Лабораторная работа

УНИВЕРСАЛЬНО-СБОРНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ.

ИССЛЕДОВАНИЕ И АНАЛИЗ РАБОТЫ УСП

Цель работы:

1. Ознакомить студентов с конструкциями элементов УСП.

2. Приобрести практический навык компоновки и сборки УСП на одну из технологических операций.

3. Изучить методику и приобрести практический навык расчета приспособлений на точность на примере расчета кондуктора.

4. Исследовать и проанализировать влияние различных факторов на точность обработки заготовок в УСП.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ

Общие положения

Прежде чем приступать к выполнению лабораторной работы, необходимо:

а) хорошо изучить все нижеизложенные разделы техники безопасности и методические указания к лабораторной работе. Категорически запрещается приступать к слесарным работам и к работе на сверлильном станке без проверки преподавателем готов­ности студента к лабораторной работе;

б) привести в порядок одежду, не оставлять на одежде болтающихся концов.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

1.Содержи рабочее место в порядке и чистоте. Не допускай его загромождения. Все детали и инструмент должны быть разложены по соответствующим местам.

2.Верстаки должны иметь жесткую и прочную конструкцию и быть достаточно устойчивыми.

3.Для защити от отлетающих частиц металла на верстаках должны быть поставлены предохранительные сетки (с ячейкой не более 3 мм) или щиты высотой не менее I метра. Если нет ограждения, не приступайте к работе.

4.На рабочем месте под ногами рабочего должен быть исправный деревянный решетчатый настил.

5.При выполнении слесарных работ пользуйтесь только исправными инструментами и по их назначению.

6. Выполняйте только порученную вам работу.

7. При работе будьте внимательны и осторожны: Не допускайте срыва инструмента и порезов рук об острые кромки.

8. О полученной вами или товарищем травме на производстве немедленно сообщите руководителю работы.

Техника безопасности при работе на сверлильных станках по металлу

Прежде чем приступить к работе на станке, необходимо:

а) привести в порядок одежду, заправить волосы под головной убор (кепку, косынку, берет, сетку);

б) осмотреть и привести в порядок рабочее место;

в) осмотреть и проверить исправность всего рабочего и вспомогательного инструмента;

г) осмотреть станок и убедиться в исправности механизма управления и электропроводки;

д) проверить исправность зажимных устройств и ограждения, подтянуть все ослабленные гайки, болты, винты и т.п.;

е) проверить исправность станка и всех его частей при работе на холостом ходу. О неисправности станка немедленно доло­жить учебному мастеру или преподавателю и до устранения неисправ­ностей к работе не приступать;

ж) изделия и инструмент располагайте так, чтобы обращение с ними не вызывало излишних движений. Сверла, развертки и т.п. располагайте острой частью от себя.

Специальные правила

1. Перед каждым движением станка предварительно убедитесь в том, что пуск его никому не угрожает опасностью.

2. При установке деталей на станок и снятии их со станка отводи­те шпиндель с режущим инструментом на безопасное расстояние.

3. Установку и смену сверла производите при полной остановке станка.

4. При установке сверла внимательно следите за надежностью и проч­ностью их крепления и правильностью центровки. Не пользуйтесь сверлами с изношенными конусными хвостовиками.

5. При установке в шпиндель сверла, зенкера или развертки осте­регайтесь пореза рук о режущие кромки инструмента.

6. Обрабатываемые детали в приспособления надежно и прочно зак­репляйте на столе станка специальными крепежными деталями. Удерживать обрабатываемую деталь руками запрещается.

7.При повороте детали вместе со сверлом остановите станок и произведите необходимое дополнительное крепление.

8. Не охлаждайте инструмент с помощью мокрых тряпок или концов, охлаждение производите только с помощью насоса. Не допускайте разлива COI или масла на пол и своевременно вытирайте его.

9. Режущий инструмент подводите к обрабатываемой детали плавно,

без удара я уменьшайте подачу (нажим сверла) при выходе его из отверстий. В случае заедания, поломки хвостовика сверла или другого инструмента выключайте станок.

10. Не разгоняйте каретку на хоботе радиально-сверлильного станка, а при работе прочно закрепляйте хобот в нужной, положении.

11. При остановке станка обязательно отводите инструмент от обра­батываемой детали.

12. Не прикасайтесь к сверлу до полной остановки станка и не оста­навливайте выключенный ставок нажимом руки на шпиндель или патрон.

