Громыко конспект лекций

Вофсетной печати, печатающие и пробельные элементы расположены в одной плоскости, в глубокой — печатающие углублены, но заполнены краской, что создает также как бы единую поверхность формы. Под давлением печатания в этих способах будем понимать силу, приходящуюся на единицу площади полосы контакта, включающей как печатающие, так и пробельные элементы.

Ввысокой печати под давлением будем понимать силу, приходящуюся только на единицу площади печатающих элементов в полосе контакта, так как пробельные элементы расположены ниже печатающих и не должны испытывать давление при печати.

Рассмотрим зависимости ширины полосы контакта при разном заполнении участков форм в различных способах печати.

Для офсетной и глубокой печати ширина полосы контакта h, и следовательно, площадь полосы контакта Sп.к. не зависят от числа печатающих элементов на ней,

т. е. ha = ha1, hb = hb1.

В высокой печати ширина hс и hс1 и площадь полосы контакта зависят от числа и площади печатающих элементов, находящихся в зоне печати. Суммарная их

n

площадь i∑=1Sп.эл.i в полосе контакта, а следовательно и площадь полосы контакта не

являются постоянной величиной hс ≠ hс1.

Для офсетной и глубокой печати давление будет определяться:

р =	F	,
	Sп.к.

где F — суммарная сила, действующая в полосе контакта, Н; р — давление печати, Па = Н/м2.

Для высокой печати давление будет определяться:

р = n F

i∑=1Sп.эл.i

К давлению печатания предъявляются 2 основных требования:

1)для передачи слоя краски одинаковой толщины с каждого печатающего элемента формы на бумагу давление печатания должно быть одинаковым по всей площади печатной формы;

2)величина давления должна быть неизменной на всем протяжении печатания тиража.

2. Основная диаграмма печатного процесса. Понятие о допустимом диа-

пазоне давлений. Рассмотрим зависимость количества краски, передаваемой формой, от давления печатания. Впервые такая зависимость (диаграмма) была получена П. А. Попрядухиным для высокой печати. Данная диаграмма была получена по оттискам, отпечатанным с формы-плашки.

Переход краски с формы на бумагу, кроме давления зависит от:

1)типа печатной формы;

2)толщины слоя краски на форме hф;

3)времени контакта бумаги с краской при получении оттиска tк ;

4)состояния поверхности бумаги (шероховатости);

5)влажности бумаги;

6)вязкости краски;

7)климатических условий помещения (температура, влажность).

Чтобы оценить влияние только одного фактора — давления на переход краски, необходимо:

1)толщина слоя краски на форме была постоянной ( hф=соnst);

2)время контакта бумаги с краской было постоянным (tк =соnst);

3)температура и влажность помещения были постоянными;

4)бумага и краска определенного вида.

Рассмотрим зависимость количества краски, переданной с формы на 1 см2 бумаги от давления (Па).

На участке диаграммы ОА, количество краски, переданной на бумагу, носит случайный характер, т. к. давление на этом участке недостаточно для обеспечения полного контакта бумаги с краской.

На участке АВ, начиная с точки А, с увеличением давления возрастает количество краски, переходящей на бумагу. Оттиски, полученные в пределах давлений Р1—Р2, имеют различную толщину слоя краски, а следовательно, и различную оптическую плотность. Данный участок давлений нельзя считать рабочим, т. к. любое изменение величины давления на этом участке ведет к изменению оптических свойств оттиска.

На участке ВС, обеспечивается максимальный переход краски на бумагу, и при этом количество краски на оттисках практически остается неизменным, хотя величина давления изменяется в широких пределах. Оттиски, полученные в этом диапазоне давлений, имеют одинаковую оптическую плотность, поэтому величины давлений в пределах Р2—Р3 могут считаться рабочими.

На участке СД, количество краски, переходящей с формы на бумагу, уменьшается с увеличением давления. Это объясняется тем, что в результате избытка давления краска выдавливается за края печатающих элементов на их боковые грани, следовательно, уменьшается ее количество на печатающих элементах и вместе с этим уменьшается ее переход на бумагу. Оттиски, полученные на участке давлений Р3—Р4, имеют большой оборотный рельеф, недостаточную и неодинаковую оптическую плотность. Величины давлений в пределах Р3—Р4 нельзя считать рабочими давлениями.

