методички / 3098

5.18. Расчет отходов от отработанных аккумуляторных батарей

Расчет отходов от отработанных аккумуляторных батарей выполняется по формуле

n

М АБ 10 3 mi qАБ / t АБ , i 1

где qАБ – вес порожней аккумуляторной батареи, кг; n – количество типов аккумуляторных батарей.

Исходные данные для расчета принять по таблицам задания 5.17.

5.19. Расчет отходов металлолома

Объем образования отходов металлолома определяется по формуле, т/год:

М М n m1 ,

где m1 – количество единиц подвижного состава;

n – норматив образования отходов металлолома на единицу подвижного состава. Для автомобилей n = 0,35 т, для локомотивов n = 2,0 т.

Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.19.

Таблица 5.19

Вид подвижного						Варианты
состава		1	2	3	4	5	6	7		8	9	10
Автомобили		7	6	5	4	4	5	6		6	5	4
Локомотивы		120	110	100	90	80	80	90		100	110	120
(секции)
	5.20. Расчет отходов стружки металлической

Металлическая стружка образуется от холодной обработки металла, которая производится без применения охлаждающих жидкостей (СОЖ). Тип станков и их количество определяются инвентаризацией. Загрузка станков принимается по справке предприятия.

Отходы металла в стружку определяются по формуле, т/год:

и

М СТР ni mi Гi 10 3 ,

iq

где mi – количество единиц однотипного оборудования, шт.; ni – норма образования стружки, кг/ч;

Гi – годовой фонд рабочего времени станка, ч (Гi = 500÷2000 ч); и – количество типов металлорежущих станков.

Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.20.

Таблица 5.20

	Наименование					Варианты
	станка	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	Токарно-	12	15	10	20	18	16	15	14	12	10
	винторезный
	Фрезерный	5	6	4	3	4	2	4	5	6	8
	Сверлильный	8	12	18	10	12	8	10	14	10	16
	Хонинго-	2	1	2	3	2	1	2	1	2	1
	вальный

21

Все расчеты сводятся в расчетную таблицу.

		Количество	Количество	Норма	Годовое
Отделение, цех	Наименование	единиц	часов	образования	количество
	станков	оборудова-	работы	стружки на ед.	образующейся
		ния, m	в год, Гi	оборудования,	стружки, т/год
				n, кг/ч
1. Ремонтно-	токарно-			2,8
заготовительный	винторезный			6
цех	фрезерный			1,8
	сверлильный			1,8
2. Электро-	токарно-			2,5
машинное	винторезный
отделение
3. Инструмен-	токарный			2,5
тальное	фрезерный			6
отделение	сверлильный			1,8
	хонинговальный			6
4. Аппаратное	сверлильный			1,8
отделение
5. Отделение	сверлильный			1,8
КИП
6. Цех	станок			5
профилактики	УТС 0002
7. ПТО	сверлильный			1,8
				ИТОГО:

5.21. Расчет образования отходов тормозных колодок подвижного состава

На автомобильном транспорте в автохозяйстве эксплуатируется m единиц автотранспорта. Масса изношенной тормозной колодки автомобиля q = 5 кг. На единице техники в среднем установлено тормозных колодок k = 4. Замена колодок происходит один раз в год, доля отходов d = 30 %.

Образование отходов составит, т/год:

	М ТКА		q k m d	.
			100

На локомотивах и МВПС расчет отходов выполняется на одну секцию (вагон) подвижного состава с долей отходов d = 20 % для поездных локомотивов и d = 15 % для маневровых.

и

М ТКЛ q m k0 l w d / 100 ,

i 1

где q – масса тормозной колодки локомотива (приведена в табл. 5.21); m – количество секций (вагонов) подвижного состава одной серии; и – количество серий локомотивов и МВПС на предприятии;

k0 – количество тормозных колодок на одной оси, шт.;

l – количество тормозных осей на единице подвижного состава;

w – количество замен тормозных колодок на единице подвижного состава за

год.

