Министерство образования и науки Украины

Приазовский государственный технический университет

Кафедра «Технологии машиностроения»

Методические указания

к практическим работам

по курсу «Введение в специальность»

для студентов дневной и заочной форм обучения

специальности 7.090202

«Технология машиностроения»

Утверждено на заседании кафедры

технологии машиностроения.

Протокол №1

от 1 сентября 2009 года.

Мариуполь 2009

Методические указания к практическим работам по дисциплине «Введение в специальность» для студентов дневной и заочной форм обучения по специальности «Технология машиностроения»,

/ Сост. Потлов В.А., Радионенко А. В./ – Мариуполь: ПГТУ, 2009.

В методических указаниях рассматривается объём работ по курсу «Введение в специальность» с указанием методики оформления отчёта.

Методические указания составили:

Ст. преп. В. А. Потлов

Ст. преп. А. В. Радионенко

Ответственный за выпуск,

зав. каф, доцент, к. т. н. А. А. Андилахай

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №1.

Тема: НАЗНАЧЕНИЕ, ПРИНЦИП РАБОТЫ И УСТРОЙСТВО ШТАНГЕНЦИРКУЛЯ.

1. Цель работы: Практическое ознакомление с основными понятиями в области измере­ний и приобретение навыков работы с простейшими измерительными прибора­ми.

2. Краткие теоретические сведения.

Под измерением понимают сравнение проверяемой величины с другой, принятой за единицу. Единицей длины является м е т р. В машиностроении применяют производные единицы от метра - миллиметр (мм) и м и к р о м е т р (мкм). Один миллиметр равен одной тысяче микрометров. Метод измерения - совокупность приемов, реализующих принцип измерения.

Методы бывают:

а) абсолютный и относительный;

б) прямой и косвенный;

в) контактный и бесконтактный;

г) комплексный и дифференциальный.

К основным метрологическим характеристикам средств измерения отно­сятся: цена деления шкалы, интервал деления шкалы, диапазон показаний по шкале, пределы измерений, измерительная сила и др.

Цена деления шкалы - разность значений величины, соот­ветствующая двум соседним делениям шкалы.

Интервал деления шкалы - расстояние между осями двух соседних отметок шкалы.

Диапазон показаний по шкале - область значений шкалы, ограниченная ее начальным и конечным значениями.

Пределы измерений- наибольшие и наименьшие значения ди­апазона измерения.

Измерительная сила- сила воздействия измерительного наконечника измерительного средства на измеряемую деталь в зоне кон­такта.

Штангенинструменты

К группе штаненинструментов относятся штангенциркули, штангенрейсмасы, штангенглубиномеры, штангензубомеры. Все Штангенинструменты имеют неподвижную штангу, на которой нанесена основная шкала с интервалом делении в 1 мм и подвижную рамку со шкалой, называемой нониусом.

2.1.1. Штангенциркули.

Штангенциркули выпускают трех типов:

Ш Ц - I с двусторонним расположением губок, для наружных и внутренних измерений и выдвижной ножкой для измерения глубины. Величина отсчета по нониусу 0,1 мм, предел измерений от 0 до 125 мм. Эти штангенциркули применяются только для грубых измерений, рис.1.1.;

Ш Ц - II с двусторонним расположением губок: нижние губки - для наружных и внутренних измерений, верхние губки - для разметочных работ на плоскости Предел измерений 0-200 и 0-320 мм, величина отсчета по нониусу 0,05 мм;

Ш Ц - III крупногабаритные с односторонними губками для наружных и внутренних измерений с диапазоном 0-500, 250-710, 320-1000, 500-1400 и 800-2000 мм. Величина отсчета по нониусу штангенциркуля 0-500 мм принята 0,05 мм, а для всех остальных диапазонов 0,1 мм.

Наиболее распространены в машиностроении штангенциркули типа Ш Ц – I и Ш Ц – II.

