Лабораторная работа № 3. Определение твердости металлов и сплавов

3.1. Цель работы:

1. Научиться измерять твердость металлических образцов различными методами (HB, HRB, HRC).

2. Ознакомиться с условиями применения того или иного метода определения твердости; подготовкой образцов для измерения твердости; устройством приборов для измерения твердости.

3. Проследить зависимость твердости металлов от состава сплава.

3.2. Теоретическое обоснование

Твердость – это сопротивление материала проникновению в его поверхность стандартного тела (индентора), не деформирующегося при испытании.

Широкое распространение объясняется тем, что не требуются специальные образцы.

Это неразрушающий метод контроля. Основной метод оценки качества термической обработке изделия. О твердости судят либо по глубине проникновения индентора (метод Роквелла), либо по величине отпечатка от вдавливания (методы Бринелля, Виккерса, микротвердости).

Во всех случаях происходит пластическая деформация материала. Чем больше сопротивление материала пластической деформации, тем выше твердость.

Преимущества измерения твердости следующие:

1. Между твердостью пластичных металлов, определяемой способом вдавливания, и другими механическими свойствами (главным образом пределом прочности), существует количественная зависимость.

2. Измерение твердости по технике выполнения значительно проще, чем определение прочности, пластичности и вязкости. Испытания твердости не требуют изготовления специальных образцов и выполняются непосредственно на проверяемых деталях после зачистки на поверхности ровной горизонтальной площадки, а иногда даже и без такой подготовки.

Измерения твердости выполняются быстро, например, при вдавливании конуса за 30 - 60 с, а при вдавливании шарика за 1 - 3 мин.

3. Измерение твердости обычно не влечет за собой разрушения проверяемой детали, и после измерения её можно использовать по своему назначению, в то время как для определения прочности, пластичности и вязкости необходимо изготовление специальных образцов из детали.

4. Твердость можно измерять на деталях небольшой толщины, а также в очень тонких слоях, не превышающих (для некоторых способов измерения твердости) десятых долей миллиметра, или в микрообъемах металла; в последнем случае измерения проводят способом микротвердости. Поэтому многие способы измерения твердости пригодны для оценки различных по структуре и свойствам слоев металла, например поверхностного слоя цементованной, азотированной или закаленной стали, имеющей разную твердость по сечению детали. Методом определения микротвердости можно также измерять твердость отдельных составляющих в сплавах. На практике широко применяют четыре метода измерения твердости.

Наибольшее распространение получили методы Бринелля, Роквелла, Виккерса и микротвердости. Схемы испытаний представлены на рисунке 3.1.

  Рис. 3.1. — Схемы определения твердости:

а – по Бринеллю; б – по Роквеллу; в – по Виккерсу

Твердость по Бринеллю

Прибор Бринелля служит для определения твердости относительно мягких металлов и сплавов.

Испытание на твердость по Бринеллю производится вдавливанием в испытываемый образец стального шарика определенного диаметра под действием заданной нагрузки в течение определенного времени.

Испытание проводят на твердомере Бринелля - автоматический рычажной пресс, кинематическая схема которого показана на рис. 3.2.

В некоторых конструкциях давление осуществляется гидравлическим способом, а в других грузами, передвижение которых осуществляется электродвигателем.

Рис. 102. Схема прибора для получения твердости вдавливанием шарика (измерение по Бринеллю):

1 - столик для центровки образца; 2 - маховик; 3— грузы; 4 — шарик; 5 — электродвигатель

Процесс измерения твердости состоит из следующих операций:

1. Подготовка прибора к испытанию, выключающаяся, в основном, в подборе необходимой нагрузки; шарика определенного диаметра и продолжительности вдавливания.

В качестве индентора используется стальной закаленный шарик стандартных размеров диаметром D 10 мм, 5 мм или 2,5 мм в зависимости от толщины изделия.

При испытании материала толщиной более 6 мм применяют шарик диаметром 10 мм, для материала толщиной от 6 мм до 3 мм - диаметром 5 мм; для материала толщиной менее 3 мм - диаметром 2,5 мм.

Нагрузка Р на шарик выбирается в зависимости от рода материала и должна быть пропорциональна квадрату диаметра шарика. Условные стандартные нормы, принятые для различных материалов, следующие:

для стали и чугуна Р = 30D²,

для меди и медных сплавов P = 10D²,

для алюминия, баббитов, свинцовистых бронз и других очень мягких металлов Р = 2,5D².

