2.3. Соединения деталей пайкой

Пайка – технологическая операция, применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного материала (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем материал (материалы) соединяемых деталей.

Припой - это металл или сплав, температура плавления которого меньше, чем у соединяемых изделий. Припой выбирают в зависимости от свойств соединяемых металлов, припоя и требований прочности спаянного соединения.

Р ис. 2.12. Изображение клепаного соединения на виде и разрезе

Рис. 2.13. Упрощенное изображение клепаного соединения

Для предохранения соединяемых поверхностей от окисления используют паяльный флюс – вещество:

• очищающее поверхности и припой от оксидов и загрязнений;

• предотвращающее образование оксидов;

• увеличивающее растекаемость расплавленного припоя.

Преимущества паяных соединений:

• высокопроизводительный процесс;

• обеспечивает надёжное электрическое соединение;

• позволяет соединять разнородные материалы (в различной комбинации металлы и неметаллы);

• отсутствуют значительные температурные коробления;

• допускает многократное разъединение и соединение соединяемых деталей.

Недостатком паяных соединений является относительно невысокую механическую прочность.

Технология пайки:

1. элементы деталей, припой и флюс вводятся в соприкосновение и подвергаются нагреву с температурой выше температуры плавления припоя, но ниже температуры плавления спаиваемых деталей;

2. припой переходит в жидкое состояние и смачивает поверхности деталей;

3. нагрев прекращается, припой переходит в твёрдую фазу, образуя соединение.

Прочность соединения зависит от:

• зазора между соединяемыми деталями (от 0,03 до 2 мм);

• чистоты поверхности;

• равномерности нагрева элементов.

Соединения деталей пайкой находят широкое применение в приборостроении, электротехнике.

Рис. 2.14. Изображение паяного соединения

Припой на видах и разрезах изображают сплошной линией толщиной 2S.

Для обозначения пайки используют условный знак (рис. 2.14, а) - дуга выпуклостью к стрелке, который чертят на линии-выноске, указывающей паяный шов.

Если шов выполняется по периметру, то линию-выноску заканчивают окружностью. Номер швов указывают на линии-выноске (рис. 2.14, б).

2.4. Клеевые соединения

К леевые соединения позволяют соединять разнообразные материалы. Клеевой шов, как и паяный, согласно изображается сплошной линией толщиной 2S. На линии-выноске чертят условный знак (рис. 2.15, а), напоминающий букву К.

Рис. 2.15. Клеевое соединение

Если шов выполняется по периметру, то линию-выноску заканчивают окружностью (рис. 2.14, б). Марка клея записывается или в технических требованиях, или в спецификации в разделе «Материалы».

К недостаткам клеевых соединений относятся:

• незначительная тепловая стойкость (при температуре выше +90° С прочность их резко снижается);

• склонность к ползучести при длительном воздействии больших статических нагрузок;

• длительные сроки сушки;

• необходимость нагрева для получения стойких и герметичных соединений;

• низкая прочность на сдвиг и др.

Клеевые соединения осуществляют различными способами. Чаще всего применяется соединение внахлестку и встык с помощью планки, втулки и т. п. (рис. 2.16). Надежное соединение деталей малой толщины, как правило, возможно только склеиванием.

Причины непрочности клеевых соединений:

1. плохая очистка склеиваемых поверхностей;

2. неравномерное нанесение слоя на склеиваемые поверхности;

3. затвердевание на поверхности клея до соединения деталей;

4. недостаточное давление на соединяемые части склеиваемых деталей;

5. н еправильный температурный режим и недостаточное время сушки соединенных частей.

Рис. 2.16. Рекомендуемые конструктивные формы клеевых соединений:

а — плоскостные; б — тавровые; в — цилиндрические

I — нахлесточные соединения; II — врезные (шпунтовые); III — стыковые