2.2 Выбор материалов

При выборе основных материалов необходимо провести сравнение с учетом таких показателей, как получаемое качество, безопасные условия работы, минимальный расход материалов, их стоимость, условия хранения, длительность технологического процесса.

Запечатываемый материал

При печатании на синтетических пленках краски должны соответствовать виду пленки и условиям использования продукции. Целесообразно до печатания тиража провести лабораторные или производственные испытания красок на соответствующей пленке, по возможности приближая условия испытания к условиям печатания. Наиболее часто используются пленки из полиэтилена, полипропилена и полиэфиров.

Полиэтилен – термопластический синтетический материал, получаемый полимеризацией газообразного этилена при высоком давлении и температуре. Полиэтиленовая пленка, которая изготавливается методом экструдирования, – относительно светлая, прозрачная, без запаха и вкуса, не вызывающая физиологических изменений в организме, водо- и паронепроницаемая, способная к свариванию, прочная и исключительно эластичная даже при температурах ниже 0°С. Химически полиэтилен относится к насыщенным углеводородам. Его свойства могут изменяться при изменении молекулярной массы, плотности и разветвленности молекул. Так, существует полиэтилен низкой, средней и высокой плотности.

На полиэтилене, экструдированном в виде пленки, нельзя печатать, пока его поверхность не подготовлена специально, иначе краска на нее не ложится. С другой стороны, обработка для печатания ухудшает свариваемость полиэтилена и может снизить разрывную и ударную прочность. Обычно печатные свойства придаются полиэтиленовой пленке непосредственно после экструзии с помощью коронного разряда. В этом методе оказывается также и косвенное воздействие через озон, который образуется на поверхности пленки при высоковольтном электрическом разряде. Такая обработка легко поддается контролю, экономична и дает хорошие результаты.

Пленки с плоской поверхностью склонны приклеиваться к формующим элементам пакетоделательных машин. Чтобы этого избежать, в процессе полимеризации полиэтилена в него вводится скользящая добавка. Нередко она ведет себя как пластификатор в целлофане и других пленках, диффундирует на поверхность, влияет на адгезию краски, а иногда размягчает красочный слой, что нередко приводит к слипанию, непропечатке или другим дефектам. Влияние предварительной обработки полиэтиленовой пленки после многонедельного хранения ослабевает, особенно у сортов с большим содержанием скользящей добавки, так что имеет смысл предпринимать такую обработку еще раз непосредственно перед печатанием.

Пленки из полиэтилена средней и высокой плотности менее эластичны, чем пленки из полиэтилена низкой плотности, но обладают лучшей масло-, жиро- и термоустойчивостью. Полиэтилен средней и высокой плотности нуждается в усиленной обработке для печатания и менее прочен, чем полиэтилен низкой плотности. Печать обычно ведется на пленке толщиной 30–80 мкм, вообще же диапазон применяемых толщин лежит между 10 и 250 мкм. Для запечатки используют плоскую и рукавную полиэтиленовую пленку. Рукавный материал легко перерабатывается в мешки, для этого нужно лишь отрезать рукав желаемой длины и заварить его край. Но если нужно запечатывать и лицевую, и оборотную стороны полиэтиленового рукава, то обе поверхности должны подвергнуться предварительной обработке. Печатная машина должна быть в состоянии запечатывать обе стороны и иметь мощность, достаточную для высушивания обеих сторон.

Полиэтилен с двусторонней обработкой для печати встречается редко, т.к. обработанные поверхности легко слипаются. Вследствие относительно низкой прочности и способности размягчаться при довольно низкой температуре, полиэтиленовая пленка является одной из наиболее трудно поддающихся запечатке. Главная проблема состоит в соблюдении приводки. Этим объясняется предпочтительное применение флексографских машин планетарного типа. Усилия натяжения при размотке и намотке должны быть малыми. В случае если пленка не имеет опоры, скорость воздуха на вводе и выводе должна быть низкой и равномерной, чтобы не вызывать вибрации пленочного полотна.

Температура поверхности полотна при печати на полиэтилене зависит от режима печатного процесса, однако не должна превышать 90°С.