На участке диаграммы ДЕ, количество краски, перешедшей с формы на бумагу, вновь увеличивается с возрастанием давления. Это объясняется тем, что при таких больших величинах давлений печатающие элементы вдавливаются в бумагу, бумага прижимается к их боковым граням и снимает выдавившуюся на них краску. В диапазоне давлений Р4—Р5 оттиски имеют очень большой оборотный рельеф, достаточно высокую оптическую плотность и отличаются значительными графическими искажениями. Величины давлений на данном участке также нельзя считать рабочими.

Таким образом, из диаграммы видно, что рабочими давлениями могут считаться давления в пределах Р2—Р3. Чем выше давление (ближе к точке Р3), тем больше будет оборотный рельеф на оттисках, тем быстрее будет наступать износ

печатной формы, тем труднее режим работы печатной машины. Т. е., если давление печатания в точке Р2 является достаточным, обеспечивающим необходимое количество краски на оттиске, то нет необходимости увеличивать его значение до величины Р3.

Однако в реальном процессе нельзя обеспечить абсолютное постоянство величины давления при печати. Поэтому нужно найти некоторый интервал, при котором обеспечивается максимальная передача краски с формы на бумагу. В этом интервале давлений оттиски будут иметь максимальную и практически одинаковую оптическую плотность при допустимой величине оборотного рельефа.

Чтобы определить этот интервал давления, рассмотрим график зависимости коэффициента поглощения оттисков от величины давления.

Точку перегиба А кривой переносят на ось ординат и получают точку А1. Принимая допустимым отклонение от номинального значения плотности ± 3%, откладывают эти величины от точки А1 и получают точки В1 и С1. Далее эти точки переносят на кривую. Проекция этих точек на ось абсцисс определит интервал давлений рmax—рmin, который переносят на основную диаграмму печатного процесса.

Диаграмма зависимости количества краски на оттиске от давления для офсетной и глубокой печати имеет тот же характер, что и для высокой, за исключением того, что на ней нет ярко выраженных участков СД и ДЕ, поскольку в данных способах печати отсутствует вдавливание печатающих элементов в бумагу. Начиная с точки В, диаграмма представляет собой прямую линию, практически параллельную оси абсцисс, что говорит о том, что при изменении величины давления в широких пределах возможно лишь незначительное увеличение количества краски на оттисках.

3. Способы создания давления в печатных машинах. Существуют 2 способа создания давления в печатных машинах: силовой способ и кинематический.

При силовом способе задается сила F в полосе контакта, которая является независимой величиной и постоянной величиной F = const. В качестве данной силы может выступать сила веса, сила, создаваемая пневматическим, гидравлическим или механическим приводом.

В офсетной и глубокой печати суммарная сила F будет распределяться на всю площадь полосы контакта, а величина давления будет одинакова по всей площади

	печатной формы и будет равна р =	F	( Sп.к. — площадь полосы контакта). Следова-
		Sп.к.

тельно, силовой способ создания давления в офсетной и глубокой печати отвечает первому требованию к давлению печати.

В высокой печати сила F будет распределяться только на те печатающие элементы, которые окажутся в зоне контакта при данном положении печатного и формного цилиндров, определяемом углом поворота ϕ. Количество печатающих элементов и их суммарная площадь в каждой полосе контакта могут быть различными.

Рассмотрим упрощенную схему печатной секции ротационной машины высокой печати при повороте печатного и формного цилиндров на угол ϕ1 и ϕ2.

рϕ1 =	F	; рϕ2 =	F	(1)
	n		n
	∑Siϕ1		∑Siϕ2
	i =1		i =1

Суммарная площадь печатающих элементов в зоне контакта при угле ϕ1

n	n	, а следовательно	рϕ1 ≤ рϕ2 .
больше, чем при угле ϕ2: ∑Siϕ1	≥ ∑Siϕ2
i =1	i =1

Из выражения (1) следует, что величина давления при ϕ1 будет во столько раз меньше, чем при угле ϕ2, во сколько суммарная площадь печатающих элементов при ϕ1 больше, чем при ϕ2. Но поскольку силовой способ основан на задании неизменной суммарной силы F = const, и следовательно, первое условие не может быть выполнен и силовой способ создания давления неприменим к высокой печати.

В машинах офсетной и глубокой печати силовой способ задания давления обеспечивает выполнение и второго требования к давлению печати, т. е. Его неизменности на протяжении печатания тиража.

