- •190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»
- •Рецензия
- •Рецензия
- •Общие методические указания
- •Задачи проектирования
- •Методика выполнения курсового проекта
- •Введение
- •1. Обоснование размера производственной партии.
- •2.3. Определение последовательности выполнения операций, подбор оборудования, приспособлений; режущего и измерительного инструмента
- •Рекомендуемая последовательность составления плана операций
- •Содержание операции
- •2.4.3. Определение припусков на обработку
- •Состав нормы времени и расчетные формулы
- •3.2 Обоснование применяемого приспособления (эскиз приспособления)
- •Pemohthoe технологическое оборудование
- •Продолжение таблицы 1
- •Литература
Содержание операции
№ перехода |
Содержание перехода |
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13 |
Установить заготовку 30 мм в самоцентрирующем патроне
Подрезать торец на глубину 2 мм
Центровать заготовку сверлом 3 мм на глубину 7 мм
Обточить заготовку с 30 мм до 18 мм на длине 88 мм (черновое точение) за два прохода
Обточить заготовку с 18 мм до 16 мм на длине 88 мм (чистовое точение)
Торцевать поверхность заготовки 30 мм под головку болта
Обточить заготовку с 30 мм до 26 мм на длину 15 мм (под головку болта)
Снять фаску 2х45° на 16 мм
Нарезать резьбу М16х2 плашкой на длине 50 мм
Отрезать заготовку 26 мм
Переустановить болт в самоцентрирующем патроне и подрезать торец 26 мм на глубину 3 мм
Снять фаску 2х45° на 26 мм
Снять деталь
|
2.4.3. Определение припусков на обработку
Определение припусков необходимо для дальнейшего расчета режимов обработки. Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта деталей. Ориентировочные величины припусков на обработку следует принять по рекомендациям [4], с.75-85. При этом следует учитывать величины межремонтных припусков, требуемую толщину наращиваемого слоя или величину снимаемого слоя для постановки ДРД минимально допустимой толщины.
Пример:
Определить толщину наращиваемого слоя при осталивании юбки толкателя клапана двигателя ЗМЗ-53.
Номинальный диаметр
Ремонт требуется при диаметре менее Ддоп. = 24,96
Примем диаметр изношенной поверхности (ориентировочно) Дизн.= 24,95
Перед гальваническим покрытием деталь шлифуют для придания правильной геометрической формы. Припуск на шлифование (на диаметр) 2 1 = 0,1 ([4], табл. П.1.12, прим.1). С учетом этого минимальный диаметр детали составит:
Дмин = 24,95 – 0,1 = 24,85 мм
Следует нанести слой такой толщины чтобы после обработки обеспечить диаметр, соответствующий ремонтному диаметру, т.е. Дп = (примем к расчету Дп = 25,39).
Принимаем припуск на шлифование после осталивания
2 2 = 0,1 на предварительное шлифование и 2 3 = 0,06 на окончательное шлифование.
Таким образом, максимальный диаметр детали после осталивания должен быть
мм
Толщина гальванического покрытия в этом случае должен быть не менее
Результаты расчета:
- припуск на шлифование до покрытия 0,05 на сторону:
- толщина покрытия - 0,35;
- припуск на шлифование после покрытия:
предварительное - 0,05 на сторону,
окончательное - 0,03 на сторону.
2.4.4. Расчет режимов обработки
Режимы обработки следует определять по каждой операции в отдельности с разбивкой на переходы. Параметры режимов обработки следующие:
- обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частота вращения детали (или инструмента), мощность резания;
- сварка (наплавка) ручная электродуговая - тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, полярность;
- сварка (наплавка) ручная газовая - номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала, флюса;
- наплавка автоматическая - сила сварочного тока, скорость наплавки, шаг наплавки, высота наплавленного слоя за один проход, положение шва, присадочный материал и др.;
- металлизация - параметра электрического тока, давление и расход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота вращения детали, подача и др.;
- гальваническое покрытие - атомная масса, валентность, электрохимический эквивалент, выход металла по току, плотность.
Последовательность расчетов режимов обработки принять по рекомендациям технической литературы. Можно использовать методические указания по практическим работам по ремонту автомобилей.
Пример:
Определить режимы резания при растачивании на токарном станке 1Д63А изношенного отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника ступицы заднего колеса автомобиля ЗИЛ-130. Исходные данные: материал детали: чугун КЧ 35-10 (HB163); диаметр d до растачивания 150 мм; диаметр D расточенного отверстия 153 мм; длина lрез обрабатываемой поверхности по чертежу 50 мм; масса детали 20 к.
При расчете режимов резания необходимо пользоваться справочником с нормативами [11]. По нормативам принимаем резец расточной с пластинкой ВК-6 и геометрическими параметрами: =90, =0, =+5, 1=5.
Глубина резания t=(D-d)/2=(153-150)/2=1,5 мм
Длина рабочего хода Lр.х.=lрез+у=50+5=55 мм. Здесь у принимается по нормативам [11, приложение 8].
Стойкость резца по нормативам T=60 мин.
Подача (рекомендуемая) sT =0,20,3 мм/об. Принимаем по паспорту станка sД=0,27 мм/об.
Рекомендуемая по нормативам скорость резания (в м/мин)
р=Т К1 К2 К3
где Т =147 м /мин; К1=1,0 – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента; К2=1,0 – коэффициент зависящий от марки твердого сплава; К3=1,0 – коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки.
р=1471,01,01,0=147 м/мин.
6. Теоретическая частота вращения шпинделя
nТ=1000р /(D)=1000147/(3,14153)=335 об/мин
Корректируя по станку, получим фактическую частоту вращения nф=290 об/мин.
Фактическая скорость резания ф=Dф/1000=3,14 153290/1000=139 м /мин.
Усилие резания Pz=Pz табл К1К2 ,
где Pz табл=250 Н (принимается по нормативам); К1=1,4 – коэффициент, зависящий от переднего угла резца ; К2=1,25 – коэффициент, зависящий от угла наклона главной режущей кромки .
Nэф=Pzф/(60102)=43,5139/(601020,8)=1,26 к Вт,
Что допустимо по паспорту станка (Nст=10 кВт).
10. Коэффициент использования оборудования по мощности
m=Nэф/Ncn=1,26/10=0,126
2.4.5. Расчет норм времени
Основным видом норм затрат труда в авторемонтном производстве являются нормы времени на операцию.