Большей частью полиэтиленовая пленка запечатывается флексографским способом полиамидными красками, т.к. они надежно сцепляются с обработанным полиэтиленом, быстро сохнут, меньше склонны к слипанию и выдерживают контакт со льдом и водой, неизбежный при упаковке замороженных продуктов или свежих овощей. Модификации этих красок используются там, где требуется жиро-, масло- и термостойкость. Нитроцеллюлозные краски редко применяются для печати на полиэтиленовой пленке; исключение должно быть сделано лишь для тех случаев, когда термостойкость более важна, чем адгезия к материалу и сопротивление слипанию.

Полипропилен, близкий родственник полиэтилена, получается полимеризацией газообразного пропилена. По физическим свойствам полипропилен настолько схож с некоторыми типами пленок из полиэтилена высокой плотности, что их бывает трудно различить. Но полипропилен все же превосходит полиэтилен по жиро- и газонепроницаемости, а также по ударной и разрывной прочности.

С точки зрения печатания, между полипропиленом и полиэтиленом средней и высокой плотности разницы почти нет.

Полипропиленовая пленка, так же как и полиэтиленовая средней и высокой плотности, имеет прочность на разрыв большую, чем полиэтиленовая пленка низкой плотности, так что при размотке и намотке в печатной машине можно применять несколько повышенные усилия натяжения. Для полипропиленовых пленок, как и для пленок из полиэтилена высокой плотности, требуются заметно более высокие затраты на обработку перед печатанием, чем для пленок из полиэтилена низкой плотности, чтобы обеспечить столь же хорошую адгезию печатной краски.

У полипропилена есть некоторые свойства, которые обязательно должны учитываться при печатании. Наиболее важным является тот факт, что даже всюду рекомендуемые полиамидные краски не сразу проявляют удовлетворительную адгезию к обработанной для печати полипропиленовой пленке. Рекомендуется сделать один или несколько пробных оттисков выбранной краской на обработанной поверхности полипропилена, по крайней мере, за день до начала изготовления заказ на машине. Адгезия краски к пленке проверяется через 12 часов (или через 24 часа) с помощью известных тестов – царапанием, смятием и липкой лентой. Если после этого срока адгезия удовлетворительна, то можно начинать печатать.

Вторая заслуживающая внимания особенность полипропилена состоит в том, что эффект предварительной обработки может быть утрачен при хранении и старении еще до того, как начнется печатание (как у полиэтилена с большим содержанием скользящей добавки). Если пленка уже была один раз запечатана и удержала краску, то хорошая адгезия не исчезает. Полипропиленовую пленку не следует хранить после обработки до начала запечатывания дольше месяца. Если это все же произойдет, обработку нужно повторить. Обработка выдуваемой нерастянутой пленки происходит больше, чем плоской пленки.

Полиэфирные пленки прозрачны, без вкуса и почти без запаха, очень прочны, химически неактивны и обладают низкой проницаемостью для водяного пара. Химически полиэфирные материалы представляют собой полимеризованные эфиры, которые, в свою очередь, образуются при конденсации многофункциональных спиртов (например, этиленгликоля) с многоосновными ароматическими кислотами (например, терефталевой).  Полиэфирные пленки обладают высокой прочностью на разрыв – около 1500 кгс/см2. Для сравнения: у полиэтилена низкой плотности – 150 кгс/см2, а у целлофана – 500 кгс/см2. Полиэфирные пленки отличает также большой диапазон температур, в котором они сохраняют свои положительные свойства, стойкость к растворителям и другим химикатам, стабильность размеров, жесткость, износостойкость и общая устойчивость. Все это определяют широкую область применения данного вида пленок.

Полиэфирные пленки имеют очень высокую диэлектрическую прочность, что важно при использовании их в качестве электроизолирующего материала. Для обработки на печатной машине и следующих за ней установках в зависимости от типа краски могут понадобиться ионизаторы для удаления электростатического заряда.

Ориентация молекул полиэфирной пленки улучшает ее прочность и стойкость (это справедливо и для других синтетических пленок). Ориентация осуществляется во время изготовления пленки посредством растягивания ее в одном или обоих направлениях. В подавляющем большинстве случаев флексографская печать производится именно на ориентированной полиэфирной пленке. Неориентированная пленка из-за ее ломкости, трудной обработки и т.п. почти не применяется.