При кинематическом способе создания давления постоянной задается величина деформации упругого декеля α = const. Этот способ состоит в сближении с помощью механизма натиска поверхностей печатного и формного цилиндра с формой до расстояния, меньшего толщины декеля в несжатом состоянии. В этом случае давление печати будет определяться:

р =αСу.д.

(2)

где Су.д. — жесткость участка декеля единичной площади, (Н/м)/м2.

Как видно из (2) давление не зависит ни от количества, ни от площади печатающих элементов в зоне печатного контакта. Поскольку величина дефор-

мации декеля и его жесткость постоянны для каждого состава декеля, давление по всей площади печатной формы также будет иметь постоянную величину. А, следовательно, выполняется первое требование к давлению в высокой печати. Величину давления при этом можно регулировать, используя декели различной жесткости.

Суммарная сила F в данном случае не будет являться постоянной величиной при данном способе создания давления, она будет зависеть от суммарной площади печатающих элементов, и будет изменяться при повороте цилиндров печатной пары:

n
Fϕ =αCу.д. ∑Siϕ	(3)
i =1

Таким образом, кинематический способ создания давления обеспечивает выполнение двух основных требований к давлению печати.

Практическое использование кинематического способа создания давления имеет ряд особенностей:

1)кинематический способ обязательно требует наличия декеля на печатном цилиндре;

2)обеспечение одинаковой величины давления по площади печатной формы зависит от обеспечения точности геометрических параметров (толщины): печатной формы, декеля, равномерности зазора в печатной паре. Значительные отклонения данных величин от номинальных размеров приводят к разбросу величины давления по площади печатной формы, который может превосходить допустимый интервал

рmax—рmin;

3) возможность возникновения местного изменения жесткости декеля, что может вызвать разброс давления по площади печатной формы;

4) при использовании в качестве декелей материалов с ярко выраженными вязкоупругими свойствами неизбежны зависимость давления от скорости печати и явление релаксации напряжения в декеле, что приводит к изменению величины давления при печатании тиража.

4. Особенности развития деформаций в условиях реального печатного процесса. Рассмотрим развитие деформации в декеле под воздействием заданной нагрузки постоянной величины F = const в течении некоторого времени и спад деформации после ее снятия F = 0.

На графике по оси абсцисс отложено время Т, по оси ординат — относительная деформация ε. В момент Т1 приложения нагрузки в декеле возникает мгновенная деформация сжатия (участок ОА). В течении времени Т1—Т2 деформация сжатия декеля постепенно возрастает (участок АВ), причем скорость накапливания деформации постепенно падает. Общая суммарная деформация декеля за время Т1—Т2 определяется на графике как О1В. При снятии нагрузки (в момент времени Т2) часть деформаций мгновенно исчезает (участок ВС). Затем в течении времени Т2—Т3 наблюдается постепенное уменьшение деформации (участок кривой СД). В точке Д спад деформаций практически прекращается. Оставшаяся в декеле деформация соответствует участку ДО2.

Таким образом, общая деформация декеля состоит из:

εсум = εу + εэл + εост

Упругая деформация возникает и исчезает практически мгновенно. Вслед за упругой деформацией при условии неизменно действующей нагрузки начинают появляться эластические деформации, которые развиваются с большой скоростью и так же быстро исчезают после снятия нагрузки за время «отдыха» (быстрые эластические деформации). Эти деформации, вместе с упругими, участвуют в создании давления печати. Медленные эластические деформации развиваются с ростом числа циклов работы печатной машины. За время «отдыха»декеля они не успевают полностью исчезнуть и постепенно накапливаются в декеле, играя роль необрати-

мых остаточных деформаций.

В реальном процессе печати состав эластической деформации неоднороден. Кривая эластической деформации (участок СД) асимптотически стремиться к прямой, параллельной оси времени и может быть аппроксимирована уравнением:

−t

εэл = εэл0 ×е τ

где εэл — величина эластической деформации после снятия нагрузки за время наблюдений t;

εэл0 — величина эластической деформации, накопленной в материале к моменту снятия нагрузки;

t — время наблюдения; τ — время релаксации.

Экспериментальные данные показали, что время релаксации не является постоянной величиной для одного декеля. Следовательно, каждой точке кривой эластической деформации соответствует свое время релаксации, что значит, что эластическая деформация в реальных декелях протекает не с одинаковой скоростью.

