами и проводится при участии лица, ответственного за исправное их состояние. При полном техническом освидетельствовании грузоподъемная машина должна подвергаться осмотру, статическому и динамическому испытаниям. При частичном техническом освидетельствовании статическое и динамическое испытания грузоподъемной машины не производят.
При техническом освидетельствовании грузоподъемной машины должны быть осмотрены и проверены в работе ее механизмы и электрооборудование, приборы безопасности, тормоза и аппараты управления, а также проверены освещение, сигнализация и габаритные размеры.
Кроме того, при техническом освидетельствовании грузоподъемной машины должны быть проверены состояние ее металлоконструкций и сварных (заклепочных) соединений, а также кабины, лестниц, площадок и ограждений; крюка, деталей его подвески; канатов и их крепления; состояния блоков, осей и деталей их крепления, а также элементов подвески стрелы у стреловых кранов; заземление электрического крана с определением сопротивления растеканию тока соответствие массы противовесов и т. д.
Порядок проведения статических и динамических испытаний грузоподъемных кранов изложен в Правилах [35].
5.4.2Защита от механического травмирования
Ксредствам защиты от механического травмирования относятся предохранительные тормозные, оградительные устройства, средства автоматического контроля и сигнализации, знаки безопасности, системы дистанционного управления. Системы дистанционного управления и автоматические сигнализаторы на опасную концентрацию паров, газов, пылей применяют чаще всего во взрывоопасных производствах и производствах с выделением в воздух рабочей зоны токсичных веществ [1].
Предохранительные защитные средства предназначены для автоматического отключения агрегатов и машин при отклонении какого-либо параметра, характеризующего режим работы оборудования, за пределы допустимых значений. Таким образом, при аварийных режимах (увеличении давления, температуры, рабочих скоростей, силы тока, крутящих моментов и т. п.) исключается возможность взрывов, поломок, воспламенений. В соответствии с ГОСТ 12.4.125 - 83 предохранительные устройства по характеру действия бывают блокировочными и ограничительными.
Блокировочные устройства по принципу действия подразделяют на механические, электронные, электрические, электромагнитные, пневматические, гидравлические, оптические, магнитные и комбинированные.
Ограничительные устройства по конструктивному исполнению подразделяют на муфты, штифты, клапаны, шпонки, мембраны, пружины, сильфоны и шайбы.
Блокировочные устройства препятствуют проникновению человека в опасную зону либо во время пребывания его в этой зоне устраняют опасный фактор.
Особенно большое значение этим видам средств защиты придается на рабочих местах агрегатов и машин, не имеющих ограждений, а также там, где работа может вестись при снятом или открытом ограждении.
Механическая блокировка представляет собой систему, обеспечивающую связь между ограждением и тормозным (пусковым) устройством. При снятом ограждении агрегат невозможно растормозить, а следовательно, и пустить его в ход (рис.5.22) [1].
Электрическую блокировку применяют на электроустановках с напряжением от 500 В
ивыше, а также на различных видах технологического оборудования с электроприводом. Она обеспечивает включение оборудования только при наличии ограждения. Электромагнитную (радиочастотную) блокировку применяют для предотвращения попадания человека в опасную зону. Если это происходит, высокочастотный генератор подает импульс тока к
Рис . 5.22. Схема механической блокировки [1]:
1- ограждение; 2 - рычаг тормоза; 3 - запорная планка; 4 - направляющая
электромагнитному усилителю и поляризованному реле. Контакты электромагнитного реле обесточивают схему магнитного пускателя, что обеспечивает электромагнитное торможение привода за десятые доли секунды. Аналогично работает магнитная блокировка, использующая постоянное магнитное поле.
Электронную (радиационную) блокировку применяют для защиты опасных зон на прессах, гильотинных ножницах и других видах технологического оборудования, применяемого в машиностроении (рис. 5.23) [1].
Рис. 5.23. Электронная (радиационная) блокировка [1]
Излучение, направленное от источника 5, улавливается трубками Гейгера 1. Они воздействуют на тиратронную лампу 2, от которой приводится в действие контрольное реле 3. Контакты реле либо включают, либо разрывают цепь управления, либо воздействуют на пусковое устройство. Контрольное реле 4 работает при нарушении системы блокировки, когда трубки Гейгера не работают в течение 20 с.
Преимуществом блокировки с радиационными датчиками является то, что они позволяют производить бесконтактный контроль, так как не связаны с контролируемой средой. В ряде случаев при работе с агрессивными или взрывоопасными средами в оборудовании, находящемся под большим давлением или имеющем высокую температуру, блокировка с применением радиационных датчиков является единственным средством для обеспечения требуемых условий безопасности.
Пневматическая схема блокировки широко применяется в агрегатах, где рабочие тела находятся под повышенным давлением: турбинах, компрессорах, воздуходувках и т. д. Ее основным преимуществом является малая инерционность. Аналогична по принципу действия гидравлическая блокировка.
Примерами ограничительных устройств являются элементы механизмов и машин, рассчитанные на разрушение (или несрабатывание) при перегрузках. К слабым звеньям таких устройств относятся: срезные штифты и шпонки, соединяющие вал с маховиком, шестерней или шкивом; фрикционные муфты, не передающие движения при больших крутящих моментах; плавкие предохранители в электроустановках; разрывные мембраны в установках с повышенным давлением и т. п. Слабые звенья делятся на две основные группы: звенья с автоматическим восстановлением кинематической цепи после того, как контролируемый параметр пришел в норму (например, муфты трения), и звенья с восстановлением кинематической цепи путем замены слабого звена (например, штифты и шпонки). Срабатывание слабого звена приводит к останову машины на аварийных режимах.
Тормозные устройства подразделяют: по конструктивному исполнению - на колодочные, дисковые, конические и клиновые; по способу срабатывания - на ручные, автоматические и полуавтоматические; по принципу действия - на механические, электромагнитные, пневматические, гидравлические и комбинированные; по назначению - на рабочие, резервные, стояночные и экстренного торможения.