Часть полиэфирных пленок, предназначенных для упаковки, покрывается поливинилиденхлоридным слоем в целях достижения лучшей кислородонепроницаемости и способности к термосварке, которых нет у исходной пленки. Обычно применяются покрытия того же вида, что и для целлофана.

Для запечатывания пригодны полиэфирные пленки толщиной от 12 мкм.

Хотя полиэфирные пленки жесткие и имеют высокую прочность на разрыв, под действием температуры и натяжения, которые возникают при печатании и ламинировании, они могут удлиняться. Поэтому необходимо следить за режимом натяжения. При печатании на полиэфирной пленке требуется уменьшенное натяжение. Однако здесь нет таких трудностей, как при работе с полиэтиленом.

Обычно для печатания на полиэфирных пленках применяются полиамидные краски. Однако при изготовлении пакетов, в которых пищевые продукты можно разогревать, и в т. п. случаях следует использовать термостойкие краски.

Рассматриваемый в данной работе образец произведен из термоусадочной полипропиленовой пленки.

Печатные краски

Краски играют очень важную роль в процессе флексографской печати. Именно благодаря краскам можно достичь необходимых для многих упаковок яркости, насыщенности и глянца. Печатные краски определяют многие печатно-технические и потребительские свойства оттиска, а также саму возможность запечатывания какого-либо материала и получения изображения определенного характера (растрового, штрихового или текста).

Флексографские краски отличаются от красок для других видов печати низким уровнем вязкости. Флексо краски, которые используются в печатных машинах, позволяют при помощи всего 3-х раскатных валиков добиваться тонкого распределения красочного слоя. Жидкая текстура краски для флексопечати удешевляет флексопечать, позволяя экономно расходовать краску и увеличивать тираж. Краска для флексографии подходит для использования в пищевой промышленности.

Водорастворимые краски считаются самыми экологически чистыми и удобными в работе. В них основным растворителем является вода или же смесь воды и спирта. Краски на водной основе предназначаются в первую очередь для запечатывания впитывающих поверхностей (бумаги и картона). Запечатывать какую-либо синтетическую пленку такими красками не представляется возможным из-за плохой адгезии к пленкам. При использовании водорастворимых красок изображение на оттиске получается матовым, что иногда предпочтительнее глянцевого, например, при печати на гофрированном картоне. Немаловажно, что утилизация водоразбавляемых красок и смывок гораздо сложнее и связана с более высокими затратами, чем утилизация прочих флексографских красок. Широко распространенная физико-химическая технология утилизации основана на том, что сначала растворенные остатки красок осаждаются путем введения солей металлов при определенном значении рН и отфильтровываются. Затем осажденный продукт утилизируют как специальные отходы, а фильтрат и соответствующим образом проверенная вода отводятся в канализацию. Энергозатраты на сушку водоразбавляемых красок в процессе печати из-за низкой летучести воды неизмеримо выше, чем у спирторазбавляемых или УФ-красок.

Краски на основе летучих растворителей закрепляются за счет испарения растворителя. Компоненты флексографских красок на основе растворителей могут комбинироваться в следующих соотношениях: растворитель – 40–60%, пигмент – 15–40%, пленкообразующее – 10–15% и добавки до 5%. В настоящее время в качестве связующих в красках этих типов чаще всего используются следующие вещества: производные целлюлозы; полиамидные смолы; продукты полимеризации винила; другие связующие, такие, как полиэфир, полиуретан, кетоновые смолы, малеинаты, акриловые смолы и т.д. Краски на основе растворителей являются экологически менее чистыми, однако они дешевле водорастворимых; при этом они обладают значительно лучшей адгезией, и получаемый оттиск имеет больший глянец, чем при печати водорастворимыми красками. Они лучше всего подходят для печати на невпитывающих подложках и поэтому широко используются при печати на гибких упаковках.