При выборе материала декеля важно знать количественный состав его деформаций. Преобладание в суммарной деформации декеля упругих и быстрых эластических деформаций будет обеспечивать неизменную величину давления при длительной работе машины.

5. Распределение давления по форме высокой печати. Под начальным давлением печати будем понимать давление, возникающее в зоне печатного контакта при первых печатных циклах. По оттискам, полученным при начальном давлении печати, судят о величине разброса давления по площади печатной формы. Для обеспечения нормального режима давления печати необходимо, чтобы разброс величины давления по площади печатной формы был в пределах интервала рmax—рmin. В действительности на оттисках можно обнаружить участки с величиной давления, не достигающей значения рmin и участки с давлением превышающем рmax.

При кинематическом способе создания давления его величина зависит от величины деформации сжатия α и от удельной жесткости Су.д. Если данные величины неизменны, то и давление печати будет постоянным. Если бы величина зазора hз между печатным и формным цилиндром была постоянной в каждой полосе кон-

такта, т. е. если бы цилиндры печатной пары не имели прогибов, деформаций; если бы толщина печатной формы hф в любой точке по площади формы была постоянна,

если бы толщина декеля hд по всей его площади была одинакова, то в этом случае

величина предельной деформации сжатия декеля была бы одинаковой по всей его площади и определялась как:

α = hд + hф + hб − hз

где hб — толщина тиражного листа бумаги, участвующего в деформации декеля в

полосе контакта.

В реальном печатном процессе величина зазора в печатной паре всегда имеет некоторое отклонение от номинальных размеров, а бумага, декель и печатные формы — разбросы толщин, поэтому величина деформации в каждой точке декеля может быть разной, а следовательно, различным будет при этом давление печати.

Если участок формы или декеля имеет завышенную толщину или если величина зазора оказывается меньше номинального размера в зоне полосы контакта, то это вызовет большее сжатие декеля на данном участке, и следовательно, и местное увеличение давления. И наоборот.

Поскольку разброс толщины печатной формы, декеля и величины зазора является случайным, то и разброс величины давления по площади печатной формы также будет носить случайный характер.

Причиной разброса давлений являются не только геометрические неточности формы, декеля и зазора, но и жесткость декеля, т. е. его механические характеристики. Поэтому рассчитаем давление печати с учетом разброса геометрических и механических характеристик. Для этого представим уравнение давления печатания в

развернутом виде ( Е' — начальный эффективный модуль упругости декеля):

р = Е' [(hд + hф + hб )− hз] hд

к.д.

Поскольку каждый элемент уравнения имеет случайный характер, то он может быть охарактеризован двумя величинами: среднеарифметическим значением и среднеарифметическим отклонением. Тогда уравнение будет иметь вид:

р = Е' ± 2σЕ' [(hд ± 2σд )+ ((hф ± 2σф ))+ (hб ± 2σб )− (hз ± 2σз )]

hд ± 2σд

Е' и σЕ' — среднеарифметическое значение и среднеквадратичное отклонение начального эффективного модуля упругости.

hд , hф , hб , hз , σд, σф, σб σз — среднеарифметические значения и среднеквадра-

тичные отклонения толщины декеля, формы, бумаги и зазора в печатной паре. Допустимый интервал давления печатания должен находиться в пределах

рmin — рmаx . Отсюда:

Основное условие печатного процесса:

'

Е

± 2σ

[(hд ± 2σ

д

)+ (hф ±

2σ

ф

)

+ (hб ± 2σ

б

)− (hз ± 2σ

з

)]

рmin ≤

р =

Е'

≤ рmаx

(hд ±

2σд )

Подставляя в уравнение данные геометрических характеристик величины зазора в печатной паре, данные различных печатных форм и геометрических и механических характеристик декелей, можно для каждого конкретного варианта получить количественные характеристики разброса давления по площади печатной формы.

6. Краевое давление печатания. Факторы, определяющие его величину.

На оттисках, полученных с форм высокой печати, можно наблюдать следы повышенного давления на краях полос текста и иллюстраций, на изолированно расположенных печатающих элементах формы, особенно на элементах малой площади (колонцифры, отточия, линейки), причем, чем меньше площадь печатающего элемента формы, тем большее давление возникает при его печати. Следствием этого являются геометрические искажения размеров печатающих элементов, большой оборотный рельеф на оттисках.

