- •Повна деформація гумової суміші при механічній обробці. З чим пов'язані різні види деформацій?
- •Поясніть явища усадки та каландровий ефект. Як вони залежать від складових гумової суміші та умов обробки?
- •Які задачі вирішуються за допомогою каландрування? Схеми розташування валків.
- •Каландровий ефект. Фактори, які впливають на нього
- •Каландрування, листування та профілювання гумових сумішей.
- •Класифікація каландрів. Їх номенклатура. Продуктивність.
- •Продуктивність о (у м/год.) каландра при мащенні та обкладанні, при гортанні….
- •Апаратурне оформлення процесу каландрування.
- •Процеси, які відбуваються при шприцюванні гумової суміші. Особливості робочих зон в мчт, мчх та мчхв.
- •Фактори, які впливають на екструзію гумової суміші. Напір, противоток, потік втрати. Параметри геометрії черв'яка.
- •11. Факторы, влияющие на качестио резиновых протекторных и автокамерных заготовок
- •12. Вплив типу каучука на технологічні показники шприцювання
- •13. Як впливають реологічні властивості гумових сумішей на характер шприцювання
- •14. Які теплофізичні характеристики гум.Сум. Треба враховувати при прогнозуванні часу вулк.
- •15. Характеристика теплоносіїв для вулк-її гум.Сум.
- •16. Що потрібно враховувати при виборі режиму вулканізації
- •17. Аналіз особливостей вулканізації гум.Сум. На основі нк та скс-30а
- •18. Фізико-хімічні процеси при вулканізації. Розкрийте сутність 4 етапів.
- •19. Вплив прискорювачів на кінетичну криву вулк-її
- •20. Коефіцієнт вулк-її та вплив на нього різних прискорювачів. Температурний коефіцієнт вулк-її
- •21 Усадка при вулканізації. Вплив на усадку різних факторів. Розрахунок ступеню усадки.
- •22 Основні і спеціальні види устаткування, для вулканізації загального призначення.
- •23 Вулканізаційні казани, типи, конструкційні особливості їх застосування. Продуктивність.
- •24 Преси вулканізаційні, конструктивне оформлення. Зусилля пресування. Тиск на форму. Продуктивність вулканізації преса g (у вироб./год).
- •25 Гідравлічні преси для вулканіації багатошарових гумовотканинних виробів.
- •26 Автоклав преси. Пресове зусилля Ррів (у н) автоклава.
- •27 Форматори вулканізатори, призначення, особливості конструкції. Продуктивність форматорів.
- •28 Вулканізатори камерного і барабанного типу. Схеми барабанних вулканізаторів. Продуктивність.
- •29 Вулканізація виробів в псевдозрідженому шарі часток. Вулканізація виробів з використанням інфрачервоних променів в якості теплоносія.
- •30 Шахтні та карусельні вулканізатори. Їх вкористання. Продуктивність.
- •31. Порівняльні діаграми виготовлення гтв формуванням у пресі та литтям під тиском, холодне та гаряче формування.
- •32. Пресове формування, для яких гумових сумішей застосовується. Класифікація. Продуктивність g(вир/год) вулканізації преса.
- •33. Литтєве формування гумових сумішей. Класифікація обладнання та основних параметрів формування.
- •34. Литтєве формування гумових сумішей. Технологічні та апаратурні особливості періодичного литтєвого формування. Продуктивність однопозиційної литтєвої машини.
- •35. Плунжерное и трансферное формование
- •36.Шнековое и шнек-плунжерное формование
- •37. Способи отримання порошкоподібних каучуків
- •38.Особливості технології з порошкоподібними каучуками
- •39. Особливості переробки рідких канчуків
- •40. Основны марки Регенератів резины. Особливості використання.
- •41. Порівняльна характеристика методів отримання регенерату.
- •42 Водонейтральний метод отримання регенерату.
- •43(И 44). Термомеханычний метод отримання регенерату.
- •45. Латексні вироби. Приготування латексних сумішей.
- •Приготовление латексных смесей
- •46. Получение тонкостенных изделий
- •47. Получение технических перчаток методом коагуляитного макания
- •48. Производство эластичных нитей
- •49. Производство пенорезины по способу Данлопа
- •50. Производство пенорезины по способу Талалая
47. Получение технических перчаток методом коагуляитного макания
Перчатки изготовляют трех размеров (1, 2 и 3) двухслойными: внутренний слой из натурального латекса, наружный — из хлоропренового, общая толщина стенки 0,7 мм.
Для приготовления коагулянта навеску каолина заливают этиловым спиртом, после чего вливают расплавленный тетрагидрат нитрата кальция и перемешивают до полного растворения соли. Соотношение Са (NO3) 2 *4Н2О: спирт: каолин составляет 50:48:2.
