Отзыв на курсовой проект

Оценка
1 Качество выполнения
2 Замечания
3 Исправленные замечания
4 Итог
4.1 Графическая часть
4.2 Пояснительная записка
4.3 Комплект документов
4.4 Защита (доклад)
4.5 Ответы на вопросы
4.6 Итоговая оценка
С О Д Е Р Ж А Н И Е Введение 5 1 Общий раздел 7 1.1 Назначение и конструкция детали 7 1.2 Анализ детали на технологичность 7 2 Технологический раздел 10 2.1 Определение типа производства 10 2.2 Анализ базового технологического процесса 11 2.3 Выбор заготовки, ее технико-экономическое обоснование 11 2.4 Разработка маршрута обработки детали 17 2.4.1 Расчет припусков (по округленным нормативам) 21 2.4.2 Расчет режимов резания (на 2 операции по нормативам) 22 2.4.3 Расчет норм времени (на 2 операции по таблицам) 27 2.5 Разработка карты наладки для станков с ЧПУ 30 2.6 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ 30 2.7 Экономическое обоснование принятого варианта техпроцесса 31 2.8 Заключение 32 3 Охрана труда и окружающей среды, мероприятия по безопасности жизнедеятельности 34 Список литературы 39 Приложение А – Комплект технологической документации 40
					КПКО. КП4507. 000 ПЗ
Изм.	Лист	№ докум	Подп.	Дата
Разраб.		Гузненков			Курсовой проект. Пояснительная записка	Лит	Лист	Листов
Пров.		Кондюхов				У К	4	39
						Гр. 405-ТМ-08
Н.контр.		Никандров
Утв.

Современные тенденции развития машиностроительного оборудования и в первую очередь объектов металлообрабатывающей промышленности характеризуются повышением уровня автоматизации и внедрением качественно новых конструкций станков с ЧПУ (числовым программным управлением). Современные достижения в области электроники, появление новых видов интегрированных микропроцессорных систем позволяют создавать эффективные системы управления и высокоточное оборудование на их базе. На предприятиях, функционирующих в новых экономических условиях, когда требуется создание высококачественной конкурентоспособной продукции, все в большей степени используются станки с ЧПУ, так как на станках с программным управлением возможна оптимальная обработка геометрически сложных деталей в условиях среднесерийного, мелкосерийного и единичного производства. Постоянное совершенствование систем ЧПУ, неуклонное повышение их надежности и снижение себестоимости делает перспективным применение систем ЧПУ также в условиях крупносерийного переналаживаемого производства. Современный этап развития машиностроения ознаменован широкой модернизацией ранее выпущенных станков с ручным управлением путем их оснащения системами ЧПУ.

Конструкции устройств ЧПУ, систем управления высокого уровня постоянно развиваются и совершенствуются.

Начало промышленного применения станков с числовым программным управлением относится к концу 1950-х г.г. На этом этапе автоматизации производства станки с ЧПУ пришли на смену копировально-фрезерным станкам при обработке фасонных поверхностей: шаблон заменила магнитная или перфорированная лента, которая позволила ввести числовой (цифровой) метод задания программы (информации). Появились микропроцессорные средства управления для реализации приема, обработки и передачи цифровой информации.

Применение станков с ЧПУ позволяет получать значительный экономический эффект и высвобождать большое число оборудования с ручным управлением. Эффективность станков с ЧПУ, по отечественным и зарубежным данным, характеризуется ростом производительности; числом заменяемых универсальных станков с ручным управлением; сокращением сроков подготовки производства и технологической оснастки; уменьшением брака; обеспечением взаимозаменяемости деталей; сокращением или полной ликвидацией разметочных и слесарно-подгоночных работ; обеспечением существенного уменьшения трудоемкости изготовления и повышения производительности труда.

Опыт использования станков с ЧПУ показал, что эффективность их применения особо возрастает при требуемом повышении точности, усложнении условий обработки, при необходимости в процессе обработки взаимного перемещения детали и инструмента в пяти-шести координатах, при многоинструментальной многооперационной обработке деталей с одного установа и т.п.

Важными составляющими эффективности использования станков с ЧПУ явились значительное уменьшение доли тяжелого ручного труда рабочих, сокращение потребности в квалифицированных станочниках-универсалах, изменение

состава работников металлообрабатывающих цехов. В этой с вязи можно выделить

следующие основные направления научной организации труда при внедрении станков с ЧПУ: привлечение специалистов к непосредственному процессу изготовления деталей; организация многостаночного обслуживания; комплексная автоматизация изготовления деталей при мелко- и среднесерийном производстве с осуществлением управления работой в цехе от ЭВМ.