Становятся все более модны краски УФ-отверждения. Они дают наилучшие результаты печати – высокую линиатуру растрового изображения, точность цветопередачи, адекватное воспроизведение всех цветовых оттенков, стабильность цветового баланса при печати тиража, короткое время закрепления. Они имеют постоянную вязкость, что обеспечивает неизменность цветовых параметров печати. С помощью УФ-красок отлично воспроизводятся растровые изображения при исключительно невысоком растискивании растровых точек и возможности воспроизведения двупроцентных точек. Эти краски не содержат растворителя и состоят в основном из связующего (около 50–65%), пигмента (около 20–40%) и добавок (около 10–20%). Связующим в этом случае является так называемая фотополимеризующаяся композиция, включающая мономер, олигомер, фотоинициатор. Этим краскам свойственна достаточная адгезия к любому запечатываемому материалу. Как нельзя лучше они подходят для использования в пищевой и фармацевтической промышленности, так как не имеют вкуса и запаха.

В настоящее время существуют две системы УФ-красок – радикальные и катионные. Радикальные краски имеют химический состав на базе акрилатов. Они обладают невысоким эффектом последубления, имеют незначительный запах, хорошую устойчивость к механическим и термическим воздействиям – ими можно печатать на впитывающих материалах, имеющих щелочную поверхность. Химической основой катионных красок являются эпоксидные смолы. Такие краски обладают слабым запахом, хорошим сцеплением с замкнутыми поверхностями запечатываемых материалов; имеют высокую механическую и химическую устойчивость. Однако они непригодны к использованию на впитывающих запечатываемых материалах со щелочным меловальным слоем или высокой остаточной влажностью. В то же время возможно их применение для первичных упаковок пищевых продуктов.

Зачастую во всех видах красок используют похожие окрашивающие вещества (органические и неорганические, металлические, глянцевые и флуоресцентные пигменты) и примеси. Использование примесей упрощает процесс производства, улучшая поведение краски во время печати и обеспечивает оптимальную сушку краски на материале. Все более популярными становятся именно пигменты. Пигменты – это устойчивые к воде и органическим растворителям цветные, черные или белые высокодисперсные кристаллические порошки. Пигменты могут быть синтетическими, органическими, лаковыми и искусственными неорганическими; также существуют металлопигменты (под серебро, бронзу и золото).

Чаще всего во флексографских красках используются органические пигменты, а для изготовления черной и белой красок применяются неорганические пигменты – сажа и диоксид титана. Кроме пигментов, в состав краски могут вводиться наполнители (это пигменты меньшей молекулярной массы). В качестве наполнителей наибольшее применение получили сернокислый барий, микротальк, гидроксид алюминия и др. Наполнители вводятся для придания краске особых (например, защитных) свойств, а также с целью экономии более дорогих цветных пигментов. Пигменты и наполнители, используемые в полиграфических красках, должны удовлетворять целому ряду требований. Прежде всего, они должны обеспечивать определенные цветные и оптические свойства красок, а также хорошие печатно-технические и реологические свойства, чтобы не забивались мелкие элементы печатной формы (особенно в случае мелкого текста на выворотке) и не искажались контуры деталей изображения. Кроме того, пигменты и наполнители не должны замедлять процесс закрепления красок на оттиске. Введение в состав краски пигментов и наполнителей позволяет регулировать такие важнейшие свойства, как термостойкость, адгезионная прочность, электроизолирующая и токопроводящая способность и др.

Требования к флексографским краскам достаточно разнообразны. Во-первых, очень важна такая характеристика, как вязкость. Наименее вязкая краска (15–25 с) применяется при печати на бумаге, самоклеящейся бумаге, картоне и гофрокартоне (в данном случае используется водорастворимая краска). Краски на основе растворителей имеют низкую вязкость 15–35 с. Эти краски, как было указано выше, используются при печати на различных пленках. Краски, закрепляемые посредством УФ-излучения, имеют относительно большую вязкость, иногда превышающую 30 с. Вязкость флексографских красок чаще всего регулируется непосредственно на предприятии или же в самой печатной машине путем добавления определенного растворителя – воды, спирта или же смеси этих веществ.

Важным показателем флексографских красок является их устойчивость к действию внешней среды и веществ, для упаковки которых использованы эти краски. Для оценки устойчивости красок разработаны методы испытаний красок на стойкость к воздействию реагентов. Сущность методов заключается в том, что пропитанные реагентом листки фильтровальной бумаги соприкасаются с высохшим оттиском испытуемой краски под действием груза в течение определенного времени. Стойкость оценивается по степени изменения цвета оттисков и по числу окрашенных листков фильтровальной бумаги.

