12.2 Расчет балок крановых путей

Расчет на усталость балок крановых путей следует выполнять согласно требованиям 12.1.1 и 12.1.2 на действие крановых нагрузок, определяемых согласно СП 20.13330. При этом следует принимать α = 0,77 при кранах групп режимов работы 7К (в цехах металлургических производств) и 8К и α = 1,1 - в остальных случаях. Расчет на усталость верхней зоны стенок составных балок крановых путей в этих случаях следует выполнять по формуле

(173)

где R_v - расчетное сопротивление усталости, принимаемое для всех марок сталей, равным для балок со сварными и фрикционными поясными соединениями соответственно: для сжатой верхней зоны стенки (сечения в пролете балки)

для растянутой верхней зоны стенки (опорные сечения неразрезных балок)

Значения напряжений в формуле (173) следует определять по формулам 8.3.3.

13 Проектирование стальных конструкций с учетом предотвращения хрупкого разрушения

13.1 При проектировании стальных конструкций следует исключать возможность хрупкого разрушения, возникающую вследствие неблагоприятного влияния сочетания следующих факторов:

пониженной температуры, при которой сталь в зависимости от ее химического состава, структуры и толщины проката переходит в хрупкое состояние;

действия подвижных, динамических и вибрационных нагрузок;

высоких местных напряжений, вызванных воздействием сосредоточенных нагрузок или деформаций деталей соединения, а также остаточных напряжений;

резких концентраторов напряжений, ориентированных поперек направления действия растягивающих напряжений.

13.2 Для предотвращения хрупкого разрушения конструкций следует: выбирать сталь согласно требованиям 5.2 и таблицам В.1, В.2, В.3 приложения В;

по возможности избегать расположения сварных швов в зонах действия растягивающих напряжений, превышающих 0,4 R_y;

принимать меры по снижению неблагоприятного влияния концентрации напряжений и наклепа, вызванных конструктивным решением или возникающих при различных технологических операциях (правка, гибка, гильотинная резка, продавливание отверстий и т.п.);

избегать пересечений сварных швов;

для сварных стыковых соединений применять выводные планки и физические методы контроля качества швов;

учитывать, что конструкции со сплошной стенкой имеют меньше концентраторов напряжений, чем решетчатые;

в стыках элементов, перекрываемых накладками, фланговые швы не доводить до оси стыка не менее чем на 25 мм с каждой стороны;

применять возможно меньшие толщины элементов сечения (особенно при гильотинной резке кромок и продавливании отверстий);

фасонки связей, вспомогательных и других второстепенных элементов крепить к растянутым элементам конструкций по возможности на болтах.

13.3 При применении в сварных соединениях проката толщиной s ≥ 25 мм из низколегированных сталей в крестообразных, тавровых и угловых соединениях, а также у сварных швов с полным проплавлением, один из элементов в которых испытывает растягивающие напряжения по толщине листа, возникает риск появления слоистого разрушения (дефекта в прокате, образующегося под действием сварки, в виде слоистых трещин, параллельных плоскости проката).

Такой дефект обычно обнаруживается при ультразвуковом контроле качества швов.

Возникновение слоистого разрушения существенно зависит от формы соединений и расположения сварных швов, от размера шва, толщины свариваемых элементов, степени жесткости соединения и технологии сварки.

13.4 Склонность проката к слоистым разрушениям следует определять при испытаниях на растяжение в соответствии с ГОСТ 28870 по величине относительного сужения ψ_z на образцах, ось которых нормальна поверхности проката.

13.5 Исключить возможность слоистого разрушения можно при соблюдении условия

ψ_zp ≤ ψ_zн,

где ψ_zp - суммарный фактор риска;

ψ_zн - нормируемое значение фактора риска для проката в соответствии с ГОСТ 28870:

ψ_zн = 15, ψ_zн = 25, ψ_zн = 35 соответственно для групп качества проката Z15, Z25, Z35.

Расчетное значение ψ_zp следует определять по формуле

(174)

где ψ_zф - форма соединения и расположение сварных швов;

ψ_zт - толщина свариваемого проката;

ψ_zш - катет шва;

ψ_zж - степень жесткости соединения;

ψ_zс - влияние технологии сварки (суммарный фактор от количества проходов, последовательности наложения швов и подогрева).

Значения ψ_zф, ψ_zт, ψ_zш, ψ_zж, ψ_zс представлены в таблице 37.

Расчетное значение ψ_zp может быть уменьшено на 50 % в случае работы материала на статическое сжатие по толщине и увеличено на 10 % - в случае действия по толщине динамических или вибрационных нагрузок.

Таблица 37

Характеристики сварных соединений		Факторы риска
Форма соединения и расположение сварного шва, ψzф
Соединение без напряжений в направлении Z		ψzф = - 25
Угловое соединение с симметрично расположенным швом		ψzф = -10
Соединение с промежуточным наплавленным слоем		ψzф = - 5
Обычное тавровое соединение с угловыми швами		ψzф = 0
Тавровое соединение с угловыми швами с полным или частичным проваром		ψzф = + 3
Соединение с угловыми швами, расположенными вблизи свободного торца листа		ψzф = + 5
Угловые соединения с полным проваром		ψzф = + 8
Толщина листа S, мм, работающего в Z направлении, ψzт		ψzт = 0,2S
Величина катета углового шва а, мм, ψzш
		ψzш = 0,3а
Степень жесткости соединения ψzж
Низкая - возможна свободная усадка		ψzж = 0
Средняя - частично возможны усадка шва и деформация конструкции		ψzж = + 3
Высокая - жесткое закрепление без усадки шва		ψzж = + 5
Технология сварки ψzс
Количество проходов	Один	ψzс = 0
	Несколько	ψzс = - 2
Последовательность наложения швов	Попеременно с одной и с другой стороны соединения	ψzс = - 2
	Вначале с одной, затем с другой стороны соединения	ψzс = 0
подогрев	Без подогрева	ψzс = 0
	С подогревом	ψzс = - 8