Кроме того, нагрузка считается выбранной правильно, если выдерживается соотношение

0,2 D < d < 0,6 D (3.1)

Стандартными условиями являются D = 10 мм; Р = 3000 кгс; = 10 с. В этом случае твердость по Бринеллю обозначается НВ 250, в других случаях указываются условия: НВ D / P / τ, НВ 5/250/30 – 80.

Более подробные сведения по выбору нагрузки, времени приложения нагрузки для различных материалов приводятся в соответствующей таблице в лаборатории испытания твердости.

2. Подготовка образца к испытанию, которая заключается в обработке его горизонтальной поверхности с нужной степенью чистоты.

Необходимо, чтобы поверхность испытываемого образца была ровной и гладкой, чтобы на ней не было окалины и других дефектов.

3. Вдавливание шарика в испытуемый образец, осуществляется автоматически. Продолжительность выдержки: для стали и чугуна – 10 с, для латуни и бронзы – 30 с.

4. Измерение диаметра отпечатка производится специальной лупой Бринелля или микроскопом-лупой. Она имеет шкалу, малое деление которой (или цена деления) равно 0,05 мм. На рис. 3.3 показаны отпечаток и измерение диаметра отпечатка с помощью лупы.

Полученный отпечаток измеряется в двух взаимно перпендикулярных направлениях и определяют как среднее арифметическое из двух измерений.

а) б)

Рис. 3.3

.

а) б) в) г)

Рис.3.4. Лупа для замера отпечатка

а) внешний вид лупы: б) правильное положение лупы при — замере отпечатка; в) неправильное положение; г) отсчёт по шкале лупы.

Лупу нижней опорной частью надо плотно установить на поверхность образца над отпечатком.

Поворачивая окуляр, надо добиться, чтобы края отпечатка были резко очерчены. Затем, передвигая лупу, надо один край отпечатка совместить с началом шкалы (рис. 3,г). Прочитать деление шкалы, с которым совпадает противоположный край отпечатка. Данный отсчёт и будет соответствовать размеру диаметра отпечатка (на рис. 3.4. г диаметр отпечатка d = 4,20 мм).

Твердость определяется как отношение приложенной нагрузки Р к сферической поверхности отпечатка F:

  (3.2)

где Р – приложенная нагрузка, кгс; D – диаметр шарика, мм; d – диаметр отпечатка, мм.

По результатам измерения диаметра отпечатка на данном материале твердость по Бринеллю определяется с помощью формулы (3.2).

Число твердости по Бринеллю по ГОСТ 9012 – 59 записывают без единиц измерения. На практике при измерении твердости расчет по указанной выше формуле не производят, а используют заранее составленные таблицы, указывающие значение НВ в зависимости от диаметра отпечатки и выбранной нагрузки (см. приложение № 1). Чем меньше диаметр отпечатка, тем выше твердость.

Способ измерения по Бринеллю не является универсальным. Его используют для материалов малой и средней твердости: сталей с твердостью < 450 НВ, цветных металлов с твердостью < 200 НВ и т.п.

Для них установлена корреляционная связь между временным сопротивлением (в МПа) или пределом прочности и числом твердости НВ по Бринеллю, которая может быть представлена эмпирической формулой:

[МПа], (3.3.)

где С – коэффициент пропорциональности.

Для сталей С = 0,33…0,36

Для алюминия С = 0,4

Для меди С = 0,48

Для дуралюмина С = 0,37

Для латуни, бронзы С = 0,53

Следует отметить, что для хрупких материалов (чугун, силумин) надежной корреляции между твердостью и пределом прочности получить не удается. В частности, для определения предела прочности серого чугуна пользуются следующей эмпирической формулой:

[МПа]. (3.4.)

В процессе вдавливания наряду с пластической деформацией измеряемого металла происходит также упругая деформация вдавливаемого шарика. Величина этой деформации, искажающей результаты определения, возрастает при измерении твердых материалов. Поэтому испытания вдавливанием шарика ограничивают измерением металлов небольшой и средней твердости (для стали с твердостью не более НВ 450).

Метод Роквелла

Определение твердости по Роквеллу основано на вдавливании в исследуемый материал алмазного конуса с углом в вершине 120° (шкалы А и С) и последующим измерением глубины вдавливания h (рис. 3.4) или стального шарика диаметром 1/16” (Ø11,5875 мм) (шкала В).

Рис. 3.4.

