14. Инструменты и приспособления для формовки

При ручной формовке применяемые инструменты служат в основном для вскапывания, перемешивания, просеивания, выравнивания и уплотнения формовочной смеси, а также исправления литейных форм. В зависимости от назначения его можно разделить на следующие группы:

1. Инструменты для наполнения опоки смесью: лопаты (рис. 4, а) для засыпки смеси в опоку, сита (рис. 4, г) для просеивания смеси, пневматические и ручные трамбовки (рис. 4, б, в) для уплотнения смеси в опоке или стержневом ящике.

2. Инструменты для отделки формы: гладилки плоские и угловые (рис. 4, ж) для выглаживания поверхности формы после удаления из нее модели, ланцеты (рис. 4, и) и ложки (рис. 4, е) используют для отделки формы в труднодоступных местах, криволинейных поверхностей, углублений переходов для вырезки литниковых каналов, крючки (рис. 4, д) для удаления из формы оставшейся смеси.

3. Инструменты для различных работ: подъемники с заострением на конце – для деревянных моделей и с резьбой – для металлических моделей (рис. 4, к), служащие для извлечения модели из формовочной смеси; душники – длинные, прямые или изогнутые иглы (рис. 4, л) для накола формы с целью искусственного увеличения газопроницаемости и пеньковая кисточка (рис. 4, з) для смачивания формы перед выемкой из нее модели или при исправлении повреждения.

Кроме того, при формовке необходимо иметь переносную лампочку для проверки состояния формы; пневматический пульверизатор и мягкую волосяную кисточку для окраски форм и стержней; ручные мехи или пневматическое сопло для выдувания из формы сора и пыли; полотняный мешочек с припылом; щетку для очистки моделей и ящиков; ватерпас, уровень, линейки для проверки положения формы.

При машинной формовке в полностью механизированном литейном цехе пользование указанным инструментом исключается.

15. Последовательность изготовления формы в двух опоках по разъемной модели

1. На подмодельную плиту 1 (рис. 3, а) устанавливают нижнюю полумодель отливки2 и модели питателей 3.

2. Устанавливают нижнюю опоку 4 (рис. 3, б) на подмодельную плиту, так, чтобы расстояние от модели до стенки опоки было 25–50 мм. Поверхность модели припыливают модельной пудрой (графитной пылью) 5 и через сито 6 (рис. 3, в) просеивают облицовочную формовочную смесь слоем 20–30 мм и уплотняют.

3. В опоку насыпают наполнительную формовочную смесь выше бортов опоки и уплотняют в начале кольцевой, а затем плоской трамбовкой. Уплотнение осуществляют ручной 7 или пневматической трамбовкой (рис. 3, г). Особенно тщательно уплотняют смесь в углах и у стенок опоки.

4. Излишек смеси после уплотнения снимают линейкой 8 (рис. 3, д) до уровня с кромками опоки 4 (рис. 3, б).

5. С целью увеличения газопроницаемости в полуформе иглой (душником) 9 (рис. 3, е) прокалывают вентиляционные каналы 10 так, чтобы они не доходили до модели на 10–15 мм.

6. Поворачивают нижнюю опоку с заформованной полумоделью на 180° и устанавливают на подмодельную плиту.

7. На нижнюю опоку 4 устанавливают верхнюю 11 (рис. 3, ж) и фиксируют ее положение штырями 12.

8. Устанавливают верхнюю полумодель 13 со своим центрирующим шипом на нижнюю 2, а над моделями питателей 3 – модель шлакоуловителя 14 (рис. 3, ж).

9. С целью предотвращения прилипания формовочной смеси к верхней и нижней опокам, плоскость их разъема присыпают мелким сухим песком.

10. Насыпают в опоку наполнительную формовочную смесь и утрамбовывают. Излишки смеси срезают линейкой.

11. Вырезают в верхней опоке у модели стояка литниковую чашу, затем удаляют модель стояка и выпора, предварительно слегка раскачав их.

12. С целью предотвращения прилипания формовочной смеси к верхней и нижней опокам, плоскость их разъема присыпают мелким сухим песком.

13. Поверхность верхней полумодели отливка и модель шлакоуловителя припудривают, затем через сито покрывают облицовочной формовочной смесью.

14. Устанавливают на модель шлакоуловителя модель стояка 15, а на верхней части модели отливки модель выпора 16 и уплотняют смесь вокруг моделей.

15. Снимают верхнюю опоку – раскрывают форму. В модель ввертывают подъем 17 (рис. 3, з) и с легким расталкиванием, ударами молотка по подъему извлекают модели отливки, шлакоуловителей и питателей.

16. Прорезают перемычки между питателями и полостью формы, поврежденные места формы исправляют и продувают сжатым воздухом.

17. Изготавливают стержень в стержневых ящиках. Для этого соединяют элементы ящика, полость заполняют стержневой смесью, утрамбовывают, далее раскрывают ящик и извлекают стержень, затем ее просушивают в сушильной камере.

18. Устанавливают стержень 18 (рис. 3, и) в нижнюю полуформу 19, при этом знаковые части 20 стержня входят в соответствующие знаковые части (гнезда) полуформ 21, затем собирают опоки по штырям. Форма готова к заливке металлом (рис. 3, к).

19. Перед разливкой жидкого металла с его поверхности удаляют шлак.

20. В начальный момент заливки ковш поворачивают плавно без рывков, однако достаточно быстро, чтобы не прервать струи металла и уровень расплава в чаше оставался по возможности постоянным.

21. Расстояние от носика ковша до формы должно быть минимальным и постоянным.

22. После появления металла в выпоре скорость заливки уменьшают с целью предотвращения вытекания расплава из чаши и выпора.

При заливке металла в формы необходимо строго соблюдать правила техники безопасности.