Ситуация 4. Построение календарного плана-графика производственного участка.

Цель работы - ознакомление с составом и расчетом календарно-плановых нормативов серийного производства.

Краткие методические указания

Состав календарно-плановых нормативов обусловлен основной задачей оперативного планирования серийного производства -установление и обеспечение периодичности изготовления изделий. Соответственно нормативно-календарные расчеты содержат:

1. Определение размера партии деталей и периодичности их запуска-выпуска.

2. Определение длительности производственных циклов изготовления изделий, узлов, деталей.

3. Расчет нормативных величин заделов.

4. Установление нормативных величин опережений.

5. Построение календарных планов-графиков серийно-поточных линий, предметно-замкнутых участков, планов запуска (выпуска) партий деталей.

В работе рассматриваются календарно-плановые нормативы для производственного участка обработки деталей. Содержание и последовательность расчетов показаны на примере.

ОПИСАНИЕ СИТУАЦИИ. На предметно-замкнутом участке цеха обрабатывается комплект деталей а, б, в, г, д, е изделия А. Месячный выпуск изделия А - 1000 шт.. Технологический процесс обработки деталей и нормы времени приведены в табл. 4.1.

Таблица 4.1

Наименование операций	Норме штучного времени, мин.						Подготовителъно-заключительное время, мин.	Кд
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	6	10	25	2	6	6	20	0,04
Сверлильная	10	3	6	2	4	4	20	0,04
Шлифовальная	4	2	6	3	2	2	20	0,04
Сверлильная	-	4	10	-	2	2	20	0,04
Зуборезная	-	9	9	-	-	-	60	0,05
Токарная	-	-	-	8	4	2	20	0,04

Определить размер партии и периодичность запуска-выпуска деталей. Рассчитать потребное количество станков, построить календарный план-график работы участка. Определить нормативный, уровень заделов на 1-е число месяца.

Режим работы - двухсменный, продолжительность смены - 8 ч. Потери времени на плановый ремонт составляют 6% номинального фонда времени. В месяце 20 рабочих дней. Межоперационное прослеживание - I смена. Страховой задел равен однодневной потребности деталей на сборке.

I.- Определение размера партии деталей и периодичности запуска-выпуска. Минимальный размер партия при трудоемких наладках равен:

,

где tпз - норма подготовительно-заключительного времени, мин.; tшт – коэффициент доступных потерь времена на переналадку оборудования. Расчет производится по ведущей операции, у которой отношение tпз/tшт максимальное.

При нетрудоемких переналадках n_min=T_см/t_шт, где Тсм - продолжительность смены, мин.

Минимальный размер партии корректируется в соответствии с потребностью в деталях для выполнения программы (размер партии должен бить либо равен; либо кратен программе выпуска). В рассматриваемой ситуации n_min рассчитывается первым годом для деталей бив; ведущей операцией является зуборезная. n_min по всем остальным деталям определяется вторым методом. Расчеты размера партии деталей сводятся в табл. 4.2.

Таблица 4.2

Детали	Минимальный расчетный размер партии деталей		Кратность месячному выпуску Nв/nmin	Периодичность запуска, дн		Принятый размер партии, шт n
	tпз/tшт·Kд	Тсм/tшт
				Пз	Пзун
А		480/4=120	1000/120*8,0	2,4	2,5	125
Б	60/9x0,05=133	-	1000/133*7,5	2,66	2,5	125
В	60/9x0,05=133	-	1000/133*7,5	2,66	2,5	125
Г	-	480/2=240	1000/240*4,2	4,94	5	250
Д	-	480/2=240	1000/240*4,2	4,94	5	250
Е	-	480/2=240	1000/240*4,2	4,94	5	250

Периодичность запуска-выпуска партий деталей в обработку определяется по формуле

где n - принятый размер партии; N_СУТ - среднесуточная потребность в деталях на сборке.

Расчетные значения Пз необходимо свести к унифицированному ряду (Пзун). Рекомендуются следующие значения Пзун: 3 месяца (3М); I месяц (М); 10 рабочих дней (М/2); 5 рабочих дней (М/4) и 2,5 рабочих дня (М/8).

2. Расчет потребного количества станков на программу производится по группам оборудования по формуле

где Nв – программа выпуска деталей; Фд – действительный фонд времени работы одного станка за месяц, ч;

где S - число смен; Д_р - число рабочих дней в расчетном периоде; Р_рем - процент потерь времени на плановый ремонт оборудования; Кв - коэффициент выполнения норм (средний по участку - 1,1).

Например, для фрезерной группы

для сверлильной группы

Принятое число станков: q_фр=3, q_св=3.

Коэффициент загрузки К₃=q_p/q. , соответственно 0,96 и 0,82.

Аналогичные расчеты выполняются по остальным группам станков. Результаты расчетов сведены в табл. 4.3.

Таблица 4.3

Наименование групп оборудования		Кд	Количество станков		R3
			qp	q
Фрезерная	55	0,04	2,93	3	0,96
Сверлильная	47	0,04	2,47	3	0,82
Шлифовальная	19	0,04	1,0	1	1,0
Зуборезная	18	0,05	0,95	1	0,95
Токарная	14	0,04	0,72	1 л.	0,72

3. Определяется длительность цикла обработки партии деталей (Т^ . В примере (Т_ц) рассчитывается для последовательно-параллельного вида движения по формуле

где t_мо - межоперационное пролеживание (по условиям ситуации - I смена); Кпар - коэффициент параллельности (0,6); m - количество операции технологического процесса.

Т_ца=[125·9,3·+3·20+(3-1) ·480] ·0,6/60=

=35,2 ч или 4,4 смены;

Тцб=[125·19,3+(4·20+60)+(5-1) ·480] ·0,6/60=

= 55,6 ч или 6,95 смены;

Тцв= [125· 35,3+(4·20+60)+(5-1) ·480] ·0,6/60=

= 90,6 ч или 11,3 смены;

Тцг=[250· 12,3+4·20+(4-1) ·480] ·0,6/60=

=52,7 ч или 6,6 смены;

Тцд=[250· 11,3+5·20+(5-1) ·480] ·0,6/60=

=65,2 ч или 8,2 смены;

Тце=[250· 9,3+15·20+(5-1) ·480] ·0,6/60=

=60,2 ч или 7,5 смены.

4. Построение календарного плана-графика работы участка выполняется для максимальной периодичности - 5 дней. При этом очередность, запуска партий деталей берется произвольная. Для упрощения привязки моментов запуска ко времени строится вспомогательный график загрузки оборудования по одной из операций -той, которая имеет наиболее высокую загрузку и на которой обрабатываются все детали комплекта. В ситуации такой операцией является шлифовальная (Кз=1). Для нее рассчитывается длительность операционных циклов (То) по формуле

Т_оа=(4·125+20):=8,7ч; Т_ог=(3·250+20):60=12,8ч;

Т_об=(2·125+20):60=4,5ч; Т_од=(2·250+20):60=8,7ч;

Т_ов=(6·125+20):60=12,8ч; Т_ое=(2·250+20):60=8,7ч.

По полученным данным строится график загрузки шлифовального станка, на его основе с учетом Т_ц и П_зун - график запуска-выпуска партий деталей (рис. 4.1).

При его построении необходимо придерживаться следующего основного правила: Тц откладывается влево от точки, характеризующей момент окончания обработки партии, деталей, полученной на вспомогательном графике. Для нахождения моментов запуска партий, переходящих на следующий П₃ , целесообразно вести построение на несколько Пз. В случае, если Пз<ΣТо, начало запуска сдвигается вправо, при этом количество запусков в плановом месяце не должно изменяться.