Для упаковки немаловажное значение имеет и светостойкость краски. Метод определения светостойкости стандартизован. Этот метод заключается в сравнении выцветания оттиска с выцветанием эталонов. Оттиск краски и эталоны, представляющие собой 8 шерстяных полосок, окрашенных голубыми красками различной светостойкости, облучаются ксеноновой лампой. Показателем светостойкости является номер соответствующего эталона: чем больше номер, тем выше светостойкость.

В последние годы отмечают увеличение доли водоразбавляемых и УФ-красок в производстве упаковочных материалов. Для флексографской печати, как и для других способов, в последнее время создаются принципиально новые виды печатных красок. Этому способствует не только научно-технический прогресс, но и стремление производителей сделать краски более удобными в использовании, технологичными, но при этом – более экологичными и безопасными для здоровья.

На основании свойств и характеристик типов красок, была выбрана краска серии FLEXO PRINTING STARFLEX Серия: RX

Описание: FLEXO PRINTING STARFLEX RX – серия органоразбавляемых красок на основе нитроцеллюлозы для флексографической печати.

RX – Предназначена для печатания на полиэтилене обработанном, полипропилене обработанном, металлизированном полипропилене обработанном, алюминиевой фольге – покрытая НЦ – праймером, целлофане, но может применяться и на мелованной и немелованной бумаге и картоне, крафт бумаге и т.п.

RX – серия красок для печати на флексографических машинах различных типов как с резиновыми, так с фотополимерными формами, а также на ротационных машинах глубокой печати с использованием любых видов печатных форм со скоростью печати 80–250 м/мин.

Рекомендуемая температура сушки: 60–70 С°

Печатно-технические свойства:

• Хорошая передача краски

• Хороший блеск и глянец

• Высокая насыщенность

• Отличные ламинирующие свойства

Высокая стойкость к истиранию

Химические свойства краски рассмотрены в таблице 2

Таблица 2 Химические свойства краски FLEXO PRINTING STARFLEX

	RX 0	RX 4
Исходная вязкость	30–35 секунд/D4/25 С°	40–45 секунд/D4/25 С°
Рабочая вязкость флексографская печать без ракельного ножа	18–22 секунд/D4/25 С°	18–20 секунд/D4/25 С°
Рабочая вязкость флексографская печать с ракельным ножом	22–25 секунд/D4/25 С°	20–22 секунд/D4/25 С°
Водостойкость	5	5
Светостойкость (голубая шертная шкала)	3–8	3–8
Термостойкость	+120 С° – 180 С°	+120 С° – 180 С°
Морозостойкость	макс –25 С°	макс –25 С°
Адгезия	5	5
Ламинирование	5	5

Поверхностное натяжение

При печатании красками FLEXO PRINTING STARFLEX RX рекомендуется включать в печатную машину секцию обработки поверхности запечатываемого материала коронным разрядом перед печатными секциями. Для достижения оптимальной адгезии краски, необходимо обеспечить поверхностное натяжение запечатываемого материала в пределах 38–42 дин/см.

Температура сушки

Для достижения наилучшей адгезии с некоторыми видами пленочных материалов, особенно ПП, требуется температура сушки 60–70 C°.

Скорость печати

FLEXO PRINTING STARFLEX RX обладает высокой способностью к закреплению. На невпитывающих материалах возможна печать со скоростью до 200 м/мин (при условии разбавления этоксипропанолом в количестве 25%).

Стойкость

Показатели стойкости достигают заявленного в настоящем описании уровня через 24 часа после печати.

Печатная форма

Основными параметрами, при выборе формных пластин, являются:

• Размеры

• Толщина

• Цвет

Фотополимеризующиеся пластины классифицируются по двум параметрам: по типам подложки (полиэфирная, стальная и алюминиевая) и по видам вымывного раствора, при помощи которого удаляется неполимеризованный слой с пробелов.

Выбор пластины на определенной подложке зависит от типа печатной машины и от вида запечатываемого материала. Формы на полиэфирной и алюминиевой подложках монтируются на формных цилиндрах при помощи двусторонней липкой ленты. При креплении форм на полиэфирной подложке, как правило, не возникает никаких проблем, так как эти подложки достаточно гибкие. Фотополимерные формы на алюминиевой подложке из-за жесткости целесообразно использовать на тигельных машинах, то есть на плоском формном устройстве. Для машин с магнитными цилиндрами следует использовать формы на стальной основе, которые обладают такой же гибкостью, как формы на полиэфирной подложке, особенно если пластины тонкие (до 0,73 мм). Необходимо отметить, что практически все современные машины оснащены формными цилиндрами с магнитным покрытием.