Нагружение осуществляется в два этапа. Сначала прикладывается предварительная нагрузка P₀ (10 кгс) для плотного соприкосновения наконечника с образцом.

Затем прикладывается основная нагрузка Р₁, в течение некоторого времени действует общая рабочая нагрузка Р (60, 100 или 150 кг). После снятия основной нагрузки определяют значение твердости по глубине остаточного вдавливания наконечника h под нагрузкой P₀.

За единицу твердости по Роквеллу принята величина, соответствующая перемещению наконечника на 0,2 мм. Твердость по Роквеллу определяется по формуле (для шкал А и С):

h₁ – глубина внедрения в мм наконечника под действием предварительной нагрузки 10 кг;

h - глубина внедрения в мм наконечника под действием общей нагрузки 60, 100 или 150 кг после её снятия и оставления нагрузки 10 кг;

К - постоянная величина, равная для шарика 0,26 и для конуса 0,2;

с - цена деления циферблата индикатора, соответствующая углублению шарика или конуса на 0,2 мм.

Прибор измеряет глубину отпечатка алмазного конуса (стального шарика) или, точнее, разность между глубиной отпечатков, полученных от вдавливания наконечника под действием основной нагрузки и от вдавливания под предварительной нагрузкой. Поэтому чем тверже измеряемый материал и, следовательно, меньше h, тем больше должно быть число твердости. Наоборот, чем мягче измеряемый материал и больше величина h, тем меньше число твердости, т. е. числа твердости по Роквеллу возрастают с увеличением твердости материала, что позволяет сравнить числа Роквелла с числами Бринелля.

Твердость по Роквеллу - число отвлеченное и выражается в условных единицах. В зависимости от того, чей и при какой нагрузке производится испытание, то есть по какой шкале А, В или С, число твердости обозначается HRA, HRB, HRC.

Кинематическая схема прибора показана на рис. 5.

* Рис. 5

Рис. 3. Универсальный стационарный твердомер для измерения твердости по

Бринелю, Роквеллу, Виккерсу HBRV-187,5:

1 – основание, 2 – наконечник, 3 – стол, 4 – барабан

В зависимости от природы материала используют три шкалы твердости (таблица 3.1)

Таблица 3.1

Шкалы для определения твердости по Роквеллу

Шкала	Обозначение	Индентор	Нагрузка, кг			Область применения
			P0	P1	P
A	HRA	Алмазный конус	10	50	60	Для особо твердых материалов
B	HRB	Стальной закаленный шарик	10	90	100	Для относительно мягких материалов
C	HRC	Алмазный конус	10	140	150	Для относительно твердых материалов

Шкала А (наконечник — алмазный конус, общая нагрузка 600 Н или 60 кгс). Эту шкалу применяют для особо твердых материалов, для тонких листовых материалов или тонких (0,5 - 1,0 мм) слоев. Значение твердости определяют по шкале С, но обозначают НRА. Пределы измерения твердости по этой шкале 70 - 85 единиц.

Шкала В (наконечник — стальной шарик диаметром 1,5875 мм, общая нагрузка 1000 Н или 100 кгс). По этой шкале определяют твердость сравнительно мягких материалов, имеющих твердость по Бринеллю от 60 до 230 кгс/мм² (< 400 НВ). Пределы измерения твердости по шкале В 25 — 100 единиц и обозначается твердость HRB.

Шкала С (наконечник — алмазный конус, общая нагрузки 1500 Н или 150 кгс). Эту шкалу используют для твердых материалов, имеющих твердость по Бринеллю от 230 до 700 кгс/мм² (> 450 НВ). например закаленных сталей. Измеренную твердость обозначают HRC. Интервал измерения твердости по шкале С – от 22 до 68 единиц.

Числа твердости по Роквеллу не имеют точных соотношений с числами твердости по Бринеллю и Виккерсу.

Твердость по Роквеллу выражается отвлеченной величиной, зависящей от глубины вдавливания h, и может быть определена по формуле, но в этом нет необходимости, так как твердость определяется по показаниям прибора.

К достоинствам метода Роквелла следует отнести высокую производительность, простоту обслуживания, точность измерения и сохранение качественной поверхности после испытания. Метод универсальный и не трудоемкий. Здесь не нужно измерять размеры отпечатка, так как число твердости отсчитывают непосредственно по шкале твердомера.

