- •1.Введение.
- •2.Характеристика технологического объекта управления.
- •2.1.Характеристика входного сырья, потребляемых материалов и выходной продукции. Вид выпускаемой продукции.
- •2.2.Показатели качества строганого шпона, его номинальные значения и допустимые отклонения от номинала.
- •2.3.Показатели качества клея, его номинальные значения и допустимые отклонения от номинала.
- •2.4.Влияние отклонений показателей качества сырья на качество выходной продукции.
- •2.5.Характеристика технологического оборудования и процесса облицовывания.
- •Техническая характеристика линии.
- •Длина 350-2030
- •2.6.Описание схем управления однопролётным прессом.
- •2.7.Состав оборудования.
- •Нанесение клея Клеевые вальцы с
- •2.8.Сведения об условиях эксплуатации. Сведения о техническом обслуживании предприятия.
- •Список использованной литературы:
2.8.Сведения об условиях эксплуатации. Сведения о техническом обслуживании предприятия.
Техническое обслуживание – это обязательный этап эксплуатации оборудования, оно направлено на поддержание надежности и готовности оборудования к работе. При правильной работе на оборудовании и своевременном проведении технического обслуживания оборудование эксплуатируется бес дорогостоящих и непредусмотренных ремонтов, аварий, простоев.
Эксплуатационное обслуживание проводит машинист, обслуживающий оборудование. Он осуществляет следующие операции: приемку оборудования перед началом работы, осмотр и проверку рабочих механизмов, механизмов подачи, управления и регулирования; смазывание трущихся частей оборудования перед началом и в процессе работы; наблюдение за плавностью подачи материала, степенью нагрева узлов и ходом работы механизмов; правильный пуск и остановка оборудования; уборку, очистку оборудования; сдачу станка в конце смены.
Технический надзор, профилактические осмотры и ремонты выполняют специальные службы.
Смазывание оборудования осуществляется в соответствии с рекомендованными в техническом паспорте схемой, смазочными материалами и режимом смазывания. Режим смазывания корректируют в зависимости от конкретных условий работы оборудования. Излишнее количество смазочного материала так же вредно, как и его отсутствие. При смазывании консистентной смазки подшипников количество ее не должно превышать третьей части объема корпуса подшипника. Жидкими смазочными материалами смазывают высокоскоростные подшипники, работающие в среде с температурой выше 70 С, при невозможности разборки сборочной единицы для смены смазки, цепные передачи.(табл. 6, 7, 8.)
Табл.6
Смазочная система |
Условия эксплуатации |
Режим смазывания |
Ручная и ниппельная |
Периодическая работа при Т до 40 С |
1…..2 раза в сутки |
|
Непрерывная работа при Т до 40 С |
1 раз в смену |
|
свыше 40 С |
2 раза в смену |
Масляная ванна |
Подшипники диаметром: |
Долив 1 раз в 5….7 сут. |
|
до 80 мм |
полная смена через 2..3 мес. |
|
выше 80 мм |
Долив 1 раз в 5….7 сут. |
|
|
полная смена через 4..6 мес. |
Табл.7
Условия эксплуатации |
Смазочная система |
||
циркуля- |
ручная и |
С централизованной |
|
ционная |
ниппельная |
станцией |
|
|
|
|
|
Горизонтальные направляющие |
|||
Непрерывная работа |
1раз в 10сут. |
1раз в 5сут. |
Через 4 ч |
Периодич. работа |
1раз в 20сут. |
1раз в 20сут. |
|
Вертикальные напрвляющие |
|||
Непрерывная работа |
1раз в 10сут. |
1раз в 5сут. |
Через 2-4 ч |
Периодич. работа |
1раз в 20сут. |
1раз в 10сут. |
|
Табл.8
Скорость цепи |
Способ нанесения смазки |
Периодичность, |
м/с, не более |
ч |
|
4 |
Нанесение на поверхность цепи |
6…8 |
8 |
Погружение цепи в состав, подогретый до |
120…180 |
|
разжижения смазочного материала |
|
10 |
Масленками - капельницами или лубликаторами |
Непрерывно |
12 |
В масляной ванне (погружением ведомой ветви |
Непрерывно |
|
до уровня высоты пластин) или |
|
|
циркуляционной подачей масла насосом |
Охрана труда. Производственная санитария должна охранять здоровье работающих от вредного воздействия применяемых на производстве материалов.
Предельно допустимые концентрация (ПДК) вредных веществ в рабочей зоне установлены ГОСТ 12.1.007 – 76 и СН 245 – 71. Наиболее токсичными веществами, имеющими наименьшую ПДК, являются пары формальдегида, выделяющиеся при приготовлении и применении клеевых, пропиточных и отделочных составов, а также пары и аэрозоли лакокрасочных составов, содержащих свинцовые соединения. Среди растворителей наиболее токсичными являются: бутиловый спирт, дихлорэтан, бензин, толуол и др.
Предельно допустимые концентрации
некоторых веществ, мг/м.
Формальдегид 0,5 Этилацетат 200
Фенол 5 Скипидар 300
Ацетон 200 Толуол 50
Бензол 20
Бутиловый спирт 10
Ксилол 50
Особенно интенсивно вредные вещества выделяются в местах прессования и отделки. Для ограничения их распространения по всему производственному помещению и поддержания безопасных условий работы применяют местную и общую приточно-вытяжную вентиляцию. В местах, где возможно выделение наиболее значительных количеств вредных веществ, устанавливают газоанализаторы. При достижении в воздухе предельно допустимых концентраций вредных веществ газоанализаторы включают сигнализацию.
Воздух, подаваемый приточными установками, должен забираться из незагрязненных зон и проходить очистку в фильтрах. В исключительных случаях для защиты органов дыхания применяют фильтрующие респираторы и противогазы.
Работающим на участках приготовления и использования клеев и лакокрасочных материалов необходимо иметь средства защиты кожи рук.
Загружать и выгружать пакеты материалов, если процесс не механизирован, разрешается только в рукавицах.
Все производственные источники теплоты должны быть максимально оборудованы устройствами, предотвращающими выделение конвективной и лучистой теплоты в рабочее помещение.
К производственным помещениям предъявляются требования по пожарной и взрывопожарной безопасности в соответствии со СНиП 2.01.02 – 85 и СН 245 – 71.
Отделение для приготовления клеев должно быть изолированным и оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. Отделочные цехи должны располагаться в одноэтажных зданиях или в верхних этажах зданий. Отделочные цехи должны отделяться от других производственных участков противопожарными стенами и тамбурами. Полы должны быть стойкими к воздействию лакокрасочных составов и исключать образование пыли и искр.
Высота помещения отделочных цехов должна быть в новых зданиях не менее 5,4 м, а в реконструированных – 4,2м. Планировка отделочного цеха должна обеспечивать быструю эвакуацию людей на случай возникновения взрыва или пожара. Для этого эвакуационные выходы должны быть рассредоточены по периметру цеха.