Рассмотрим причины возникновения повышенного давления — краевого

давления печати.

Причиной краевого давления является растяжение материала декеля за границами периметра печатающих элементов, приводящее к возникновению в нем соответствующих напряжений, реакциями на которые будут краевые давления. Величина краевого давления определяется:

р = 2αСрастsin2 β2

Из выражения видно, что величина краевого давления зависит от величины деформации декеля при сжатии α, жесткости на растяжение его поверхностных слоев Сраст и угла β, которым определяется характер внедрения печатающего элемента в поверхностный слой декеля или зона растяжения декеля.

Способы снижения краевого давления:

1) задание декелю малой величины деформации α;

2)снижение жесткости на растяжение поверхностных слоев декеля Сраст. Однако на практике это трудно осуществимо, поскольку механические свойства декеля не выбираются произвольно, а показатель Сраст связан с этими свойствами;

3)снижение величины sin2 β2 за счет использования в верхнем слое декеля

материала с малой степенью растяжения, например, жесткой синтетической пленки. Благодаря квадратичной форме данного выражения, его величина при малых значениях β, будет малой и приведет к значительному снижению общего значения выражения краевого давления. Если пленка в верхней части декеля практически нерастяжима, то угол β будет стремиться к 0, что приведет к стремелению к 0 всего выражения.

Величина краевого давления зависит не только от площади печатающего элемента, но и от места расположения его на печатной форме. Печатающий элемент, расположенный изолированно, всегда будет испытывать значительно большее давление, чем одинаковый с ним по площади печатающий элемент, находящийся в группе с другими печатающими элементами.

Изолированно расположенный печатающий элемент вызовет сжатие декеля по площади, равной площади печатающего элемента и свободное растяжение декеля за его границами. Сгруппированные печатающие элементы также вызовут деформацию сжатия декеля по площади и свободное его растяжение, — но только за границами крайних печатающих элементов, входящих в группу, т. е. по ее периметру.

Относительное увеличение давления под изолированным элементом будет больше, чем под элементом той же площади внутри группы, т. к. последний будет испытывать давление, вызванное только сопротивлением сжатию, а изолированный элемент будет испытывать краевое давление, создаваемое деформацией растяжения декеля. Печатающие элементы, расположенные по краям группы, также будут испытывать краевое давление. Однако увеличение давления на отдельно стоящий элемент будет значительно больше, т. к. больше будет относительная зона растяжения декеля вокруг этого элемента.

Рассмотрим зависимости давлений печати от площади печатающих элементов.

Как видно из рис. 1, с уменьшением площади печатающих элементов, давление печати увеличивается и не зависит ни от свойств материала декеля, ни от величины задаваемой деформации. При исключении растяжения декеля (рис. 2) величина давления не зависит от площади печатающих элементов, что свидетельствует об отсутствии краевого давления, т. е. отсутствие условий для растяжения декеля за границами печатающих элементов исключает возможность появления краевого давления.

7. Приправка и ее назначение. Возможности бесприправочной печати.

При подготовке машины к печати тиража примерно 60% времени простоя машины (по нормам) расходуется на операцию приправки.

Приправка — операция, целью которой является выравнивания давления по всей площади печатной формы. Это выравнивающая приправка. Такая приправка

выполняется при подготовке к печати любой рельефной формы (текстовой, смешанной, иллюстрационной).

Кроме того, выполняют градационную приправку, при подготовке иллюстрационной печатной формы или отдельных иллюстраций в смешанной печатной форме, цель которой — перераспределение давления по площади иллюстрации, а именно: повышение давления от светов к полутонам и теням для обеспечения необходимой тонопередачи растрового изображения. Для выполнения этой приправки используют специальные градационные приправочные рельефы, изготавливаемые заранее, до установки печатной формы в машину. Высота разных участков градационного приправочного рельефа должна быть различна в соответствии с плотностью участков оригинала.

Таким образом, при подготовке машины высокой печати к работе, значительное время отводится на приправку. Эти простои резко снижают производительность оборудования, причем чем выше скорость работы печатной машины и больше формат запечатываемой бумаги, тем ощутимее потери в ее производительности.