Штангенциркуль Ш Ц - I состоит из жесткой штанги I с нанесенной на ней миллиметровой (основной) шкалой. Штанга выполнена за одно целое с губками 2 и 3. По штанге перемещается рамка 4 с губками 3. Рамка, связанная с выдвижной ножкой 7 глубиномера, может быть закреплена винтом 6 в любом месте на штанге.

На скосе рамки 4 нанесена шкала 5 (нониус), предназначенная для отсчета долей миллиметра.

Отсчет результата измерения по шкалам штангенциркуля производится следующим образом. Число целых миллиметров отсчитывается по минимальной шкале (основной) относительно первой риски нониуса. Число десятых или сотых долей миллиметра отсчитывается по риске нониусной шкалы, которая совпадает с любой из рисок миллиметровой шкалы. Результат измерения записывается с точностью цены деления нониусной шкалы.

Примеры отсчета приведены на рис. 1.2.

Рис. 1.2. Отсчет результата измерений.

3. Применяемые инструменты и принадлежности.

-Штангенциркуль ШЦ-I или ШЦ-II.

-Объекты измерения.

4. Порядок выполнения работы.

4.1. Определить основные метрологические характеристики средств измерения. Результаты занести в таблицу 1.

Цена деления нониусной шкалы штангенциркуля может быть найдена по формуле:

;

где:

i - цена деления нониусной шкалы, мм;

а - интервал деления основной шкалы, мм;

n - число делений нониусной шкалы, мм.

Сравните полученные значения с указанной на штангенциркуле.

Интервал деления любой шкалы:

;

где:

b - интервал деления шкалы, мм;

L - длина шкалы, мм;

N - число делений шкалы.

Для круговых шкал L равно длине окружности, по которой нанесена шкала.

Диаметр окружности для подсчета длины определить измерением.

4.2. Измерить три раза указанный преподавателем размер детали, выданной согласно варианта заданий. Результаты измерений занести в таблицу 2.

4.3. Дать характеристику каждого метода измерения в

таблице 2.

5. Методические указания к составлению отчета.

Отчет должен содержать:

- название работы;

- цель работы;

- метрологические характеристики средств измерения по форме

таблицы I;

- результаты измерений по форме таблицы 2;

- характеристику каждого метода измерения в таблице 2.

6. Контрольные вопросы.

1.Назначение штангенциркуля?

2.Из каких основных частей состоит штангенциркуль?

3.Что принято за цену деления?

4.Приведите различные примеры использования штангенциркуля?

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №2.

Тема: НАЗНАЧЕНИЕ, ПРИНЦИП РАБОТЫ И УСТРОЙСТВО МИКРОМЕТРА.

1. Цель работы: Практическое ознакомление с основными понятиями в области измере­ний и приобретение навыков работы с простейшими измерительными прибора­ми.

2. Краткие теоретические сведения.

Микрометрические инструменты.

К микрометрическим инструментам относят микрометры для наружных измерений, микрометры для внутренних измерений (микрометрические штихмасы), микрометрические глубиномеры, микрометры для измерения резьбы, микрометры зубомерные и др.

Устройство всех микрометрических инструментов основано на применении винтовой пары (винт - гайка), преобразующей вращательное движение микрометрического винта в его поступательное движение. Во всех микрометрических инструментах шаг резьбы винта принять равным 0,5 мм. Следовательно, при провертывании винта на один оборот его измерительная поверхность (торец винта) переместится на 0,5 мм, что отмечается на отсчетном устройстве микрометра. Цена деления таких инструментов - 0,01 мм.

2.1. Гладкие микрометры

Микрометры гладкие МК предназначены для измерения наружных размеров изделий. Микрометры выпускаются с диапазоном измерения 0-25, 25-50,50-75мм и т.д. соответственно до 300 мм, 300-400, 400-500 и 500-600 мм.