Флексографские формы позволяют печатать одно- и многокрасочные штриховые изображения (с толщиной штрихов не менее 0,1 мм), растровые изображения от 24 до 54 лин/см, а также текст кеглем от 6 п. Оптимальный угол наклона боковых граней печатающих элементов составляет 70–80°. Допустимое сжатие печатных форм при печатании растровых изображений должно быть в пределах 0,025–0,07 мм, штриховых и текста 0,05–0,10 мм, плашек 0,10–0,70 мм. Все формы предназначаются для ротационных печатных машин (плоскопечатные машины в флексографской печати не применяются).

Для печати рассматриваемого образца была выбрана водовымывная пластина TOYOBO Cosmolight.

Более шести лет назад на отечественном рынке формных материалов были представлены новейшие водовымывные флексографские фотополимерные пластины марки Cosmolight японской фирмы TOYOBO, которые получили признание и широко применяются на многих предприятиях России, Украины, Белоруссии, Казахстана, Узбекистана и стран Закавказского региона.

Водовымывные пластины TOYOBO Cosmolight не только позволили значительно улучшить экологию формного участка и сократить срок изготовления готовых флексографских печатных форм до часа (!), но и работать практически на всех типах флексографских печатных машин со всеми типами запечатываемых материалов и печатных красок (водными, УФ-отверждаемыми и спиртовыми, включая двухкомпонентные этилацетатные и толуольные).

По итоговому качеству печати, разрешающей способности, краскопереносу и тиражестойкости водовымывные фотополимерные пластины TOYOBO Cosmolight полностью соответствуют сольвентовымывным пластинам всех известных производителей и даже превосходят их по определенным показателям (этот факт имеет многочисленное практическое подтверждение).

Рисунок 4 Строение водовымывной пластины TOYOBO Cosmolight

Область применения

Формы успешно применяются для флексографской печати красками на водной основе, спирторастворимыми и УФ-красками для печати продукции разнообразной продукции – этикетки, бумажные и пластиковые пакеты, упаковка для напитков, колбасная оболочка, салфетки, security-продукция, конверты и прочее, а также используются при офсетном лакировании. Особенно хорошие результаты достигаются при печати на гибких упаковочных материалах.

Общая характеристика

Обработка пластин производится в обыкновенной водопроводной воде с добавлением небольшого количества мягкой смывающей добавки, исключая использование вредных для здоровья углеводородов и хлорсодержащих растворителей.

Пластины при получении форм обрабатываются в течение 1 часа, что резко повышает оперативность процесса.

Антистатическая обработка пластины избавляет от необходимости устранения пыли.

Допускают использование фотоформ, полученных на глянцевых фототехнических пленках.

Пластины имеют высокое разрешение и способны воспроизвести мелкие детали на форме.

Формы обеспечивают стабильное качество печати при использовании красок, как на водной основе, так и на спиртовой и УФ-отверждаемой.

Стабильность толщины форм позволяет создать минимальное давление при печати.

Тиражестойкость пластин Cosmolight определяется производственными условиями и зависит от типа используемой печатной краски, запечатываемого материала и условий процесса печати и обычно составляет примерно 1−1,5 миллионов печатных оттисков. Практический опыт применения пластин Cosmolight нашими клиентами показал максимальную тиражестойкость 7,5 миллионов оттисков при оптимальных производственных условиях с использованием растворителей.

Схема обработки пластин TOYOBO Cosmolight® предельно проста, а процесс не требует специальных мер для защиты окружающей среды.

Все технические характеристики пластины TOYOBO Cosmolight рассмотрены ниже в таблице 3.