Для осуществления бесприправочной печати необходимо использовать фо-

тополимерные формы (ФПФ). Эти формы характеризуются:

1) лишены главного недостатка металлических форм — разнотолщинности. Имея малую толщину (1—2 мм), они обладают высокой точностью (допуск на разнотолщинность 0,008 мм). Для крепления ФПФ в печатных машинах разработаны плоские и полукруглые магнитные подставки, отвечающие высоким требованиям к разнотолщинности.

Основное условие печатного процесса:

рmin ≤ р = Е' ± 2σЕ' [(hд ± 2σд )+ ((hф ± 2σф ))+ (hб ± 2σб )− (hз ± 2σз )]≤ рmаx

hд ± 2σд

Таким образом, в основном условии печатного процесса выражение (hф ± 2σф )практически не будет создавать разброса давления печатания;

2)имеют малую глубину пробельных элементов (до 0,35 мм);

3)имеют небольшую массу ФПФ, то позволяет на одной пластине изготовить форму целиком по формату формного цилиндра.

Первые две особенности обуславливают ряд требований к декелям печатных машин и к жесткости и равномерности величины зазора в печатной паре. Применение ФПФ, точных по толщине, эффективно лишь в том случае, если все элементы в зоне контакта (декель и величина зазора в печатной паре), будут иметь соизмеримые

спечатной формой геометрические неровности.

Так, при печати с ФПФ, должны использоваться декели с минимальной разнотолщинностью с допуском 0,01 мм. Применение их при печатании с ФПФ приве-

дет к тому, что выражение (hд ± 2σд ) практически не будет влиять на разброс дав-

ления по площади печатной формы.

Также разброс давления по площади печатной формы может быть вызван отсутствием стабильности деформационных свойств декеля по его площади. Поэтому важным требованием к декелям при печатании с ФПФ является не только требование их разнотолщинности, но и практическое соответствие деформационных

		'
свойств в любых точках декеля. Тогда выражение Е			± 2σ		также не будет влиять
				Е'

на разброс величины давления печатания.

Поскольку ФПФ отличаются от металлических малой глубиной пробельных элементов, то для того, чтобы избежать касания декелем пробельных участков ФПФ, декели должны обладать высокой жесткостью.

Печатание с ФПФ эффективно только на печатных машинах с одинаковой величиной зазора между печатным и формным цилиндрами по всей длине окружности цилиндров и при высокой жесткости печатной пары. При этом выражение

(hз ± 2σз )также не будет вызывать разброса величины давления по площади печат-

ной формы.

Таким образом, соблюдение этих требований создаст условия для бесприправочной печати, что намного упростит операции по подготовке машины к печати, а нормы временинаподготовкуквысокойпечатиприблизятсякнормамнаофсетнуюпечать.

Перенос краски с формы на запечатываемый материал

1.Метод оценки краскопереноса.

2.Влияние режимных параметров печатного процесса на перенос краски

сформы на запечатываемый материал.

1.Метод оценки краскопереноса. Перенос краски с формы на запечатываемый материал — решающая стадия всего печатного процесса. Сущность стадии переноса краски заключается не только в том, чтобы обеспечить условия, при которых в течении короткого промежутка времени (сотых и тысячных долей секунды) будет происходить разделение тонкого (около 0,1—5 мкм) слоя краски между красконесущей и красковоспринимающей поверхностью.

В наиболее общем виде, количество краски, переносимой на запечатываемый материал y , является функцией двух взаимосвязанных величин: количества qф, г/м2

(или толщины слоя hф , мкм) — в более общем случае x, краски на печатной форме и эффективной площади поверхности контакта между бумагой и краской Sэфф, т. е. y = f ( x,Sэфф ). При этом под эффективной площадью поверхности контакта подра-

зумевается фактическая величина площади соприкосновения бумаги с краской. Следовательно, Sэфф представляет собой функцию следующих факторов: характер по-

верхности и структурно-механические свойства бумаги, вязкость краски, давление, скорость печати.

Наиболее полной характеристикой Sэфф является краскоемкость бумаги, оп-

ределяющаяся минимальным количеством краски, необходимым и достаточным для заполнения всех внешних неровностей поверхности бумаги в момент печатного контакта. При этом подразумевается, что внешние неровности поверхности бумаги (впадины и углубления) начнут заполняться после того, как некоторое количество краски под действием давления будет внедрено в приповерхностные поры и капилляры.