Гладкий микрометр (рис. 2.1.) состоит из скобы I, стопора 2, миллиметровой шкалы 3, шкала с делением 0,01 мм 4, барабан 5, измеряемая деталь 6 . Измеряемая деталь помещается между пяткой и микрометрическим винтом , который подводится к детали вращением барабана. Для обеспечения постоянной измерительной силы в пределах 5-7 Н микрометрический винт подводят до контакта с деталью, вращая его за трещотку . После контакта микрометрического винта с деталью трещотку проворачивают на 0,5-1 оборот, зажимают винт стопором и убирают измеряемую деталь.

Рис. 2.1. Микрометр гладкий.

1 - скоба;

2 - стопор;

3 - миллиметровая шкала;

4 - шкала с делением 0,01 мм;

5 - барабан;

6 - измеряемая деталь.

Отсчет результата измерения производится по двум шкалам: продольной, расположенной на стебле микрометра и круговой, нанесенной на скошенный конец барабана.

Продольная шкала имеет два ряда штрихов, расположенных по обе стороны горизонтальной линии и сдвинутых один относительно другого на 0,5 мм. Оба ряда штрихов образуют, таким образом, одну продольную шкалу ценой деления 0,5 мм, равной шагу микровинта. Круговая шкала имеет 50 делений, следовательно, при шаге резьбы микровинта 0,5 мм, цена деления круговой шкалы 0,01 мм. При измерениях целое число миллиметров отсчитывают на нижней шкале стебля, а половины миллиметров - по верхней шкале относительно торца скошенной части барабана. Сотые доли миллиметра отсчитывают по круговой шкале по тому делению, которое совпадает с горизонтальной линией на стебле. Результат измерения записывают с точностью до 0,01 мм.

Перед началом измерений проверяют установку микрометра на нуль. Для этого вращают микровинт за трещотку до тех пор, пока измерительные поверхности пятки и микровинта не войдут в полное соприкосновение друг с другом или с поверхностями установочной меры (для микрометров с нижним пределом измерения 25 мм и более). В случае несовпадения .нулевого штриха барабана с горизонтальной линией на стебле закрепляют микровинт стопором и осторожно отвинчивают установочный колпачок 8 на половину оборота. В результате освобождается барабан,

который повертывают относительно микровинта до совпадения нулевого штриха с отсчетной горизонтальной линией на стебле, после чего барабан снова закрепляют установочным колпачком.

Примеры отсчета приведены на рис. 2.2. и 2.3.

Рис. 2.2. Отсчет результата измерений - отсчет 14,18мм.

Рис. 2.3.Отсчет результата измерений - отсчет 19,63мм.

3. Применяемые инструменты и принадлежности.

-Микрометр гладкий МК - О...25 или МК - 25...50.

-Объекты измерения.

4. Порядок выполнения работы.

4.1. Определить основные метрологические характеристики средств измерения. Результаты занести в таблицу 1.

4.2. Измерить три раза указанный преподавателем размер детали, выданной согласно варианта заданий. Результаты измерений занести в таблицу 2.

4.3 Дать характеристику каждого метода измерения в таблице 2.

5. Методические указания к составлению отчета.

Отчет должен содержать:

- название работы;

- цель работы;

- метрологические характеристики средств измерения по форме

таблицы I;

- результаты измерений по форме таблицы 2;

- характеристику каждого метода измерения в таблице 2.

6. Контрольные вопросы.

1.Какие инструменты можно отнести к микрометрическим?

2.Для измерения, каких размеров предназначены микрометры

гладкие?

3.Каким инструментом - штангенциркулем или микрометры

можно более точно измерить деталь?

4.Устройство микрометра?

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №3.

Тема: НАЗНАЧЕНИЕ, ПРИНЦИП РАБОТЫ И УСТРОЙСТВО

ИНДИКАТОРА ЧАСОВОГО ТИПА.

1. Цель работы: Практическое ознакомление с основными понятиями в области измере­ний и приобретение навыков работы с простейшими измерительными прибора­ми.

2. Краткие теоретические сведения.

