4. Расчет допусков и размеров в входящих в размерные цепи

Замыкающее звено	Метод решения
±0,11	max-min

Масштаб чертежа определяем по заданному диаметру в позиции 2 подшипника (внешнего кольца) тогда μ=d/d_изм=100/25=4 d_изм - измеренный диаметр.

Размеры составляющие звенья:

218,5 мм размер от диаметра под подшипник до прокладки шестерни

145 мм размер шестерни

146 мм размер от вершины конуса шестерни до подшипников

31 мм размер ширины подшипников

151 мм размер од подшипников до подшипников

25 мм размер ширины подшипников

10,5 мм размер от подшипника до конца прокладки.

Допуски на размеры звеньев, исходя из экономической целесообразности по 9 квалитету точности:

100 мкм

62 мкм

100мкм

52 мкм

43 мкм

По уравнению (3.10 стр.23 [2]) рассчитываем среднее отклонение полей допусков составляющих звенье:

Среднее отклонение замыкающего звена вычислям по формуле (3.15 стр.24 [2]):

Допуск замыкающего звена находим по формуле (3.9 стр.23 [2]):

Предельные отклонения замыкающего звена вычисляем по формулам (3.16 стр.24 [2]):

Сравниваем полученные результаты с заданными:

Следовательно, изменения предельных отклонений размеров составляющих звеньев не требуется.

5. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых соединений.

Исходные данные:

Номинальныйдиаметр, мм	d2, мм	ΔP, мм	Δα/2	№ позиции
30	27,902	14	9	3

Данное резьбовое соединение должно обеспечивать неподвижность зубчатое шестерни на её валу.

По ГОСТ 8724-81 выбираем резьбу:

Шаг: P=3,5 мм. (табл.4.22 стр. 141 [2])

Угол профиля: α=60° резьба метрическая (табл. 4.20 стр.133 т.2 [2])

По (табл. 4.24. стр.144 [2]) выбираем:

Средний диаметр:

Внутренний диаметра:

Характер резьбового соединения - посадка с зазором

Класс точности – средний.

Длина свинчивания – N (нормальные)

Выбираем поля допусков для наружной и внутренней резьбы по (табл. 2.5 стр. 467 [1]): 6H/6g

По ГОСТ 16093-81 (табл. 4.29 стр.153 [2])

6g:

6H:

Схема полей допуска:

По (табл.1.60 стр.184 [1]) определяем допускаемую погрешность измерения Δр=5,0 мкм

Существуют два метода контроля точности резьб - дифференцированный (поэлементный) и комплексный.

Дифференцированный метод применяют, когда на каждый параметр резьбы допуски указаны отдельно. При этом отдельно контролируют шаг, средний диаметр, половину угла профиля. Данный метод является сложным и трудоемким, поэтому используется для контроля точных резьб (калибров, резьбообразующего инструмента, специальных резьбовых деталей), а также используется при наладке технологического процесса и при исследовании причин дефектов.

Комплексный метод контроля применяют для резьбовых деталей, допуск среднего диаметра которых является суммарным допуском. Метод основан на одновременном контроле среднего диаметра, шага, половины угла профиля, внутреннего и наружного диаметров резьбы путем сравнения действительных размеров с предельными. Это обеспечивается использованием предельных калибров.

В крупносерийном и массовом производстве контроль предельными резьбовыми калибрами является основным. Также этот метод применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

Вычисляем приведенный средний диаметр наружной резьбы и дать и дать заключение о ей годности в соответствии с условиями

d₂= 27,902 мм

ΔР= 14 мм

Δα/2=6

27,902≥27,467 27,941≥27,902 Неравенства выполняются, из чего делаем вывод что резьба годна.