Методические указания 2

47

При круглом шлифовании методом врезания основное время То

можно рассчитать по зависимости:
То		1,4 z	,	(2.7)
		n tr

Частоту вращения детали или инструмента n для всех видов обработки можно определить по формуле

n	1000 V	,
			(2.9)
	D

где

V – расчетная (табличная) скорость резания, м/мин;

D – диаметр обрабатываемой детали или инструмента, в зависимости от вида обработки, мм.

2.7 .Нормирование гальванических работ

Основное время, необходимое для наращивания гальванических покрытий можно определить c использованием зависимости :

	То		60 1000 h ρ	,	(2.12)
			Рк C η

где То – основное время, мин; h – толщина слоя, мм;

ρ – плотность осаждаемого металла, г/см3; Рк – катодная плотность, А/дм2; С – электрохимический эквивалент, г/Ач; η – выход по току, %.

Значения выбираются по табл. 9.

48

Таблица 9.

Основные данные при гальваническом восстановлении детали

			Плотность	Плотность	Электро-	Выход
		Толщина	осаждаемого		химический	по
	Вид покрытия			тока,
		слоя, мм	металла,		эквивалент,	току,
				А/дм2
			г/см3		г/Ач	%
	1	2	3	4	5	6
	Никелирование	0,015…0,02	8,9	3	1,095	95
	Железнение	0,2…0,3	7,8	40	1,042	95
	Цинкование	0,02…0,01	7,1	2	1,220	95
	Хромирование	0,2…0,3	6,9	50	0,324	11

Вспомогательное время определяется по следующей формуле

T В T'В T"В ,

(2.13)

где Тв – вспомогательное время, мин;

Т’в – вспомогательное время, перекрывающееся основным временем, мин; Т”в – вспомогательное время, не перекрывающееся основным временем, мин.

Вспомогательное перекрываемое время затрачивается на монтаж деталей в приспособлении, защиту мест, не подлежащих покрытию (восстановлению). Данные работы выполняются в период работы ванны и поэтому в расчет не включаются.

Вспомогательное неперекрываемое время затрачивается на загрузку и выгрузку деталей из ванны и другие работы при неработающей ванне. Данное время включается в норму времени на операцию и выбирается по табл.10.

49

Таблица 10. Нормы вспомогательного неперекрываемого времени, мин

	Время на одно приспособление
Масса детали, кг	одиночная	корзина	подвеска
	подвеска
1	3	4	5
до 1,0	0,05	0,06	0,07
1…2,0	0,06	0,07	0,08
2,0…4,0	0,07	0,08	0,09
4,0…8,0	0,11	0,12	0,13
8,0…12,0	0,15	0,16	0,17
12,0…16,0	-	0,19	0,21

Для упрощения расчетов, сумму времени	Тоб и Тот, примем равной	12%
от оперативного времени Топ.
Поэтому, норму штучного времени	Tшт на одну операцию	при
гальваническом наращивании можно рассчитать по зависимости:

T	T	T '' 0,12(T		T '' ),	(2.14)
шт	o	в	o	в

2.8. Нормирование при металлизации

Основное время, необходимое для металлизации (напыления) цилиндрических поверхностей можно определить c использованием

зависимости :

	Т			6π D (L y) h ρ i			,
		о		G 10	5 K	H		(2.15)

где

D - диаметр напыляемой поверхности, мм; L - длина напыляемой поверхности, мм;

- перебег металлизатора (0,8 мм при L= 50 мм; 0,4 мм при L = 50...100 мм), мм;

50

-толщина напыляемого слоя, мм;- плотность напыляемого материала, г/см3 ;

- производительность металлизатора (табл. 12);-число слоев;н -коэффициент напыления (табл. 11).

Основное время, необходимое для металлизации (напыления) плоских поверхностей определяется по формуле:

Т	7,2 F h ρ i		,
		G 105 K		(2.16)
о

H

где

F – площадь напыляемой поверхности, мм2;-толщина напыляемого слоя, мм;- плотность напыляемого материала, г/см3 ;

- производительность металлизатора (табл. 12);– количество наносимых слоев;н -коэффициент напыления (табл. 11).

Таблица 11.