22

																			Таблица 5.21
Характеристика тормозных колодок подвижного состава
						Исходная				Количество				Количество				Количество замен
						масса				тормозных				тормозных				тормозных колодок
Вид и серия					тормозной					осей на					колодок				на единице
подвижного состава						колодки				единице					на одной				подвижного
						q				подвижного						оси			состава за год
										состава
						Электровозы:
ВЛ60, ВЛ80, ВЛ10					8					4					4				7
ЧС2Т, ЧС4Т					8					6					4				7
ЧС7					8					4					4				8
						Электропоезда:
ЭР2, ЭР22,ЭР9П, ЭР9М					8					4					4				8
							Тепловозы:
ТЭ10, М62, 2ТЭ116, ТЭП60,
ТЭП70					16					6					4				8
ЧМЭ3,ТЭМ2,					16					6					2				8
ТЭМ7					16					8					2				8
Дизель-поезд Д1, ДР1А					8					4					4				8
Исходные данные к расчету для тепловозных депо приведены в табл. 5.22.
																			Таблица 5.22
Наименование											Варианты
подвижного
		1		2		3		4			5		6			7		8		9		10
состава
Автомобили		6		5		4		4			5		6			7		5		4		7
Тепловозы и
дизель-поезда:
ТЭ10		15		-		-		-			-		28			-		-		-		38
2ТЭ10		40		-		-		-			36		-			52		-		80		52
М62		-		40		-		-			-		70			-		-		-		-
2ТЭ116		-		20		35		70			18		-			-		60		-		-
ТЭП60		-		45		-		-			-		-			35		-		36		19
ТЭП70		-		-		25		-			-		-			8		-		18		-
ЧМЭ3		-		18		-		26			-		38			-		23		38		-
ТЭМ2		20		-		25		-			22		-			30		28		-		35
ТЭМ7		-		-		-		18			-		-			-		30		-		-
Д1		-		-		16		-			18		-			-		-		-		-
ДР1А		-		-		-		22			-		16			-		-		-		-

Исходные данные к расчету для депо электровозов и МВПС приведены в табл. 5.23.

23

Таблица 5.23

Наименование					Варианты
подвижного	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
состава
Автомобили	7	6	5	4	4	5	6	6	5	4
ВЛ10	60	-	52	-	36	-	42	-	50	-
ЧС2Т	25	-	28	-	-	-	28	-	-	-
ЧС4Т	-	-	12	-	40	-	-	-	36	-
ЧС7	10	-	-	-	14	-	-	-	20	-
ЭР2	28	-	-	-	28	-	12	-	40	-
ЭР22	-	-	32	-	-	-	26	-	-	-
ВЛ60	-	30	-	50	-	42	-	80	-	70
ВЛ80	-	25	-	30	-	34	-	20	-	18
ЭР9П	-	12	-	15	-	18	-	16	-	20
ЭР9М	-	18	-	25	-	22	-	24	-	28

5.22.Расчет объема образования отработанных радиаторов

Вавтохозяйстве один раз в год происходит замена радиатора. Общий объем отходов определяется по формуле, т/год

М Р mA qP 10 3 ,

где mA – общее количество автомобилей;

qP = 30 кг – средний вес одного радиатора; β = 0,05 – коэффициент утилизации.

В локомотивном депо радиаторы (секции) холодильника тепловозов выходят из строя, образуя отходы, которые определяются по формуле, т/год:

М СХ mТ КС qC 10 3 ,

где mT – количество секций тепловозов;

КС – количество водяных и масляных секций холодильника на одном тепловозе;

qC = 50 кг – масса одной секции холодильника, кг; β = 0,01 – коэффициент утилизации.

При расчетах использовать данные табл. 5.24.

Таблица 5.24

Количество секций холодильника тепловозов

Серии тепловозов, количество секций холодильника

ТЭ3	ТЭМ2	ТЭ10	2ТЭ10М	2М62	2ТЭ116	ТЭП70	ТЭП60	ЧМЭ3	ТГМ1	ТГМ6А
60	22	76	36	28	38	70	48	24	14	20

ТГМ3А(Б)

20

24

Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.25.