Измерение твердости по Роквеллу требует меньше времени (30—60 с), чем по Бринеллю, причем результат измерения виден на шкале (он указан стрелкой). Кроме того, измерение твердости по Роквеллу оставляет меньший отпечаток на поверхности детали.

Метод Роквелла позволяет проводить испытания деталей после поверхностного упрочнения и объемной закалки. Определение твердости по этому методу практически не связано с порчей поверхности изделия.

Не рекомендуется применять этот метод для определения твердости неоднородных по структуре сплавов (чугуна), для испытания криволинейных поверхностей с радиусом кривизны менее 5 мм и для испытания деталей, которые под действием нагрузки деформироваться.

Твердость очень тонких слоев металла (толщиной менее 0,3 мм) с указанными нагрузками 60 и 150 кгс измерять нельзя, так как алмазный конус проникает на глубину, превышающую толщину этих слоев, и указывает, следовательно, твердость нижележащих областей. Вместе с тем с увеличением твердости измеряемого материала глубина отпечатка уменьшается, вследствие чего понижается точность измерения (особенно для металлов с твердостью более HRC 60). Для этих же целей иногда применяют приборы типа супер-роквелл, у которых твердость измеряют с меньшей нагрузкой и с меньшей глубиной вдавливания. Предварительная нагрузка составляет 3 кгс, а каждое деление (единица шкалы) индикатора соответствует глубине вдавливания, равной 1 мкм, Поэтому чувствительность этих приборов заметно выше.

Метод Виккерса

Твердость определяется по величине отпечатка (рис. 3.1, в).

В качестве индентора используется алмазная четырехгранная пирамида с углом при вершине 136°.

Рис. 3.5.

Метод заключается во вдавливании алмазного наконечника, имеющего форму правильной четырехгранной пирамиды, в образец (изделие) под действием нагрузки Р и измерении диагонали отпечатка d, оставшегося после снятия нагрузки (рис. 3.5).

Нагрузка Р может меняться от 9,8 (1 кгс) до 980 Н (100 кгс). Твердость по Виккерсу рассчитывается как отношение приложенной нагрузки P к площади поверхности отпечатка F:

Рис. 107. Схема измерения отпечатка, полученного вдавливанием

[МПа],

если Р выражена в Н, и

[кгс/мм²],

если Р выражена в кгс.

Диагональ отпечатка d измеряется при помощи микроскопа, установленного на приборе.

Рис. 106. Схема прибора для измерения твердости вдавливанием алмазной пирамиды (измерение по Виккерсу):

1 — столик для установки образца; 2 — маховик; 3 — шток с алмазной пирамидой; [4 - педаль пускового рычага; 5 - подвеска с призмой; 6 - микроскоп

Метод используют для определения твердости деталей малой толщины и тонких поверхностных слоев, имеющих высокую твердость.

Чем тоньше материал, тем меньше должна быть нагрузка. Число твердости по Виккерсу HV определяют по специальным таблицам по измеренной величине d (диагонали отпечатка в миллиметрах).

Преимущество данного способа в том, что можно измерять твердость любых материалов, тонкие изделия, поверхностные слои. Высокая точность и чувствительность метода.

Метод Виккерса применяют главным образом для материалов, имеющих высокую твердость, а также для испытания на твердость деталей малых сечений или тонких поверхностных слоев. Как правило, используют небольшие нагрузки: 10, 30, 50, 100, 200, 500Н. Чем тоньше сечение детали или исследуемый слой, тем меньше выбирают нагрузку.

Числа твердости по Виккерсу и по Бринеллю для материалов, имеющих твердость до 450 НВ, практически совпадают.

Вместе с тем измерения пирамидой дают более точные значения для металлов с высокой твердостью, чем измерения шариком или конусом. Алмазная пирамида имеет большой угол в вершине (136°) и диагональ ее отпечатка примерно в семь раз больше глубины отпечатка, что повышает точность измерения отпечатка даже при проникновении пирамиды на небольшую глубину и делает этот способ особенно пригодным для определения твердости тонких или твердых сплавов.

При испытании твердых и хрупких слоев (азотированного, цианированного) около углов отпечатка иногда образуются трещины (отколы), по виду которых можно судить о хрупкости измеряемого слоя.

Метод микротвердости (ГОСТ 9450-76) (метод Хрущева-Берковича) –

Измерение микротвёрдости имеет целью определить твёрдость отдельных зерен, фаз и структурных составляющих сплава (рис. 3.6), очень тонких слоев (сотые доли миллиметра), а не «усредненную» твёрдость, как при измерении макротвёрдости.

