Голтование – процесс массового полирования

Голтование. Голтование — это массовое полирование давлением мелких изделий во вращающихся барабанах при помощи стальных шариков, конусов и т. п.

При вращении барабана мелкие изделия и шарики непрерывно перемешиваются. При этом шарики ударами и трением об изделие сглаживают неровности и шероховатости на его поверхности. Для создания более чистой поверхности в барабан заливают растворы соды, мыла и др., которые смывают грязь и ускоряют про­цесс.

Размеры шариков — от 3—5 мм (редко до 8 мм), скорость вращения барабана от 60 до 200 оборотов в минуту, продолжительность обработки: 2—8 ч— для латунных штампованных изделий; 10—15 ч— для бронзовых литых изделий; 24—48 ч — для изделий из ковкого чугуна; 70—80 ч — для изделий из серого чугуна.

Барабан загружают на 50—80%, причем шариков по объему должно быть вдвое больше, чем изделий. Чем сложнее конфигурация изделия и профилировка его поверхности, тем относительно больше должно быть шариков, причем размеры их должны быть мельче. Мелкие шарики могут проникать в углубленные места и обрабатывать тонкие детали рельефа, которые недоступны крупным шарикам, но удар и давление мелких шариков значительно слабее. Поэтому размер шариков должен подбираться в зависимости от характера поверхности и формы изделий, подлежащих голтованию. Сильно загрязненные детали перед обработкой необхо­димо обезжирить и протравить.

Чем меньше диаметр барабана, тем больше скорость его вращения. Сложно профилированные детали из мягких металлов лучше голтовать в барабанах колокольного типа (имеющих форму усеченного конуса) с медленным вращением.

Тонкостенные изделия с сильно выступающими деталями не рекомендуется обрабатывать этим способом ввиду возможных повреждений.

Существует разновидность голтования, когда вместо стальных шариков в барабан загружают абразивные материалы (песок, наждак, пемзу). Такая обработка мелких изделий заменяет их шлифование.

Иногда для полирования изделий в барабан вводят обрезки кожи, опилки, а также венскую известь, трепел и др.

Голтование. Голтование - это массовое полирование мелких отливок во вращающихся барабанах при помощи стальных шариков, конусов т.п.

При вращении барабана мелкие отливки и шарики непрерывно перемешивают. При этом за счет ударов и трения шариков об отливки сглаживаются неровности и шероховатости на поверхности отливок, особенно если залить в барабан водный раствор соды, мыла и т.п., которые смывают грязь и ускоряют процесс.

Диаметр шариков составляет 3-5 мм, частота вращения барабана - от 60 до 200 мин-1, продолжительность обработки отливок из латуни - 2-8 ч, из бронзы - 10-15 ч, из серого чугуна - 70-80 ч.

Барабан загружают на 50-80 %, причем шариков должно быть вдвое больше, чем отливок. Чем сложнее конфигурация отливки, тем больше должно быть шариков и тем меньше должен быть размер.

Сложно профильтрованные отливки из мягких металлов и сплавов лучше голтовать при медленном вращении в барабанах, имеющих форму усеченного корпуса.

Иногда в барабан вместо стальных шариков загружают абразивные материалы (песок, наждак, пемзу). Такая обработка мелких отливок заменяет их шлифование.

Понятия о полировании.

Полирование является отделочной операцией обработки металлических и неметаллических поверхностей. Суть полирования — снятие тончайших слоев обрабатываемого материала механическим, химическим или электролитическим методом и придание поверхности малой шероховатости и зеркального блеска.

Содержание [убрать]

1 Виды полирования

2 Станки и инструменты для полирования

3 Абразивные материалы для полирования

4 Литература

5 См. также

6 Ссылки

Виды полирования[править | править вики-текст]

Ручное полирование (в единичном производстве и при ремонтных работах).

Ручное полирование с применением полировальных кругов (мелкосерийное и единичное производство).

Машинное полирование (серийное и крупносерийное производства, полирование точное и уникальное).

Гидроабразивное полирование (крупносерийное и массовое производство).

Магнитно-абразивное полирование (мелкосерийное и серийное производство)

Ультразвуковое полирование (среднесерийное производство, полирование твердых сплавов).

Электролитическое полирование (массовое производство).

Химико-механическое полирование (обработка твердых сплавов на кобальтовой связке).

Станки и инструменты для полирования[править | править вики-текст]

Для механического машинного полирования применяются:

Бормашина с гибким шлангом с цанговым зажимом.

