Практическое занятие №3 Расчёт (назначение) допусков, припусков и кузнечных напусков на поковки стальные штампованные по гост 7505-89

Общий порядок расчета.

Наименование детали.

Штамповочное оборудование.

Нагрев заготовок.

1. Исходные данные по детали.

1.1.Материал детали.

1.2.Масса детали.

1.3.Чертёж детали.

2. Исходные данные для расчёта.

2.1. Расчетная масса поковки определяется по следующей формуле:

М _{п. р} = М_д  К_р,

где М _п.р - расчетная масса поковки, кг;

М_д - масса детали, кг;

К_р - расчетный коэффициент, устанавливаемый в соответствии с (таблицей 20, приложением 3). Коэффициент выбирается в соответствии с конструктивной характеристикой детали.

2.2. Класс точности Т (таблица19, приложение 1). Определяется в зависимости от деформирующего оборудования.

2.3. Группа стали М (таблица1). Определяется в зависимости от массовой доли углерода и суммарной доли легирующих элементов.

2.4. Степень сложности С (приложение 2). Степени сложности соответствует числовое значение отношения массы (объема) G_п поковки к массе (объему) G_ф геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки. Геометрическая фигура может быть шаром, параллелепипедом, цилиндром с перпендикулярными к его оси торцами или прямой правильной призмой.

При вычислении отношения G_п / G_ф принимают ту из геометрических фигур, масса (объем) которой наименьшая.

При определении размеров описывающей поковку геометрической фигуры допускается исходить из увеличения в 1,05 раза габаритных линейных размеров детали, определяющих положение ее обработанных поверхностей.

2.5. Конфигурация поверхности разъема штампа (таблица1).

2.6. Исходный индекс принимает значение от 1 до 23.

Численную величину исходного индекса (ИН) можно определить по формуле:

ИН=NI+(MS-1)+(ST-1)+2(KT-1),

где NI – номер интервала в который попадает масса поковки по таблице 3.1;

MS - группа стали; ST- степень сложности; KT - класс точности.

Таблица 3.1 – Связь между массой поковки и номером диапозона

Масса поковки, кг		Номер интервала NI	Масса поковки, кг		Номер интервала NI
Свыше	Включительно		Свыше	Включительно
-	До 0,5	1	5,6	10,0	6
0,5	1,0	2	10,0	20,0	7
1,0	1,8	3	20,0	50,0	8
1,8	3,2	4	50,0	125,0	9
3,2	5,6	5	125,0	250,0	10

3. Припуски и кузнечные напуски.

3.1 Основные припуски на размеры (таблица 3). Определяются в зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности.

При этом необходимо учитывать, что длина, ширина, диаметр, высота и глубина - размеры элементов поковки, получаемые в одной части штампов, а толщина - высотный размер геометрического элемента поковки, получаемый в обеих частях штампа.

Шероховатость поверхностей в (таблица 3) в R_a. При необходимости шероховатость в R_z переводится в R_a делением на 4.

Припуски на толщину поковки, подвергаемой холодной или горячей калибровке, устанавливаются согласно (приложению 4).

Запись припусков на необходимые поверхности осуществляется следующим образом:

Припуск – размер – чистота поверхности.

Пример:

1,6 - длина 62 мм - чистота поверхности 3,2.

3.2. Дополнительные припуски, учитывающие смещение поковки (таблица 4), изогнутость, отклонение от плоскостности и прямолинейности (таблица 5), межцентрового и межосевого расстояний (таблица6), определяются исходя из формы поковки и технологии ее изготовления.

Кузнечные напуски могут быть образованы на поковке штамповочными уклонами, радиусами закругления внутренних углов, непробиваемой перемычкой в отверстиях и невыполнимыми в штамповочных операциях поднутрениями и полостями.

3.3. Штамповочные уклоны не должны превышать величин установленных в (таблица 18).