2.1. Механические измерительные головки

Измерительными головками называются отсчетные устройства с чувствительным механизмом, преобразующим малые измеряемые отклонения в перемещение стрелки с отсчетом по циферблату.

Имеются несколько типов механических измерительных головок: рычажные, зубчатые, рычажно-зубчатые, рычажно-пружинные, рычажно-винтовые.

Все измерительные головки предназначены для измерения погрешностей формы и погрешностей расположения поверхностей, а также для точных измерений линейных размеров. При измерении головки крепят в специальных штативах или стойках.

Измерение линейных размеров при помощи измерительных головок выполняется относительным методом измерения.

Для этого стрелка измерительной головки выставляется на нуль шкалы при настройке головки по концевым мерам длины, размер которых h известен с высокой точностью (рис. 3.1.).

После настройки измерительной головки под измерительный стержень головки вместо концевых мер устанавливается измеряемая деталь. При этом стрелка отклонится от нуля вследствие разности высоты блока концевых мер и детали. По шкале головки отсчитывается величина этой разности ∆ и вычисляется измеряемый размер детали Н. Причем величина ∆ учитывается со знаком "плюс" или "минус" в зависимости от того, в какую сторону отклонилась стрелка головки.

Рис. 3.1. Схема измерения высоты детали Н

1 - измерительный стержень;

2 - арретирующее устройство;

3 - рычаг;

4 - зубчатое колесо;

5 - рычаг с зубчатым сектором;

6 - волосок;

7 - пружина;

8 - направляющие втулки;

9 - указатели поля допуска;

10 - корпус.

2.2. Плоскопараллельные концевые меры длины.

Плоскопараллельные концевые меры длины (рис 3.2.), представляют собой бруски, или плитки имеющие форму прямоугольного параллелепипеда с двумя плоскими точно обработанными до зеркального блеска измерительными поверхностями. Размер концевой меры определяется расстоянием между измерительными поверхностями. Вследствие очень тщательной обработки измерительных поверхностей концевые меры обладают способностью притираться при их надвигании одна на другую. Благодаря этой способности их можно собирать в б л о к и разных размеров. Концевые меры изготавливаются из высококачественной стали или из твердого сплава, и комплектуются в наборы. Наборы позволяют составлять блоки с различными размерами и градацией до 0,001 мм.

Рис.3.2. Плоскопараллельные концевые меры длины.

Концевые меры применяются для хранения и воспроизведения единицы длины, проверки и градуировки других мер и измерительных приборов, установки приборов на нуль при относительных методах измерения, проверки калибров, точных измерений и разметки. В зависимости от точности изготовления концевые меры разделяются на четыре класса: 0, 1, 2 и 3. Самым точным является нулевой класс.

2.3. Индикаторы часового типа

Индикаторы часового типа относятся к механическим измерительным головкам с зубчатой передачей и находят широкое применение в практике технических измерений. Индикаторы часто используются в качестве отсчетных устройств в различных измерительных приборах и контрольно-измерительных приспособлениях.

Индикаторы часового типа выпускают двух видов; ИЧ - со стержнем, параллельным шкале; ИТ - с перемещением измерительного стержня перпендикулярно шкале (торцевые индикаторы).

Индикаторы типа ИЧ имеют пределы измерения 0-2, 0-5 и 0-10 мм, а индикаторы ИТ 0-2 мм.

Все; индикаторы часового типа изготавливаются с ценой деления основной шкалы - 0,01 мм.

На рис. 3.3. показан индикатор часового типа. Перемещение измерительного стержня I с помощью зубчатой передачи, находящейся в корпусе индикатора 2, передается на основную стрелку 3. Один оборот стрелки 3 соответствует перемещению измерительного стержня на I мм. Основная шкала 4 имеет 100 делений, следовательно, цена деления этой шкалы 0,01 мм. Число полных оборотов основной стрелки 3 (целые миллиметра) отсчитывают по вспомогательной шкале 5. Для установки индикатора на нуль поворачивают ободок 6 вместе с основной шкалой прибора. Закрепление индикатора в штативе или стойке производится за гильзу 7 или кронштейн 8. Во избежание ударов и порчи индикатора и концевых мер длины необходимо при настройке поднимать измерительный стержень или плавно его опускать за головку 9.