Значения коэффициента напыления Кн

Диаметр
поверхности,
мм	10	20	30	40	50	60	70	80	90	100
Кн	0,19	0,24	0,30	0,35	0,40	0,47	0,53	0,57	0,65	0,71

Таблица 12.

Средние значения производительности метталлизаторов различных видов напыления ( для стальных и чугунных деталей).

Вид
металлизации	Газопламенная	Газоплазменная	Индукционная	Электродуговая
G,кг	1,5…2,5	9,0…11,5	6,5…10,0	3,5…5,5

Вспомогательное время при напылении определяется по следующей формуле:

51
Tв TВ1 TВ2 ,	(2.17)

где ТВ1 – вспомогательное время на установку, поворот и снятие изделия (

подбирается по табл.13), мин; ТВ2 – время на подготовку поверхности с обезжириванием (принимается

равным 10 % от основного времени То), мин.

						Таблица 13.
Вспомогательное время (ТВ1) на установку, поворот и снятие
	изделия при напылении.
Элементы операции		Масса изделия, кг
	до 5	5…10	10…15		15…20		20…200
Поднести, установить, снять
и отнести деталь:
- работа в камере	0,28	0,38	0,54		0,76		3,3
- работа в приспособлении	0,38	0,58	0,71		0,78		3,4
Поворот детали	0,22	0,29	0,38		0,49		2,1

Для упрощения расчетов, сумму времени Тоб и Тот, примем равной 20% от оперативного времени Топ.

Поэтому, норма штучного времени Тшт на напыление одной детали

может быть рассчитана по зависимости:
Tшт To TВ1 TВ2 0,2(To Tв ),	(2.18)

2.9. Расчет себестоимости восстановления деталей

Финальным этапом расчетно-графической работы является расчет себестоимости восстановления по упрощенной методике.

Затраты на восстановление детали состоят из сумм затрат на каждую технологическую операцию, при этом, себестоимость каждой технологической операции при восстановлении - СТО может быть рассчитана по следующей зависимости:

СТО СЗПО СМ СЗПД СССТ (СЦР СОЗР CРСЭО ) СПР , (2.18)

где Сто - себестоимость технологической операции при восстановлении, руб;

См - стоимость материалов, необходимых для выполнения операции,

52

руб.; Сзпо - основная заработная плата производственных рабочих по тарифу

с учетом премий, руб.; Сзпд - дополнительная заработная плата, руб.;

Ссст - отчисления на социальное страхование, руб.; Сцр – стоимость цеховых расходов (принимаются равными 15% от суммы

СЗПО СМ СЗПД СССТ ), руб.;

Созр - стоимость общезаводских расходов (принимаются равными 12% от

суммы СЗПО СМ СЗПД СССТ ), руб.;

Срсэо – расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (принимаются равными 10% от суммы СЗПО СМ СЗПД СССТ ), руб.; Спр - прочие расходы (принимаются равными 2% от суммы всех затрат), руб. ;

Затраты на основную заработную плату производственных рабочих определяются по формуле

СЗПО TШТ СЧ ,	(2.19)
где Тш - штучное время выполнения одной	операции, Сч - часовая

тарифная ставка работы специалиста, руб./ч (принимается по данным табл. 13).

		Таблица 13.
Часовые тарифные ставки рабочих ( на декабрь 2018 г.)
	Категория рабочих	Часовые тарифные ставки
		1
	Станочник-универсал	500-600
	Слесарь-ремонтник	400-500
	Специалист по	750-800
	металлизации
	Электрогазосварщик	600-700
	Специалист по	800-900
	гальваническим покрытиям

53

2.12. Разработка схем базирования изделия для каждой технологической операции.

Для обработки поверхности детали при восстановлении (предварительной или окончательной), ее, необходимо закрепить, предварительно выбрав базовые поверхности.

База – это поверхность или сочетание поверхностей, в том числе ось или точка, принадлежащие заготовке и используемые для ее фиксации. Основные понятия базирования приведены в ГОСТ 21495-76.

В основе теории базирования лежат представления о несвободной системе. Согласно этим представлениям каждое свободное тело имеет шесть степеней свободы, а именно: продольное перемещение по осям Х, У, Z и три поворота вокруг этих же осей.