Таблица 5.25

Тип подвижного					Варианты
состава	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Автомобили	7	6	5	4	4	5	6	6	5	4
Тепловозы:
ТЭ3	10	-	-	3	-	-	5	-	-	4
ТЭМ2	28	-	-	28	-	-	26	-	-	32
ТЭ10	20	-	-	-	26	-	-	40	-	-
2ТЭ10М	45	-	-	48	38	-	-	20	-	48
2М62	-	-	32	-	-	82	-	-	42	-
2ТЭ116	-	42	-	-	-	-	68	-	-	-
ТЭП70	-	12	-	-	12	-	-	16	32	-
ТЭП60	-	-	40	-	18	-	-	24	-	-
ЧМЭ3	-	22	-	-	-	18	-	-	28	-
ТГМ1	-	6	-	2	-	-	3	-	-	-
ТГМ6А	-	-	8	-	-	4	-	-	-	8
ТГМ3А	-	-	12	-	-	2	-	-	5	-

5.23. Расчет образования отходов электродов от проведения сварочных работ

Ежегодно на предприятии потребляется К т электродов. Отходы при сварке – это выплески металла при сварке и остатки электродов. По данным натуральных замеров эффективность сварочных работ f = 0,9. Количество отходов

определяется по формуле, т/год:
			М ЭЛ 1 f			K .
Исходные данные для расчета количества отходов от сварочных работ
приведены в табл. 5.26.
											Таблица 5.26
Наименование						Варианты
	1	2	3	4		5		6	7	8		9	10
Годовой расход	10	12	14	16		18		11	12	13		14	15
электродов К, т

5.24.Расчет образования окалины при работе кузнечного

итермического оборудования

Расход материалов на изготовление поковок и штамповок в ремонтной кузнице и термических печах составляет К т/год. Сохранность металла при его окислении, связанном с нагревом, составляет f = 0,98. Норматив образования сухой окалины определяется по формуле, т/год:

М ОК 1 f K .

Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.27.

Таблица 5.27

Наименование					Варианты
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Годовой расход металла, подвергаемого	6	6,5	7	7,5	8	8,5	9	9,5	10	10,5
термообработке К , т/год

25

5.25. Расчет отходов, образующихся от пайки
Подразделения предприятия, занимающиеся пайкой, расходуют													Р кг
припоев марки ПОС в год. Пайка выполняется с эффективностью f												= 0,9.
Количество отходов от пайки составляет, т/год
		М	ПР	1 f P 103 .
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.28.
										Таблица 5.28
Наименование						Варианты
	1	2		3	4	5	6	7		8	9		10
Годовой расход припоя, кг	600	570		540	510	480	450	420		390	360		330

5.26. Расчет количества шлама от мойки локомотивов

Количество ила с мойки локомотивов рассчитывается по формуле, т/год:

			М ИЛ			СВВ f QСУТ								Д 10 3 ,
где	СВВ –	наличие взвешенных								веществ				на		одной			секции		локомотива
(СВВ = 10÷15 кг);
f	= 0,5	– эффективность очистки;
QСУТ – фактическая производительность моечной машины, количество
локомотивов, прошедших мойку за сутки;
Д – количество дней работы моечной машины в году (Д = 100÷150 дней).
Количество нефтепродуктов определяется по формуле, т/год:
		М	ФЛ		С			Ф	f Q				Д 10 3				,
											СУТ
где	СФ	– наличие налипших								нефтепродуктов								на	одном		локомотиве
(СФ = 1,2÷ 1,5) кг.
	Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.29.
																					Таблица 5.29
	Наименование															Варианты
					1				2		3		4			5		6	7		8	9		10
Производительность					10			11			12		13			14		15	16		17	18		19
моечной машины QСУТ, шт.
Количество дней работы				100				110			120		130			140		150	160	170		180		190
машины за год Д, сут.
Наличие взвешенных веществ					8,5				9		9,5		10			10,5		11	11,5		12	12,5		13
СВВ, кг
Наличие нефтепродуктов СФ, кг				1,0				1,1			1,2		1,3			1,4		1,5	1,6	1,7		1,8		1,9

5.27. Расчет образования отходов ила с мойки автомобилей

Количество ила с мойки машин определяется по формуле, т/год:

М ИА СВВ f QСУТ Д 10 3 ,

где СВВ = 3 кг – наличие взвешенных веществ на одной машине; f = 0,8 – эффективность очистки;

QСУТ – фактическая производительность моечной машины (QСУТ = 10÷50 автомобилей в сутки);

Д – число рабочих дней мойки в году (Д = 100–250 дней).

