- •1 Общие -сведения о формовке и формовочных материалах
- •1. 1 Формовка
- •3.6 Опоки
- •5.2 Формовка по неразъемной модели
- •15 Специальные способы литья
- •15.1 Литье в кокили
- •15.2 Центробежное литье
- •15.3 Литье под давлением
- •15.4 Литье в оболочковые формы
- •15.5 Литье вакуумным всасыванием
- •15.6 Литье намораживанием
- •16 Обработка и сборка художественных отливок
- •16.1 Термическая обработка
- •16.2 Обработка поверхности отливок
- •16.3 Чеканка отливок
- •16.4 Сборка отливок
- •16.5 Окраска отливок
15.2 Центробежное литье
Если залить расплавленный металл в полость вращающейся литейной формы, то частицы его под действием центробежных сил будут удаляться от оси вращения формы и, встречаясь на пути со стенкой формы, распределяться на ней, образуя в центре формы полость. Такое явление используется в производстве отливок и известно как способ центробежного литья. Заливая во вращающуюся форму необходимое количество расплава, можно получить плотную без газовых раковин и рыхлости пустотелую отливку, не применяя в форме стержня.
Центробежное литье может быть с вертикальной и горизонтальной осью вращения изложницы. Формы (изложницы) для центробежного литья делают металлические и футерованные. Для вращения их применяют шпиндельные и роликовые машины. Центробежный способ литья применяют в основном для получения отливок, имеющих форму тел вращения (втулки, водопроводные и канализационные трубы, барабаны из чугуна, стали, бронзы и других сплавов), толщину стенки до 30—50 мм и массу до 45 т.
15.3 Литье под давлением
Сущность литья под давлением состоит в том, что расплавленный металл при заливке в металлическую форму (пресс-форму) поступает не самотеком, а под давлением до 350 МПа (3500 кгс/см2), создаваемым в применяемых для этой цели машинах.
Литьем под давлением можно получать отливки со стенками толщиной до 0,8 мм, практически не требующих дальнейшей механической обработки. Производительность труда при литье под давлением превосходит другие способы литья. При использовании многогнездных пресс-форм получают до 20 000 отливок из цинкового сплава в час. Санитарно-гигиенические условия работы в цехе литья под давлением сравнимы с условиями цеха механической обработки.
При литье под давлением отливки испытывают значительные нагрузки при усадке, плотном обжатии металлических стержней, при снятии со стержней и выталкивания из пресс-формы. В связи с этим литейные сплавы, применяемые в производстве литья под давлением, должны обладать высокой сопротивляемостью к образованию горячих трещин, необходимой прочностью при высоких температурах, не взаимодействовать с металлом пресс-формы и камер прессования (цинковые, алюминиевые, магниевые сплавы, из медных сплавов – латунь).
Пресс-формы — металлические литейные формы, заполняемые расплавленным металлом под давлением, изготовляют из хромистых жаростойких инструментальных углеродистых сталей. Пресс-форма состоит из двух частей: подвижной части и неподвижной. Для удобства извлечения отливки из пресс-формы стержни, выступы, образующие внутренний контур отливки, делают в подвижной части. Для увеличения стойкости пресс-формы и снижения прилипаемости металла к ее стенкам рабочую поверхность пресс-формы шлифуют, полируют, хромируют и фосфатируют. Стойкость пресс-формы определяется числом отливок, полученных в ней (при литье цинковых сплавов 250 000, алюминиевых 80 000, латунных 10 000 запрессовок).
К недостаткам способа литья под давлением относятся: сложность и продолжительность процесса изготовления пресс-форм (вследствие чего они имеют высокую стоимость), трудность выполнения отливок со сложной полостью и поднутрениями на поверхности (наличие газовых раковин и рыхлости в стенках отливок).