Таблица 3 Характеристика пластин TOYOBO Cosmolight

Тип пластины	Cosmolight NEО
Применение	Отличная краскопередача Меньшее растискивание и более четкое растровое изображение Высокая тиражестойкость Широкий интервал времени экспонирования Высокая стойкость к озону Короткое время обработки Возможность работы с красками, содержащими до 10% ацетат
Цвет пластины	Зеленый
Твердость по Шору А	55–60
Несущий слой	Полиэфирная пленка Толщина 0,125 мм
Толщина пластин (мм)	1,14; 1,70; 2,30; 2,54; 2,72; 2,84; 3,18
Размеры пластин (мм)	457 x 610; 457 x 762; 610 x 762; 762 x 1016; 1067 x 1524
Воспроизведение изображения Линиатура растра Тонкий штрих Отдельно стоящие точки	150–175 лин./дюйм, 2–98% 0,05 мм 0,15 мм
Время обработки пластины толщиной: Экспонирование оборотной стороны Основное экспонирование Вымывание Сушка Дополнительное экспонирование Финишинг	1,70 мм	2,84 мм
	27–40 с 3–8 мин 6–15 мин 20 мин 3–4 мин 0–15 мин	3–5 мин 13–18 мин 6–15 мин 20 мин 3–4 мин 0–15 ми
Вымывающий раствор	Вода, содержащая небольшую порцию смывающей добавки
Устойчивость толщины после обработки	0,020 мм

Выбор оборудования

При выборе оборудования следует руководствоваться его производительностью, качеством выполнения технологического процесса (операции), степенью автоматизации, удобством обслуживания, ориентировочной стоимостью, энергоемкостью.

Для печати рассматриваемого образца выбрана высокопроизводительная флексографическая машина LISHENG ярусного типа (рис. 5) для флексопечати на рулонных материалах (ПЭ, ПП, ПА, бумаге и прочих материалах). Печатные машины LISHENG сочетают в себе простоту конструкции и надежность в работе, применение европейских технологий печати и сравнительно низкую стоимость. Все это снижает сроки окупаемости и делает оборудование привлекательным для малого и среднего бизнеса.

Флексопечатное оборудование LISHENG идеально подходит, как для простой плашечной печати на полиэтиленовых пакетах, так и для полноцветной печати более сложных рисунков на молочной пленке и других гибких материалах.

* Универсальные шестерни формных валов позволяют использовать для печати полимерные формы толщиной как 2,54 мм, так и 1,14 мм

Комплектация флексомашин LISHENG:

• Главный привод – двигатель постоянного тока с частотным управлением Delta (Тайвань), позволяет плавно менять скорость машины.

• Жесткая, виброустойчивая конструкция станины.

• Цифровой счетчик количества отпечатанного материала.

• Автоматическое вращение дукторных валов, при остановке печатных валов, предотвращает высыхание краски.

• Система сушки горячим воздухом на каждой красочной секции и финальная сушка.

• Привод красочных секций от центральной косозубой шестерни.

• Независимый привод системы намотки.

• Регулятор натяжения полотна на станции размотки.

• Центральная система смазки.

• Комплект хромированных анилоксовых валов линеатурой 280 линий / дюйм по одному на каждую секцию.

• Комплект формных валов (печатных цилиндров) по одному на каждую печатную секцию любого диаметра на выбор.

Рисунок 5 Флексографическая машина LISHENG ярусного типа

Технологические характеристики машины приведены в таблице 4

Таблица 4 технологические характеристики флексографическая машина LISHENG ярусного типа

Модель	Moтор	Нагреватель	Скорость	Длина печати	Ширина печати	Ширина пленки
	(kw)	(kw)	(m/min)	mm	mm	mm
2-ух цветные флексомашины
YX2–20»	2,2	5,5	70	215–1190	500	650
YX2–30»	2,2	5,5	70		750	900
YX2–40»	4	5,5	70		1000	1150
4-ех цветные флексомашины
YX4–20»	5,5	8	60	215–1190	500	650
YX4–30»	5,5	8	60		750	900
YX4–40»	5,5	8	60		1000	1150
6-ти цветные флексомашины
YX6–20»	5,5	10	50	215–1190	500	650
YX6–30»	5,5	10	50		750	900
YX6–40»	5,5	10	50		1000	1150

Дополнительная комплектация:

• Керамические анилоксовые валы в комплекте c ракелями и насосами для циркуляции краски

• Устройство контроля положения кромки

• Устройство контроля натяжения на намотке

• Дополнительные печатные цилиндры под необходимую длину печати