Рис. 3.3. Индикатор часового типа.

1 - измерительный стержень;

2 - головка измерительного стержня;

3 - гильза;

4 - шкала указателя числа оборотов основной стрелки;

5 - стрелка основная;

6 - корпус;

7- основная шкала.

3. Применяемые инструменты и принадлежности.

-Индикатор часового типа со штативом или стойкой.

-Плоскопараллельные концевые меры длины (набор №2).

-Объекты измерения.

4. Порядок выполнения работы.

4.1. Определить основные метрологические характеристики

средств измерения. Результаты занести в таблицу 1.

4.2. Измерить три раза указанный преподавателем размер детали, выданной согласно варианта заданий. Результаты измерений занести в таблицу 2.

4.3.Дать характеристику каждого метода измерения в таблице 2.

5. Методические указания к составлению отчета.

Отчет должен содержать:

- название работы;

- цель работы;

- метрологические характеристики средств измерения по форме

таблицы I;

- результаты измерений по форме таблицы 2;

- характеристику каждого метода измерения в таблице 2.

6. Контрольные вопросы.

1. Для каких целей применяются плоскопараллельные

концевые меры длинны?

2. На какие типы делятся механические измерительные

головки?

3. Приведите различные примеры использования индикатора

часового типа?

4. Какой самый точный класс плоскопараллельных концевых

мер длинны?

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 4

Тема: ИЗУЧЕНИЕ РАБОЧИХ ЧЕРТЕЖЕЙ ДЕТАЛЕЙ

МАШИН

1. Цель работы

1.1. Изучение требований к точности выполнения линейных размеров.

1.2. Изучение требований к точности формы и к точности взаимозаменяемости расположения поверхностей.

1.3. Изучение требований к шероховатости поверхностей.

2. Краткие теоретические сведения

Все детали машин представляют собой геометрические тела или комбинации из различных геометрических тел, которые ограничены элементарными поверхностями. При изготовлении деталей машин необходимо выдержать расстояние между этими поверхностями, форму простейших геометрических тел или поверхностей, углы поворота или смещение одних поверхностей относительно других, а также обеспечить требуемую шероховатость всех поверхностей детали. Однако, выдержать практически все эти требования можно лишь с определенной точностью.

Необходимо различать понятия действительной точности и нормированной точности.

Действительной точность характеризуется полем рассеяния величины, полученной при изготовлении и измерении партии деталей из нескольких штук или отклонением ее действительного значения от заданного, т. е. погрешностями изготовления и измерения.

Нормированной точность определяется допуском, который задается исходя из условий нормальной работы детали в машине.

Допуск равен разности между наибольшим и наименьшим допустимыми значениями какой-либо величины, которые называются предельными.

На чертеже детали указывается нормированная точность линейных размеров, формы поверхности, взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей. Нормированная точность на чертеже детали может задаваться: числовым значением допуска ( например, допуск формы или расположения поверхностей ); наибольшим или обеими предельными значениями для обозначения шероховатости поверхностей; предельными отклонениями от номинального значения величины; квалитетами для линейных размеров; степенями точности для резьб, конусов и зубчатых колес.

Подробно вопросы точности деталей машин изучаются в курсах: «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения » и «Основы технологии машиностроения ».

Для выполнения данной лабораторной работы студенту необходимо изучить материал по конспекту лекций или литературе / 1, стр.23-30 /, а также воспользоваться приложением к данным методическим указаниям.

Допуски и посадки гладких цилиндрических и плоских соединений.

Номинальный размер – размер, определенный исходя из функционального назначения детали путем расчета или на основе конструктивных или технологических соображений и служащий для отсчета отклонений. Обязательно указывается на чертеже.