26

Количество отходов нефтепродуктов определяется по формуле, т/год:

М ФЛ СФ f QСУТ Д 103 ,

где СФ – наличие налипших нефтепродуктов на одном автомобиле (СФ = 0,4 кг). Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.30.

Таблица 5.30

Наименование					Варианты
	1	2	3	4	5	6	7		8	9	10
Производительность	10	15	20	25	30	35	40		45	50	55
моечной машины, QСУТ
Число рабочих дней	100	120	140	160	180	200	210		220	230	240
моечной машины, Д
5.28. Расчет количества шлама трихлорэтилена
от работы машин химической чистки одежды

Дневная загрузочная масса очищаемой одежды Б кг; образование шлама от 1 кг одежды h = 0,06 г. Образование годового количества шлама определяется по формуле, т/год:

М Ш Б h Д 10 6 ,

где Д – число дней работы машины в году.

Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.31.

Таблица 5.31

	Наименование					Варианты
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	Загрузочная масса
	очищаемой одежды,	100	110	120	130	140	150	160	170	180	190
	Б, кг/день
	Число дней работы	260	250	240	230	220	210	200	190	180	170
	машины в году, Д

5.29. Расчет образования отработанного моечного содового раствора

В ремонтно-заготовительном цехе эксплуатируется машина ММД-13 для обмывки рам, тележек, колесных пар, рессор, тормозных тяг, кожухов передач и др. деталей. Емкость для обмыва деталей вмещает 5 м3. Сменяемость раствора по мере загрязнения, но не реже одного раза в месяц. Отработанный моечный содовый раствор подается на очистные сооружения. Взвешенные вещества

отработанного моечного раствора определяются по формуле, т/год:

М СР V ,

где V – объем емкости для моечного раствора, м3;

= 0,1 т/м3 – плотность взвешенных веществ в отработанном растворе;

α = 12÷18 – сменяемость раствора в течение года. Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.32.

Таблица 5.32

Наименование					Варианты
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Емкость для моечного раствора, V, м3	2	2,5	3	3,5	4	4,5	5	5,5	6	6,5

27

5.30. Расчет образования шлама от очистных сооружений

Норматив образования шлама рассчитывается по формуле, т/год

М ОЧ С f QСУТ Д 10 6 ,

где С – среднегодовая концентрация взвешенных веществ в сточной воде, поступающей на очистные сооружения, мг/л;

f = 0,5 – эффективность очистки отстойников; Д = 250 – количество рабочих дней в году;

QСУТ – фактическая производительность очистных сооружений

(QСУТ = 150–200 м3/сут).

Содержание сточных вод по данным лаборатории локомотивного депо:

-нефтепродукты – 1,4 мг/л;

-взвешенные вещества – 37 мг/л;

-сухой остаток – 1764 мг/л;

Итого: С = 1802,4 мг/л.

Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.33.

Таблица 5.33

Наименование					Варианты
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Производительность
очистных сооружений	150	160	170	180	190	200	210	220	230	240
QСУТ, м3/сут

5.31. Расчет образования нормативного объема обрезков и обрывков тканей хлопчатобумажных (спецодежды)

Объем образования обрезков и обрывков тканей хлопчатобумажных (спецодежды) определяется по формуле, т:

М = m * N * КИЗН.* КЗАГР.* 10-3,

где m – масса единицы изделия спецодежды в исходном состоянии, кг; N – количество вышедших из употребления изделий, шт/год;

КИЗН. – коэффициент, учитывающий потери массы изделий в процессе эксплуатации, доли от 1; КИЗН. хлопка = 0,8;

КЗАГР. – коэффициент, учитывающий загрязненность спецодежды, доли от 1;

КЗАГР. = 1,10 …1,15;

10-3 – коэффициент перевода кг в т.

