7. Технічне нормування трудомісткості технологічних процесів. Точність нормування.

8. Методика визначення затрат робочого часу та шляхи зменшення собівартості продукції.

9. Методи забезпечення оптимальних розмірів партії виробів рема в серійному та масовому виробництві.

10. Класифікація способів обробки металів та особливості виготовлення заготовок.

11. Технологічний процес виготовлення деталей та заготовок методом лиття. Оснастка, обладнання.

Лиття – процес виготовлення деталей заливкою розплавленого металу в форму, порожнина якої має задані конфігурацію та розміри. Після кристалізації металу відлиток виймають із форми і залежно від необхідної точності і шорсткості поверхні, піддають подальшій механічній обробці. Лиття – відносно дешевий спосіб виготовлення деталей. Він дає велику економію металу у порівнянні з різанням і вигідно відрізняється від обробки тиском можливістю отримання деталей складної форми і мало пластичних сплавів, що не піддаються деформації.

Ливарні сплави володіють такими властивостями:

1. Рідкотекучість

2. Усадка

3. Ліквація

Ливарна форма представляє собою систему елементів, що утворюють робочу порожнину, при заливці якої формується відлиток. Форми можуть бути одноразового то багаторазового використання. Розміри порожнини повинні перевищувати розміри відлитку на величину усадки металу, а розміри відлитку повинні перевищувати розміри деталі на величину технологічного припуску.

Лиття в піщано-глиняні форми – для дрібносерійного ви-ва, найпростіший і найпоширеніший спосіб отримання заготовок. Недоліками є наська точність розмірів, чистота поверхні, невисока продуктивність та низькі санітарно гігієнічні умови праці.

Лиття під тиском – найпродуктивніший спосіб виготовлення тонкостінних деталей складної форми. Полягає в тому що розплавлений метал залитий в камеру пресування машини, переміщається під дією поршня і через литникові канали заповнює порожнину пресформи, затвердіває під тиском і утв відлиток.

Лиття по виплавних моделях – застосовується для виготовлення відлитків складної конфігурації. Полягає у виготовлення моделі із легкоплавкої парафіно-стеаринової суміші, яку покривають тонкою керамічною оболонкою, формують, виплавляють суміш у гарячій воді, а в утворену порожнину заливають рідкий метал.

Лиття в кокіль – застосовується для серійного і масового ви-ва. Метод добре піддається механізації та автоматизації, що здешевлює ви-во.

Лиття в оболонкові форми – відлитки мають високу однорідну дрібнозернисту структуру і механічні властивості, меншу усадку і внутрішні напруження.

Лиття в стержнях – виготов тонкостінні складні деталі.

Доцентрове лиття – лиття в швидко обертанні машинні форми, відливаються короткі або довгі тіла обертання.

Графітові форми – володіють високою жароміцністю і застосовуються для виготовлення деталей нескладної конфігурації.

Шамотні, гіпсові, металокерамічні форми – для деталей нескладної форми.

12. Технологія обробки фрезеруванням. Інструмент, обладнання.

Фрезерування застосовують для обробки плоских і фасонних поверхонь пазів, зубчастих коліс, різьб. Здійснюється ріжучим інструментом – ферзю, яка представляє собою тіло обертання на поверхні якого розміщені ріжучі зубці. Фрезерування розділяють на чорнове і чистове і тонке. Чорнове застосовують для попередньої обробки заготовок, чистове – для кінцевої обробки. Тонке – для точної і оздоблювальної.

Фрезерування пазів виконують дисковими фрезами на горизонтально-фрезерних верстатах. Фрезерування зубів коліс виконують спеціальними модульними фрезами в спеціальних пристосуваннях.

13. Технологія обробки на токарних верстатах. Інструмент. Обладнання.

Токарні верстати призначені для обробки в основному деталей тіл обертання що мають циліндричні, конічні, гвинтові поверхні. Основними інструментами при роботі на токарних верстатах є різці, свердла, зенкери, мітчики, плашки. На них проводять зовнішнє і внутрішнє шліфування, свердління, витяжку, фрезерування.

Підрізка торця, точіння фасонних поверхонь, відрізка деталей проводиться проводиться в нерухомій шпиндельній бабці при переміщенні різця до центру прудка. Точіння конічних і фасонних поверхонь проводиться призматичними різцями одночасним рухом різця до центру, а бабки – вперед.

Центровка, підточка проводиться спеціальними різцями при зворотно-поступальному русі різця і бабки