13. Своевременно удаляйте стружку специальным крючком, щетками или скребком при полной остановке станка. ЗАПРЕЩАЕТСЯ удалять стружку непосредственно руками и выдувать стружку ртом.

14. Если обнаружите, что на металлических частях станка появилось напряжение (ощущение электротока), немедленно доложите мастеру.

15. По окончанию работы вычистите станок и сдайте рабочее место учебному мастеру или преподавателю.

Общие сведения по усп

Система универсально-сборных приспособлений (УСП, раз­работанная в 1947 году инженерами В.С.Кузнецовым и В.А.Пономаревым П,2], успешно применяется почти на всех заводах опытного и мелко­серийного производства. Сущность этой системы заключается в том, что любое специальное станочное приспособление собирается из нор­мализованных деталей и сборочных единиц. После использования собран­ных приспособлений, последние разбираются, а детали возвращаются на склад и применяются для. сборки других приспособлений. Таким образом, в основу УСП положена идея постоянного кругооборота нор­мализованных деталей и сборочных единиц.

Отличительной особенностью УСП является высокая степень нормализации и взаимозаменяемости всех деталей в сборочных единицах, обеспечивающая возможность собирать самые различные приспособления без каких-либо доработок. Благодаря этому, система УСП обеспе­чивает следующие преимущества:

- значительное сокращение цикла в сроков проектирования и изготовления специальной оснастки (сборка приспособлений средней сложности занимает всего лишь 2,5-5 часа, в большинстве случаев выполняется по чертежу обрабатываемой детали или детали-заготовки в металле, взятой с предыдущей операции);

-резкое снижение трудоемкости в стоимости оснащения вновь запускаемого в производство изделия;

- значительную экономию металла;

-быструю окупаемость (за 2-3 года) при сроке службы большинства деталей в комплекте до 15 лет.

Отмеченные преимущества способствуют сокращение времена, денежных в трудовых затрат на технологическую подготовку произ­водства изделий, что очень важно для новых отраслей промышленнос­ти.

Материальной базой для изготовления УСП является комплект нормализованных элементов, который состоит из базовых, корпусных, установочных, направляющих, прижимных, крепежных и прочих деталей, а также нормализованных неразборных сборочных единиц.

Количество типоразмеров каждого элемента зависит от габа­ритов изготовляемых изделий, от потребности предприятия и степени развития системы УСТ на нем. Все элементы в зависимости от их га­баритных размеров, крепежной резьбы (ИВ, MI2, мТ6), а также Т-об­разных в шпоночных пазов (8Н7, I2H7, I6H7) распределены на 3 се­рии: малую, среднюю и крупную.

Каждая серия элементов наиболее рационально используется в соответствии с габаритными размерами и весом изделий и харак­тером их производства. Например, на приборостроительных заводах используются элементы малой серии, на предприятиях общего маши­ностроения - в основном элементы средней серии, а в тяжелом машиностроении - крупной серии. Однако, как показала практика, целесообразно составлять и смешанные комплекты из элементов малой и средней серии, из средней в крупной или даже из всех трех серий. Для точного и надежного соединения элементов разных серий разра­ботаны конструкции переходных деталей.

Совместное использование элементов всех трех серий позво­ляет значительно уменьшать габаритные размеры и снижать вес ком­пановок, а также повышать точность и качество конструкций приспо­соблений. Кроме этого, более широкий ассортимент типов и типораз­меров деталей и сборочных единиц УСП позволяет лучше производить подбор элементов заводского комплекса с целью наиболее рациональ­ного использования его в производстве. На тех заводах, где система УСП применяется много лет, фонд или комплект элементов УСП может составлять 15-25 тысяч деталей и определенного количества нормали­зованных неразборных сборочных единиц. Состав типового комплекта деталей УСП машиностроительного завода приведен в таблице I .

Таблица I.

Наименование групп деталей комплекта	Количество в группе			Среднее
	типов	типораз­меров	деталей (примерно)	количество в %
Базовые	11	16	200	1
Корпусные или опорные	28	96	2000	10
Установочные	13	168	2800	14
Направляющее	5	89	600	3
Прижимные	14	21	800	4
Крепежные для крепления элементов УСП	19	85	12000	60
Прочие	24	41	1200	6
Готовые неразборные
сборочные единицы	36	45	400	2
ВСЕГО:	150	410	20000	100*

При таком количестве деталей можно собирать и использовать на рабочих местах одновременно 150-3000 компановок.