Влияние выбора заготовок на технико – экономические показатели (тэп) технологического процесса.
Оказывает существенное влияние на ТЭП изготовления детали. Правильный выбор позволяет:
Снизить трудоемкость механической обработки.
Повысить коэффициент использования материала.
Снизить материалоемкость конструкции.
В связи с этим, чем в большей степени размеры и форма заготовки приближаются к формам готовой детали, тем меньше станкоемкость и трудоемкость механической обработки, тем она проще и дешевле. Однако повышение точности изготовления заготовок обычно связано с удорожанием и усложнением процесса их изготовления.
Чем больше программа выпуска деталей, применяют более совершенные способы изготовления заготовок, так как в этих условиях окупается применение более сложных машин и дорогостоящей оснастки в заготовительных цехах. Технологичной в производстве можно считать ту конструкцию, освоение и выпуск которой при заданном объеме производства будет проходить с минимальными производственными затратами.
Материалоемкость – G.
G
Расход материалов на изготовление изделия характеризуется такой величиной как коэффициент использования материала.
Трудоемкость (Т) характеризует затраты труда на изготовление изделия.
,
показывает количество времени
затрачиваемого исполнителем на
производство единицы продукции.
Которые входят в технологический процесс изготовления данного изделия.
Себестоимость (С) характеризует затраты на изготовление изделия.
Общая себестоимость
14 января 2012 г.
Заготовки, полученные литьем.
Литье – технологический процесс изготовления отливок, которые заключаются в заполнении литейной формы расплавленным материалом и дальнейшей обработки полученных после затвердевания изделий.
Существует множество способов литья:
Песчаные формы
В кокиль
По выплавляемым моделям
Литье под давлением
Вакуумное литье
Центробежное литье
Литье в песчаные формы – 3 класс точности, наиболее распространенное литье. Изготовляется литейная модель (раньше из дерева, сейчас из пластмассы) копирующая будущую деталь. Модель засыпается песком или формовочной смесью (песок и связующие средства), заполняющей пространство между ею и двумя открытыми ящиками (ящики - опоки). Насыпанная в опоки формовочная смесь уплотняется встряхиванием, прессованием и затвердевает в термическом шкафу. Образовавшиеся полости заливаются расплавом металла через специальные отверстия. После остывания форму разбивают и извлекают отливку. Литье в песчаные формы самый дешевый, самый грубый, но самый массовый вид литья. Этот вид литья занимает 80% по массе получаемых в мире отливок.
Литье в кокиль – более качественный способ. Изготавливается кокиль – разборная форма, чаще всего металлическая, в которую заливается расплавленный металл. После застывания или охлаждения кокиль раскрывается и из него извлекается изделие. Затем кокиль можно повторно использовать для отливки такой же детали. Данный метод широко применяется при серийном и крупносерийном производстве. В кокилях получают заготовки точностью 12 - 14 квалитета.
Литье по выплавляемой модели – способ применяется в тех случаях, когда дальнейшая механическая обработка детали нежелательна (например, лопатки турбин). Из легкоплавкого материала (парафин, воск) изготавливается точная модель изделия. Затем модель покрывается слоями тугоплавкого лака от 3 до 100 слоев. Сушка каждого слоя занимает не менее получаса. После чего из образованной лаком формы выплавляют легкоплавкий материал модели. Затем в образованную полость заливают расплавленный металл. Когда деталь застынет ее извлекают раскалывая лаковую оболочку. В силу длительности и дороговизны этого процесса применяют только для очень ответственных деталей.
Литье в оболочковые формы – способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в формах состоящих из смеси песчаных зерен и синтетического порошка. Оболочковую форму получают следующим образом, смесь насыпают на металлическую деталь нагретую до 300 градусов, выдерживают в течении нескольких десятков секунд до образования тонкого упрочненного слоя. Избыток смеси удаляют. Получение оболочковые полуформы скрепляются и в них заливают жидкий сплав во избежании деформации форм под действием заливаемого сплава. Перед заливкой их помещают в металлический кожух. А пространство между его формами заполняют металлической дробью наличие кторой воздействует также на температурный режим охлаждаемой отливки. Этим способом изготавливаются отливки массой до 25 кг. Преимущества:
Значительно производительнее чем в песчанные формы.
Возможность механизации процесса.