Перчатки изготовляют на механизированной поточной линии. Фарфоровые формы закреплены в виде выдвижных кассет на верхней и нижней сторонах вращающейся рамы тележек, которые по монорельсу проходят через все стадии процесса. Формы обогревают в камере кондиционирования воздухом с температурой 30—60 °С в течение 3—10 мин и перемещают к ванне с коагулянтом. Макание производят сначала одной стороной рамы, потом другой, при этом опускание форм длится 10—20 с, а подъем — 30—50 с. После каждого макания рамы вращают 1—2 мин, что способствует интенсивному испарению спирта и более равномерному распределению коагулянта на поверхности форм.
Отложение геля происходит при последовательном погружении форм в смеси на основе синтетического латекса (выдержка 0,5—1 мин) и натурального латекса (на 3—5 мин). Для уплотнения геля проводят воздушный синерезис в специальной камере (около 5 мин при 40—60 °С), а затем водный синерезис в ваннах с проточной водой (не менее 10 мин).
После предварительной подсушки заготовок на воздухе тележки поступают в трехсекционную сушильно-вулканизационную камеру тоннельного типа. Температура горячего воздуха по ходу перемещения тележек возрастает с 60—80 °С в первой секции до 80—100 °С во второй и 100—130 °С в третьей. Продолжительность пребывания тележек в каждой секции 25— 30 мин.
По выходе из третьей секции тележка поступает на участок съема перчаток. Съем производят с помощью воды, и во избежание слипания снятых перчаток их обрабатывают эмульсией полисилоксановой жидкости или льняного масла. После перчатки сушат в сетчатом вращающемся барабане 20—30 мин при температуре подаваемого воздуха 110—130 °С и перед выгрузкой охлаждают обдувом холодным воздухом. Заключительные операции включают разбраковку, маркировку и упаковку готовой продукции.
48. Производство эластичных нитей
Эластичные резиновые нити находят широкое применение в производстве трикотажных и галантерейных изделий различного назначения. Известны три способа производства резиновых нитей: нарезание тонкой резиновой пластины, формование нитей из раствора резиновой смеси и из латексных смесей.
При первом способе резиновую смесь формуют на каландре в виде тонкой пластины, затем вулканизуют и на специальных станках нарезают параллельными слоями на отдельные нити. Недостаток - невозможность достичь равномерности по сечению и толщине нитей.
Производство нитей из растворов включает: приготовление резиновой смеси, растворение ее в бензине, продавливание клея через фильеры, испарение растворителя и вулканизацию. При этом можно получать нити любого сечения с достаточно равномерными размерами и свойствами, однако использование значительных количеств растворителя делает процесс огне- и взрывоопасным, ухудшает гигиенические условия труда.
Производство нитей из латекса. Нити непрерывно формуются при истечении латексной смеси через фильеры в ванну с раствором коагулянта — 20—40 %-и уксусной кислотой. Чаще всего выпускают круглые нити диаметром 0,2, 0,3 и 0,6 мм. Для изготовления нитей применяют натуральные латексы с сухим остатком 60—70 %.
Приготовленные растворы, эмульсии и дисперсии добавляют в латекс в два приема. Вначале латекс смешивают с растворами дополнительных ПАВ, эмульсиями церезина и гептальдегиданилина, дисперсиями этилцимата, диоксида титана и антиоксиданта. При непрерывном перемешивании температуру повышают до 40 °С, и оставляют смесь для вызревания (4—12 ч). При этом достигается определенная степень предварительной вулканизации, повышающая прочностные характеристики геля. Затем смесь охлаждают до 20 °С и вводят дисперсии оксида цинка, серы и цинкапта. Готовую смесь пропускают через гомогенизатор и перекачивают в бак питания, где при перемешивании вакуумируют в течение 18—20 ч для дегазации. Далее смесь сжатым воздухом передавливают через группу капроновых фильтров в стеклянный сосуд, а затем в ковшики питания. Из ковшиков смесь поступает в коллектор, питающий 100 фильер, концы которых находятся в коагулянте.
В ванне температура коагулянта поддерживается 24—28 °С. Проходя через ванну, гель несколько уплотняется и приобретает достаточную прочность. По выходе из ванны нити подаются в две последовательные ванны с подогретой водой для дальнейшего синерезиса и промывки. За счет увеличения скорости движения нитей на этих стадиях достигается их вытягивание на 45—55 %.
Промытые нити собираются нарезным валиком в ленту, которая поступает на транспортер, проходящий через печь сушки и вулканизации нитей. Транспортер движется с еще более высокой скоростью, что приводит к вытягиванию нитей еще на 70—85 %. Участок сушки состоит из четырех секций. Участок вулканизации имеет три аналогичные секции, но теплота подводится дополнительно излучением от обогреваемых плит, расположенных .над лентой, и температура здесь выше (105—150 °С).
Готовые нити протягивают через установку талькирования и далее подают на наматывающее устройство.