Шлифовальные машины.

Электроточило.

Такие машины имеют регулятор, позволяющий в значительных пределах изменять частоту вращения полировальных кругов, лент и щёток. В качестве полировальных кругов используют войлочные диски, диски из хлопчатобумажных тканей, шерсти, кожи и т. д. Для механического полирования применяют также щётки, изготовленные из латуни, щетины и других материалов.

Для полирования вручную используют полировальные палочки и деревянные бруски, на которые наносят полировальные пасты из оксидов хрома или железа. На ровных металлических плоскостях блеска можно достичь при помощи полировального напильника — бруска, обтянутого мягкой кожей, на которую наносят полировальные пасты.

Абразивные материалы для полирования[править | править вики-текст]

Для проведения полирования применяются специальные тонкие абразивные материалы вместе с вспомогательными веществами (олеин, церезин и др) называемые полировальными составами или пастами. В обиходе люди часто встречают такие пасты как ГОИ и др. Для полирования применяют как природные, так и синтетические вещества и их главной особенностью являются чрезвычайно малые размеры абразивного зерна (от 0,05 до 50 мк). Вот наиболее употребляемые абразивные материалы для полирования:

Алмаз (скоростное полирование, полирование твердых материалов).

Карбид кремния (титан).

Карбид титана (полирование сталей и медных сплавов).

Карбид циркония (полирование нержавеющих и специальных жаропрочных сплавов).

Борид гафния (изредка при полировании твердых сплавов).

Нитрид титана (различные материалы).

Корунд (Металлы и стекло (редко)).

Оксид хрома (Cr2O3) — порошок зелёного цвета, выпускается трёх марок: ОХМ-1 (металлургическая), ОХП-1 (пигментная) и ОХЧ-1 (часовая) с содержанием чистого продукта в пересчёте на не менее 98 … 99 % и влаги не более 0,15 %. Применяется при обработке цветных и черных металлов (пасты ГОИ).

Окись церия (полирование зеркальных и оптических стекол).

Окись титана (полирование цветных металлов и стекла).

Мел (полирование цветных металлов).

Крокус (бронза, латунь,медь,серебро, золотые сплавы).

Сурик (медные сплавы, мягкие стали).

Диоксид олова (ювелирные изделия)

Полирит — порошок коричневого цвета, содержит до 97 % окислов редкоземельных элементов (в том числе до 45 % окиси церия). Применяется для полировки стекла и полупроводниковых материалов.

Аэросил представляет собой чистую двуокись кремния, рыхлый голубовато-белый порошок Молекулярная масса 60,08. Выпускался в виде трёх марок: А-175, А-300 и А-380, в которых средний размер частиц соответственно равен: от 10 до 40 нм, от 5 до 20 нм и от 5 до 15 нм.

Полировальный порошок «Элплаз» — применялся для финишной полировки полупроводниковых пластин и выпускался трёх марок: А (для высокоскоростной обработки кремниевых пластин), Б (для обработки кремниевых пластин на полировальнике из электростатической замши) и В (для обработки полупроводниковых соединений типа AIIIBV и AIIBVI).

Характеристики полировального порошка «Элплаз»

Показатели	Марка порошка
	А	Б	В
Удельный съём при полировке, мкм/ч	3	2	1
Содержание связанного хлора, мас. %	0,2	0,4	0,6
Содержание высокотемпературных форм, %	75	40..75	15...40
Содержание рабочей фракции урепостью 0,05 ... 0,03 мкм, %	75	-	-
Содержание микропримесей, %
железа	1·10^-2	4·10^-1	4·10^-1
титана	1·10^-2	1·10^-1	4·10^-1
никеля	1·10^-2	1·10^-1	1·10^-1
хрома	1·10^-2	1·10^-1	1·10^-1

Вспомогательные вещества при проведении полирования выполняют следующие функции:

Удержание режущих зерен (в основном адгезионное (прилипание)).

Охлаждение.

Химическое разрушение обрабатываемого материала (снятие окисных пленок).

Физическое ускорение разрушения (эффект Ребиндера).

Чаще всего вспомогательными веществами являются:

Олеиновая кислота (в составе паст).

Церезин (в составе паст).

Стеарин (в составе паст).

Масла (в составе паст).

Вода (гидроабразивное полирование).

Минеральные кислоты и соли в виде электролитов (электролитическое полирование).

Керосин (гидроабразивное полирование).

Соли тяжелых металлов при химико-механической обработке (сульфат меди, нитраты меди или серебра).