Количество вышедших из употребления изделий определяется по формуле

N = Рi / Т, шт.

где Рi – количество изделий, находящихся в носке, шт.; Т – нормативный срок носки изделий, 1 год.

Вес изделий m, кг составляет: костюм х/б – 0,8; халат х/б – 0,4; рукавицы – 0,08.

Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.34.

28

Таблица 5.34

Наименование					Варианты
спецодежды	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Костюм х/б, РК, шт	249	230	241	260	190	247	235	250	198	270
Халат х/б, РХ, шт.	102	90	100	120	105	108	99	110	113	130
Рукавицы х/б, РР шт.	5000	3000	4200	4000	3200	4800	3102	3195	3000	5500

5.32. Расчет образования бытовых отходов в складских помещениях

Норматив образования бытовых отходов (М), образующихся в результате эксплуатации складских помещений, определяется по формуле:

по объему М = S×m, м3/год, по массе М = S×m×p, т/год,

где S – площадь складских помещений, м2;

m – среднегодовая норма накопления бытовых отходов в год, равная

0,07м3/м2;

p – плотность бытовых отходов, равная 0,5 т/м3. Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.35.

Таблица 5.35

Площадь					Варианты
складских	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
помещений, м2	1	100	120	140	150	160	170	180	190	200

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1.Абусеридзе З.В. Оценка объемов образования отходов в технологических процессах железнодорожного транспорта : учеб. пособие. – М.: Изд-во МГУПС РАПС, 2005. – 92 с.

2.Гарин В.М. Обращение с опасными отходами : учеб. пособие / под ред. В.М. Гарина и Г.Н. Соколовой. – М. : ТК Велби, Изд-во Проспект, 2005. – 224 с.

3.Методические рекомендации по оформлению проекта нормативов образования лимитов размещения отходов. – М., 1999. – 126 с.

4.Справочные материалы по удельным показателям образования важнейших видов отходов производства и потребления. – М.: НИЦПУРО, 1996. – 372 с.

5.МРО 10-01. Методика расчета объемов образования отходов. Отходы при эксплуатации офисной техники. – СПб., 2004.

29

			ПРИЛОЖЕНИЕ
	Использованные картриджи
Модель	Совместимость (тип аппарата)	Ресурс картриджа3,		Вес пустого
картриджа		лист/1 заправка		картриджа4, г
1	2	3		4
	КАРТРИДЖИ К КОПИРОВАЛЬНЫМ АППАРАТАМ
Canon А-30	Canon FC-1/2/3/4/5/6/11	3000		975
	HC-6/7/7RE/11RE
Canon Е-16	Canon	1600		670
	FC-210/230/310/330/530/540
Canon Е-30		3000		630
	PC-740/750/770
Xerox	Xerox 5008/5009/5009RE/	3000		845
006R90170	5240/5260/5280/5309/5310
Xerox	Xerox 5205/5210/5220/5222/XC	3000		845
006R90168	520/XC 560
Sharp Z-50/52	Sharp Z-50/52/55/70	3000		910
	КАРТРИДЖИ К ЛАЗЕРНЫМ ПРИНТЕРАМ
НР92295А	HP II/III/II D/III D	4000		1115
(Canon EP-S)	Canon LBP-8II/III engine
НР92275А	HP IIP/IIP+/IIIP	3500		810
(Canon EP-L)	Canon LBP-4 engine
НР92274А	HP 4L/4P/4ML/4MP	3300		715
(Canon EP-P)	Canon LBP-4U engine
HP92298A		6800		1170
(Canon EP-E)	HP 4/4+/4M/4M+/5/5+/5M/5V+
	Canon LBP-8IV engine
HP92298X		8800		1040
HPС 3900А	HP 4V/4MV Canon EPB II	8100		1575
(Canon EP-B)
HPC 3903A	Hewlett Packard Laser Jet	4000		715
(Canon EP-V)	HP 5P/5MP/6P/6MP
HP С 3906А	Hewlett Packard Laser Jet 5L/6L	2500		725
(Canon EP-A)	Canon LBP-460 engine

30