Предельные размеры – наибольший и наименьший размеры, между которыми должен находиться размер годной детали.

Допуск – разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами.

Предельное отклонение – алгебраическая разность между предельным и номинальным размерами.

Верхнее предельное отклонение – алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами.

Нижнее предельное отклонение - алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.

Основное отклонение - одно из предельных отклонений, рас­положенное ближе к номинальному размеру независимо от знака от­клонения.

Схема поля допуска - условное графическое изо­бражение номинального размера, поля допуска и их взаимного рас­положения. На схеме указываются предельные отклонения в мкм.

В соответствии с единой системой допусков и посадок (ЕСДП) все номинальные размеры разбиты на интервалы, например: до 3 мм, свыше 3 и до б мм, свыше б мм и до 10 мм и т.д. Для каждого ин­тервала установлено 19 квалитетов точности. Каждый квалитет оп­ределяет величину допуска внутри интервала номинальных разме­ров. Обозначение квалитетов цифровое: 01, 0, I, 2, 3 и т.д. до 17. Наименьшая величина допуска для 01 квалитета, наибольшая для 17 квалитета. Для характеристики расположения поля допуска относительно номинального размера или нулевой линии и удобства обозначения полей допусков на чертежах деталей машин для основ­ных отклонений приняты латинские буквы: для отверстий прописные, для валов строчные. Таким образом, буквенный символ позволяет по таблицам допусков и посадок (СТ СЭВ 144-75) найти для любого номи­нального размера числовое значение основного отклонения, а цифровое обозначение квалитета - числовое значение недостающе­го предельного отклонения.

Точность линейных размеров на чертежах деталей машин может обозначаться тремя способами:

1) Только цифровыми значениями предельных отклонений, простав­ляемых в мм рядом с номинальным размером: 

2) Только обозначением основного отклонения и квалитета: 40Кб, 32 h8, 38Е 9.

3) Комбинированным способом, объединяющим два первых: 40К6 , 32 h8 (- 0,039), 38Е9 .

Следует помнить, что если какое-либо предельное отклонение рав­но нулю, то оно не проставляется.

Если на чертеже над размерной линией указан только номи­нальный размер и нет данных о точности этого размера, то сле­дует обратить внимание на технические требования над штампом чертежа. Предельные отклонения, не указанные непосредственно после номинальных размеров, а оговоренные общей записью в тех­нических требованиях чертежа, называются неуказанными предель­ными отклонениями и назначаются в соответствии с СТ СЭВ 302-76.

Допуски формы и расположения полей

При изготовлении детали невозможно обеспечить идеальную форму элементарных поверхностей и добиться взаимного расположе­ния поверхностей или осей детали без, пусть даже незначитель­ных, погрешностей. Поэтому на чертежах деталей указываются до­пуски формы и расположения отдельных поверхностей. Это наибо­лее точные поверхности или наиболее ответственные, влияющие на работу детали в машине. Если на какие-то поверхности не указа­ны допуски формы и расположения, то это значит, что погрешнос­ти формы или взаимного расположения поверхностей должны нахо­диться в пределах поля допуска на линейный размер, относящийся к этим поверхностям.

Отсчет отклонений формы поверхности производится от приле­гающей поверхности, под которой понимается поверхность, имею­щая форму номинальной поверхности, соприкасающаяся с реальной поверхностью и расположенная вне материала детали.

Отклонением расположения называется отклонение реального (действительного) расположения рассматриваемого элемента (по­верхности, оси или плоскости симметрии) от номинального рас­положения. Под номинальным понимается расположение, определяе­мое номинальными линейными и угловыми размерами, указанными на чертеже - т.е. без каких-либо погрешностей.

