- •Технологическая часть
- •3. Разработка технологического процесса восстановления детали.
- •3.1. Исходные данные при разработке технологического процесса восстановления деталей.
- •3.4. План технологических операций восстановления деталей
- •Расчет норм времени.
- •Исходные данные.
- •Содержание операции.
- •Определяем толщину определяемого металла с учетом припуска на черновое обтачивание.
- •Расчет режимов обработки.
- •Расчет норм времени.
- •Измерить микрометром.
- •Общее время на ремонт детали
- •Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке.
- •7. Охрана труда.
Технологическая часть
Для определения оптимальной величины производственной партии деталей существующих
несколько формул, предложенных разными авторами.
В стадии проектирования технологических процессов величину производственной партии
деталей можно определить ориентировочно по следующей формуле:
где N- производственная программа изделий в год;
n- число деталей в изделии;
t- необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывной сборки;
t- 2-3 дня – для крупных деталей, хранение которых возможно на одноярусных
стеллажах, подставках, лагах ( например, рамы, кузова и кабины а/м, балки мостов,
крупные корпусные детали и т. д.).
t=5 дней – для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных
стеллажах;
t= 10-30 дней – для мелких деталей, хранение которых возможно в контейнерах
и другой таре;
Фдн=253 – число рабочих дней в году.
3. Разработка технологического процесса восстановления детали.
3.1. Исходные данные при разработке технологического процесса восстановления деталей.
а). Характеристика детали и условий ее работы.
1). Класс детали – прямые круглые стержни и стержни фасонной поверхностью;
2). Материал – сталь 25XГМ ( X – хром 1%; Г – марганец 1%; М – молибден 1 %);
3). Твердость – 61…66 HRC3;
4). Базовая поверхность – центровые отверстия или наружные цилиндрические поверхности;
5). Характер повреждений – механические;
6). Характер нагрузок – периодический и динамический;
7). Характер деформаций - износ, скручиваний, изгиб;
б). Выбор способов восстановления деталей:
1). Износ шлицев по толщине.
а). Метод наплавки вибродуговой;
б). Метод напыления;
в). Метод пластического деформирования;
2). Износ отверстия под роликовый подшипник.
а). Гальваника;
б). Наплавка вибродуговая;
в). Напыления;
3). Износ шеек под передний подшипник.
а). Наплавка вибродуговая;
б). Напыление;
в). Гальваника.
Дефект |
Способ устранения |
№ Операции |
Наименование и содержание операции |
Установочные базы |
Износ шлицев по толщине |
Пластическое деформирование |
1 |
Токарная операция (обработка детали) |
Центровые отверстия |
2 |
Сглаживание |
Центровые отверстия |
||
3 |
(наносим новые шлицы) |
Центровые отверстия |
||
4 |
Мойка
|
|
||
5 |
Контрольное измерение |
|
||
Износ отверстий под роликовый подшипник |
Вибродуговая наплавка |
1 |
Токарная операция ( снятие поврежденного слоя металла) |
Центровые отверстия |
2 |
Вибродуговая наплавка |
Центровые отверстия |
||
3 |
Токарная операция ( восстановление под размер) |
Центровые отверстия |
||
4 |
Мойка (промыть деталь в содовом растворе) |
|
||
5 |
Измерительный контроль |
|
||
Износ шеек под передний подшипник |
Вибродуговая наплавка |
1 |
Токарная операция ( снятие поврежденного слоя металла) |
Центровые отверстия |
2 |
Вибродуговая наплавка |
Центровые отверстия |
||
3 |
Токарная операция ( восстановление под размер) |
Центровые отверстия |
||
4 |
Шлифовка шеек |
Центровые отверстия |
||
5 |
Мойка (промыть деталь в содовом растворе) |
|