4.Вибір конструктивних розмiрiв зубчастих колiс

4.1. Шестерня

Шестерні виконують в двох виконаннях: знімними (насадними) або за одне ціле з валом («вал-шестерня»). Конструкцію «вал-шестерня» застосовують тоді, коли діаметр тривалого (початкової) кола шестерні менше двох діаметрів вала . В цьому випадку у насадній шестерні виходить тонкий обід і може статися його руйнування по ослабленому перетину, від кута шпонкової канавки до западини між зуб’ями.)

У нашому випадку:

виконуємо конструкцію «вал-шестерня». Довжини перехідних ділянок вала-шестерні, посадочних місць під підшипники і ущільнення можуть бути точно визначені тільки після ескізного опрацювання всієї конструкції редуктора.

4.2. Колесо

Зубчаті колеса середніх діаметрів (до 500 мм) у відповідальних передачах виготовляються з поковок або штампування, а в невідповідальних передачах з прокату або відливання. Конструкція коліс таких розмірів - дискова. У диску передбачаються отвори для полегшення колеса, зручності транспортування і демонтажу.

Розміри елементів колеса визначаються по наступній емпіричній залежності, враховуючий досвід виробництва і експлуатації зубчатих коліс:

Товщина диска

Товщина обода

Діаметр обода

5. Підбір і перевірка шпонок

Шпонки підбираються по стандарту в залежності від діаметра вала. Конструктивно найбільш відповідними для випадку, що розглядається є призматичні шпонки по ГОСТ 8789-88 [I]. Вони найбільш прості по конструкції, забезпечують цілком задовільне центрування на валу посадженої деталі, трохи ослабляють вал, їх недоліком є необхідність індивідуального припасування при збиранні. Перетин шпонки підбирається по ГОСТ 8788-88 [I], довжина шпонки звичайно приймається на 5¸10 мм коротше за ступиці і вибирається з розмірного ряду по ГОСТ 8789-88. При виборі матеріалу шпонок необхідно дотримувати наступну умову: матеріал шпонки повинен бути менш міцним, ніж матеріали вала і ступиці. Шпонки виготовляються з середньовуглецевої чистотягнутої сталі для призматичних шпонок по ГОСТ 8787-88. Міцність шпонок перевіряється розрахунком по напруженнях зім`яття на робочих поверхнях, значення яких, що допускаються в практиці загального машинобудування звичайно приймаються [s]_см= 60…100 МПа.