Прибор для определения микротвердости состоит из механизма для вдавливания алмазной пирамиды с небольшой нагрузкой и металлографического микроскопа.

Прибор типа ПМТ-3, разработанный М. М. Хрущовым и Е. С. Берковичем (рис. 108), имеет штатив 1 вертикального микроскопа с тубусом, перемещающимся вверх и вниз с помощью макрометрического винта 2 и микрометрического винта 3. На верхний конец тубуса насажен окулярный микрометр 4, а в нижнем конце закреплены шток 5 с алмазной пирамидой, опакиллюминатор 6 и объективы 7, В опакиллюминаторе имеется лампочка напряжением 6 В, питаемая от электросети через трансформатор.

Прибор снабжен двумя объективами для просмотра микрошлифа при увеличениях в 478 и 135 раз. Окуляр увеличивает в 15 раз.

Окулярный микрометр имеет неподвижную сетку, остаточный микрометрический барабанчик и каретку с подвижной сеткой. На неподвижной сетке длиной 5 мм нанесены штрихи с цифрами и угольник с прямым углом, вершина которого совпадает с цифрой 0. На подвижной сетке нанесен угольник с прямым углом и две риски.

Алмазная пирамида имеет угол между гранями при вершине 136°, т. е. такой же, как и в пирамиде для измерения по Виккерсу (что облегчает пересчет на числа Виккерса). Нагрузка для вдавливания пирамиды создается грузами 12, устанавливаемыми на шток 5. В приборе применяют грузы от 1 до 200 г в зависимости от особенностей изучаемой структуры и задач исследования.

Рис. 108. Схема прибора ПМТ-3 для измерения микротвердости:

1 — микроскоп; 2 — микрометрический винт; 3 — микрометрический винт; 4 - окулярный микрометр; 5 — шток с алмазной пирамидой; 6 — опакиллюминатор; 7 — объектив; 8 — стол для установки микрошлифа; 9 — ручка стола; 10 - винт стола; 11—- регулировочные винты; 12 - грузы; 13 — ручка нагружения

Подготовленный образец (микрошлиф) устанавливают на столе 8 так, чтобы исследуемая поверхность была параллельна плоскости столика и обращена вверх.

Установленный микрошлиф просматривают через окуляр. С помощью двух винтов столик перемещается в двух перпендикулярных направлениях, что позволяет перемещать микрошлиф и выбрать на нем участок, в котором необходимо измерить твердость. Этот участок следует разместить в середине поля зрения микроскопа — точно в вершине угла неподвижной сетки. Затем устанавливают грузы, поворачивают с помощью ручки столик 9 на 180° (от одного упора до другого) для подведения выбранного участка образца под алмазную пирамиду.

Рис 109. Схема измерения отпечатков на приборе микротвердости

После этого медленным (в течение 10—15 с) поворотом ручки 13 приблизительно на 180° опускают шток с алмазной пирамидой так, чтобы алмаз коснулся образца. В этом положении выдерживают образец под нагрузкой 5—10 с, после чего, поворачивая ручку 13 в исходное положение, поднимают шток с алмазом. Затем поворачивают столик 8 на 180° и возвращают образец в исходное положение под объектив микроскопа для измерения диагонали отпечатка (рис. 109). Если прибор правильно центрирован, то изображение отпечатка ока­жется в поле зрения микроскопа или будет близко к вершине угла неподвижной сетки. Точность совмещения места, наме­ченного для испытания, с местом фактического вдавливания пи­рамиды составляет в этом приборе 3 мкм. Затем вращением вин­тов // подводят отпечаток к угольнику неподвижной сетки таким образом, чтобы вершина угольника совпала с левым углом отпечатка, и пунктирные линии угольника совпали с гранями левой части отпечатка. После этого вращением микрометрического барабана окуляра подводят вершину угольника подвижной сетки к противополож­ному углу отпечатка; тогда пунктирные линии угольника подвижной сетки совместятся с гранями правой части отпечатка. При таком [Положении сеток деления микрометрического барабанчика указывают длину диагонали отпечатка. Поворачивая окуляр на 90°, определяют также длину второй диагонали и вычисляют среднюю длину диагонали. Полученную среднюю длину переводят по таблице на число твердости. Указанные измерения полученного отпечатка производят ше менее двух-трех раз. Числа твердости в таблице вычислены по формуле:

Пирамида вдавливается в поверхность образца при небольших нагрузках (0,05 - 5 Н или 5…500 кгс) и измеряется диагональ отпечатка. Способ аналогичен способу Виккерса.