Допуски формы и взаимного расположения указываются на чер­тежах деталей с помощью условных обозначений или текстом в тех­нических требованиях над штампом чертежа. Первый способ являет­ся более предпочтительным. Необходимо научиться различать откло­нения и допуски формы поверхностей от отклонений и допусков рас­положения поверхностей и от суммарных отклонений и допусков фор­мы и расположения поверхностей. Для этого необходимо изучить классификацию отклонений и допусков /I табл.1.5/ или /2 табл.2.2/, а также познакомиться с основными понятиями отклонений формы и расположения поверхностей /2 табл.2.9; 2.10; 2.16; 2.17; 2.23; 2.27; 2.32; 2.37; 2.38/. Для правильного чтения чертежей следу­ет знать правила нанесения условных обозначений на чертежи /2 табл.2.7/.

Шероховатость поверхностей

Реальные поверхности деталей машин, изготовленные различ­ными методами, имеют чередующиеся выступы и впадины сравнитель­но малых размеров по высоте и шагу. Эти выступы и впадины, на­зываемые микронеровностями образуют шероховатость поверхности. Поскольку шероховатость поверхности значительно влияет на эксплуатационные характеристики детали и машины в целом, то на чертежах деталей указываются требуемые или допустимые значения шероховатости. Для этого предусмотрено шесть параметров. Наи­более важные и наиболее часто проставляемые на чертежах - это параметры:

Rа - среднее арифметическое отклонение профиля:

Rz - высота неровностей профиля по десяти точкам.

Для обозначения шероховатости на чертеже используют знаки:

- наиболее часто применяемый знак. Метод образования по­верхности чертежом не регламентируется;

- знак, соответствующий требованию, чтобы поверхность бы­ла образована обязательно с удалением слоя материала (например, точением, фрезерованием, химическим травле­нием и т.д.) ;

- знак, соответствующий требованию, чтобы поверхность бы­ла образована обязательно без удаления поверхностного слоя (например штамповкой, литьем, пластическим деформи­рованием и т.д.) .

Предпочтительным является простановка на чертежах параметра Ra. При этом само обозначение параметра не ставится, а указывает­ся только его числовое значение в мкм над знаком, например или или.

На некоторых чертежах для обозначения грубой или очень ма­ленькой шероховатости конструктор может использовать параметр Rz

В этом случае ставится обозначение параметра Rz над знаком шероховатости и его значение в мкм, например, илиили . Числовое значение параметров Ra и Rz нормируемы и регламентируются ГОСТ 2789-73.

Легко запомнить ряд значений Rz, начиная с Rz =50 мкм, что соответствует грубой шероховатости получаемой, например, при предварительной токарной или фрезерной обработке крупных дета­лей. Каждое последующее значение параметра меньше предыдущего в 2 раза. Например: 50; 25; 12,5; 6,3; 3,2; 1,6; 0,8; 0,4; 0,2; 0,1; 0,05; 0,025; 0,012; 0,008. Чтобы не просчитывать нужное значение, каждый раз начиная с 50 мкм, удобно запомнить три зна­чения из этого ряда: Rz=50, Rz =1,6 и Rz =0,1. Значение Ra =1,6 мкм соответствует минимально достижимой шероховатости при токарной и фрезерной обработке. Значение Ra =0,1 мкм соот­ветствует минимально достижимой при шлифовании - это почти зер­кальная поверхность. Примеры нанесения на чертежах обозначений шероховатости поверхности приведены в литературе /2 табл. 2. 70/.

3. Исходные данные к выполнению работы

3.1. Чертежи деталей машин.

3.2. Заданные преподавателем 3- 4 размера и 3-4 поверхности, требования к которым необходимо изучить и описать в отчете.

3.3. Литература: СТ СЭВ 144-75, СТ СЭВ 302-76 /2/.

4. Порядок выполнения работы

4.1. Изучить и описать в отчете в соответствии с образцом требования к точности заданных линейных размеров, определить предельные отклонения и вычислить предельные размеры. Если на чертеже задан номинальный размер с предельными отклонениями, то определить по СТ СЭВ 144-75 квалитет и буквенный символ основного отклонения.