Также основной идеей базирования является то, что для фиксации положения тела необходимо лишить его всех шести степеней свободы, что можно сделать путем наложения двухсторонних связей, лишающих заготовку подвижности в обе стороны по рассматриваемой оси.

На рис.1 представим основные приспособления для базирования

деталей и заготовок.
В приложении	расчётно - графической работы, студент
показывает выбранные	схемы базирования для всех технологических

операций разработанного им технологического процесса. Для облегчения решения данной задачи, студенту рекомендуется использовать приспособления для базирования деталей и заготовок, представленные на Рис 3

54

Рис. 1 Приспособления для базирования деталей и заготовок

55

ПРИЛОЖЕНИЯ

Таблица 1. Значения подачи при черновом наружном точении резцами

Диаметр	Сталь конструкционная					Чугун
детали, мм	углеродистая легированная
		Подача S мм/об, при глубине резания t, мм
	До 3	3…5	5…8	8…12	До 3	3…5	5…8	8…12
до 20	0,3-0,4
20…40	0,4-0,5	0,3-0,4			0,4-0,6
40…60	0,5-0,9	0,4-0,8	0,3-0,7		0,6-0,9	0,5-0,8	0,4-0,7
60…100	0,6-1,2	0,5-1,1	0,5-0,9	0,4-0,8	0,8-1,4	0,7-1,2	0,6-	0,5-0,9
							0,10
100…4000	0,8-1,3	0,7-1,2	0,6-1,0	0,5-0,9	1,0-1,5	0,8-1,9	0,8-1,1	0,6-0,9

Таблица 2.

Подачи при чистовом точении стали и чугуна

Параметр			Радиус при вершине резца r, мм
шероховатости		0,4	0,8	1,2	1,6	2,0	2,4
поверхности, мкм				Подача S мм/об
0,63		0,07	0,10	0,12	0,14	0,15	0,17
1,25		0,10	0,13	0,165	0,19	0,21	0,23
2,50		0,144	0,20	0,246	0,29	0,32	0,35
	20	0,25	0,33	0,42	0,49	0,55	0,60
	40	0,35	0,51	0,63	0,72	0,80	0,87
	60	0,47	0,66	0,81	0,94	1,04	1,14

Таблица 3.

56

Подачи при сверлении стали, чугуна и цветных сплавов

Диаметр		Сталь			Чугун и цветные
сверла,					сплавы
мм			Подача S мм/об
	НВ 160	НВ	НВ	НВ 300	НВ 170	НВ 170
		160…240	240…300
4…6	0,13…0,19	0,10…0,15	0,07…0,11	0,06…0,09	0,18…0,27	0,12…0,18
6…8	0,19…0,26	0,15…0,20	0,11…0,14	0,09…0,12	0,27…0,36	0,18…0,24
8…10	0,26…0,32	0,20…0,25	0,14…0,17	0,12…0,15	0,36…0,45	0,24…0,31
10…12	0,32…0,36	0,25…0,28	0,17…0,20	0,15…0,17	0,45…0,55	0,31…0,35
12…16	0,36…0,43	0,28…0,33	0,20…0,23	0,17…0,20	0,55…0,66	0,35…0,41
16…20	0,43…0,49	0,33…0,38	0,23…0,27	0,20…0,23	0,66…0,76	0,41…0,47
20…25	0,49…0,58	0,38…0,43	0,27…0,32	0,23…0,26	0,76…0,89	0,47…0,54
25…30	0,58…0,62	0,43…0,48	0,32…0,35	0,26…0,29	0,89…0,96	0,54…0,60
30…40	0,62…0,78	0,48…0,58	0,35…0,42	0,29…0,35	0,96…1,19	0,60…0,71
40…50	0,78…0,89	0,58…0,56	0,42…0,48	0,35…0,40	1,19…1,35	0,71…0,81

Таблица 4.

Подачи при черновом фрезеровании торцевыми, цилиндрическими и дисковыми фрезами

Мощность		Сталь			Чугун
станка,
	Подача на зуб фреза Sz , мм при твердом сплаве
кВт	Т15 К6		Т5 К10	ВК6		ВК8
5…10	0,09…0,18		0,12…0,18	0,14…0,24		0,20…0,29
Св. 10	0,12…0,18		0,15…0,24	0,18…0,28		0,25…0,38