Число твердости Н определяют по той же формуле, что и вычисление числа твердости по Виккерсу.

,

если Р выражена в Н.

На практике число твердости определяют по специальным таблицам по значению диагонали отпечатка при выбранной нагрузке.

В данном случае объём, деформируемый вдавливанием, должен быть меньше объёма (площади) измеряемого зерна. Поэтому прилагаемая нагрузка выбирается небольшой. Кроме того, микротвёрдость измеряют для характеристики свойств очень малых по размерам деталей

Рис. 3.6.

Прибор позволяет фотографировать микроструктуру сплава с полученными отпечатками.

Измерения микротвердости широко применяют для изучения структуры и свойств сплавов.

Макротвердость стали (HRC 65) не выявляет этой неоднородной твердости, а следовательно, и структуры.

Метод царапания

Алмазным конусом, пирамидой или шариком наносится царапина, которая является мерой. При нанесении царапин на другие материалы и сравнении их с мерой судят о твердости материала.

Можно нанести царапину шириной 10 мм под действием определенной нагрузки. Наблюдают за величиной нагрузки, которая дает эту ширину.

Динамический метод (по Шору)

Шарик бросают на поверхность с заданной высоты, он отскакивает на определенную величину. Чем больше величина отскока, тем тверже материал.

Наиболее широко практикуются испытания твердости по Бринеллю, по Роквеллу, по Виккерсу и метод определения микротвердости. Во всех перечисленных методах при вдавливании индентора происходит пластическая деформация испытуемого материала под индентором. Чем больше сопротивление материала пластической деформации, тем на меньшую глубину проникает индентор и тем выше твердость.

Вывод: По Бринеллю определяют твердость относительно мягких материалов: цветных металлов и их сплавов, отожженной стали, чугунов (кроме белого).

По Роквеллу чаще всего определяют твердость очень твердых материалов: закаленных сталей, твердых сплавов, керамики, твердых покрытий, в том числе наплавленных слоев достаточной глубины на сталях и чугунах. Но на приборе Роквелла можно определять твердость и сравнительно мягких материалов.

Метод Виккерса используется для испытания твердости деталей малой толщины или тонких поверхностных слоев, имеющих высокую твердость. Реже этот метод применяется для измерения твердости твердых и мягких материалов.

Методом микротвердости обычно измеряется твердость в пределах отдельных зерен или очень тонких слоев. Два последних метода чаще всего используются в исследовательских работах.

Твердомер ТЭМП-2.

Прибор предназначен для экспрессного измерения твердости различных изделий (из стали, ее сплавов и сварных соединений, чугуна, цветных металлов, резины и др. материалов) по шкалам Бринелля (НВ), Роквелла (HRC), Виккерса (HV), Шора "D" (HSD), а также для определения предела прочности на растяжение изделий из углеродистых сталей перлитного класса по ГОСТ 22791-77.

Метод измерения- динамический. Прибор может быть использован в производственных и лабораторных условиях.

ВОЗМОЖНОСТИ ТВЕРДОМЕРА:

• измерение твердости деталей, в том числе сложной формы и крупногабаритных изделий, имеющих труднодоступные зоны измерений, при различных пространственных положениях датчика прибора;

• высокая производительность, простота измерений и обслуживания прибора;

• диагностирование твердости эксплуатируемого оборудования с целью оценки его остаточного безопасного ресурса;

• усреднение результатов измерений прибором, их ввод в буфер памяти и последующий вывод из него на дисплей прибора или на компьютер, распечатка данных на принтере в виде протокола либо сохранение их в виде файла;

• энергонезависимая память 10-ти программируемых шкал твердости и 99-ти усредненных результатов измерений твердости;

• программирование (калибровка) шкал твердости прибора с его клавиатуры или с компьютера с помощью поставляемых с твердомером кабеля RS 232 (порты СОМ 1 или СОМ 2) и программы (на дискете);

• определение предела прочности на растяжение путем автоматического пересчета с НВ по ГОСТ 22761-77 для углеродистых сталей перлитного класса.

Технические характеристики.

• Диапазоны измерения твердости по шкалам:

  • Роквелла (22-68) HRC

  • Бринелля (100-450) HB

  • Шора (22-99) HSD

  • Виккерса (100-950) HV