4.2. Изучить и описать требования к точности формы и точности взаимного расположения заданных поверхностей.

4.3. Изучить и описать в отчете требования к шероховатости заданных поверхностей и поверхностей, отдельно к которым требования на чертеже не указанны.

5. Методические указания к составлению отчета

Отчет должен содержать:

• название работы;

• цель работы;

• результаты изучения требований к точности линейных размеров по форме таблицы 3;

• результаты изучения требований к точности формы и точности взаимного расположения поверхностей по форме таблицы 4;

• результаты изучения требований к шероховатости поверхностей по форме таблицы 5.

6. Контрольные вопросы.

1.Что называется верхним и нижним отклонением и какие знаки они имеют?

2.Что называется номинальным размером?

3.Приведите примеры обозначения шероховатости на чертежах?

4.Что понимается под системой отверстия и системой вала?

5.Что называется отклонением расположения?

Приложение

Таблица I

Метрологические характеристики средств измерения.

Измерительное средство	Пределы измерений измерительного средства, мм	Показатели шкалы
		Шкала	Цена деле ния, мм	Интервал де- ления, мм	Диапазон показаний по шкале, мм
Штанген-циркуль		Основная
		Нониусная
Микрометр		Основная (продольная)
		Круговая
Индикатор		Основная
		Вспомогат.

Таблица 2

Результаты измерений и характеристика метода.

Вариант задания	Измерительное устройство	Данные при измерении индикатором	Результаты измерений, мм				Метод измерения
			№1	№2		№3
	Штангенциркуль
	Микрометр
	Индикатор	Размер блока концевых мер, мм
		Показания индикатора, мм
		Измеряемый размер, мм

Таблица 3

Точность линейных размеров

№ п/п	Размер по чертежу	Номинальный размер мм	Основное отклонение	Квалитет	Предельные отклонения по СТ СЭВ 144-75, или СТ СЭВ 302-76		Предельные размеры, мм
					Верхнее	Нижнее		Наибольший	Наименьший
1.	 40	40		7	0	-0,025		40	39,975
2.	 30	30		9	+0,092	+0,04		30,092	30,04
3.	120	120	Не указано	14	+0,3	+0,3		120,3	119,7

Таблица 4

Точность формы расположения поверхностей

№ п/п	Наименование поверхности по чертежу	Условное обозначение допуска на чертеже	Наименование допуска
			Допуск формы	Допуск расположения	Суммарный допуск формы и расположения
1.	Правый торец фланца	0,06А			Допуск торцового биения правого торца фланца относительно поверхности А равен 0,06 мм
2.	30	0,025	Допуск круглости поверхности 30 равен 0,025 мм
3.	Ось паза	0,012А		Допуск симметричности оси паза Б относительно оси поверхности А равен 0,012 мм

Таблица 5

Шероховатость поверхностей

№ п/п	Наименование поверхности	Условные обозначения на чертеже	Обозначения параметра	Величина шероховатости, мкм	Требования к обработке	Дополнительные требования
1.	Правый торец фланца	1,6		1,6	Не регламентируется	-
2.	 30 8	0,4		0,4	Удаление слоя металла	Поверхность полировать
3.				320	Без удаления слоя металла	-
4.	Остальные поверхности	3,2		3,2	Не регламентируется	-

ЛИТЕРАТУРА:

1. Нефедов Н.А. Практическое обучение в машиностроительных техникумах. Учебная практика: учеб. пособие для техникумов.- М.: Выш. шк., 1990. -311 с.

2. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. 4.1 / Под ред. В.Д.Мягкова.- 5-ое изд. перераб. и доп. – Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1970. -544 с.

3. М. Г. Шеметов, В. Г. Моисеев Метрологическое обеспечение токарных работ. Справочник. -М.: Машиностроение, 1989.–160 с.

2

27

3

26

4

25

5

24

6

23

7

22

8

21

9

20

10

19

11

18

12

17

13

16

14

15