Практически во всех отраслях машиностроения в последние годы применение станков с ЧПУ стало одним из главных направлений при решении задач автоматизации обработки металлов резанием.

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

5

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

КОНСТРУКЦИЯ СОВРЕМЕННЫХ ЧЕРВЯЧНЫХ ФРЕЗ

Наружный диаметр современных фрез выбирается при проектировании фрезы с учетом всех составляющих – минимального времени обработки, максимальной высоты зуба увеличения числа возможных переточек.

Стандартная длина фрезы для крупносерийного производства составляет сегодня 200 – 220 мм, для мелкосерийного производства – 140 мм. Хотя на современные станки можно установить практически любые фрезы, обычно соотношение между длиной фрезы и ее диаметром не превышает 4.

Традиционно до последнего времени число стружечных канавок составляло 12 и 14. Сейчас эта величина удвоилась или даже утроилась. На рынке преобладают фрезы, носящие неофициальное название «многозубые», с числом стружечных канавок от 20 до 30. Длина зуба в этом случае допускает 10 – 12 переточек. Поскольку сегодня стоимость времени обработки существенно выше стоимости инструмента на одну деталь, целесообразно увеличивать число стружечных канавок до разумного предела заведомо предполагая сокращение количества переточек. В этом случае время обработки сократится, сокращая тем самым эту составляющую затрат на обработку, а стоимость инструмента на деталь незначительно увеличиться.

В результате сокращаются полные затраты на обработку детали.

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

6

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

1 ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 НАЗНАЧЕНИЕ И КОНСТРУКЦИЯ ДЕТАЛИ

Деталь «Болт» ЭП2К.31.07.120 применяется в машиностроении, строительствев качестве деталей соединения .

«Болт» изготовлен из стали 40Х ГОСТ 4543-71 – легированная сталь.

Сталь высоколегированная деформируемая на железной основе и предназначается для работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах.

Таблица 1 – Химический состав легированной стали

Массовая доля элементов, %, по ГОСТ 1050-88

Температура Критических Точек, С

С

Si

Mn

S

P

Cr

Ni

As

N

Cu

Ac1

Ac3

Ar1

Ar3

0,37- 0,45

0,17-0,37

0,50- 0,80

 0,040

 0,035

≤ 0,25

≤ 0,30

≤ 0,08

-

-

730

790

690

780

Таблица 2 – Механические свойства при комнатной температуре

НД

Режим термообработки

Сечение, мм

0,2, Н/мм^2

в Н/мм^2

, %

, %

KCU, Дж/ см^2

КП

НВ

Операция

t , C

Охлаждающая

Не менее

ГОСТ 1050-88

В горячем состоянии

Не определяется

≤217

В отожженном состоянии

-

510

14

40

-

≤187

Закалка

835 – 865

Вода или масло

16-40мм

400

630-780

18

-

20^2

1.2 АНАЛИЗ ДЕТАЛИ НА ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ

Под технологичностью конструкции понимают ее соответствие требованиям минимальной трудоемкости и материалоемкости.

Цель анализа на технологичность – это выявление недостатков конструкции по сведениям, содержащимся в чертежах и технических требованиях, а также возможно улучшение технологичности рассматриваемой конструкции.

Отработка конструкции на технологичность – комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции детали по установленным показателям, произведение качественной и количественной оценки технологичности конструкции.

Качественная оценка производится по следующим параметрам:

- материал – хорошо;

- форма и качество обрабатываемых поверхностей – хорошо;

- простановка размеров – хорошо;

- заготовка – штамповка- хорошо.

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

7

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Таблица 3 – Количественный метод оценки технологичности конструкции

Наименование поверхности	Количество поверхностей	Количество унифицированных элементов	Квалитет точности	Параметр шероховатости, Ra, мкм
Наружная поверхность:
 15-0,43	1	1	10	3,2
 30-0,3	1	1	14	6,3
 28±0,2	1	1	14	12,5
 34,6	1	-	14	12,5
Резьбовая поверхность:
 М20-6g	1	1	10	3,2
Паз:
5^+0,3	1	1	14	12,5
Радиус:
R 0,8	1	1	14	12,5
Фаска:
30^о	1	1	14	12,5
0,5х45^о	1	1	14	12,5
Линейные размеры:
1±0,2	1	1	14	6,3
70±0,6	1	1	14	12,5
46^+5	1	1	14	12,5
30-0,84	3	3	14	12,5
10,5±0,215	1	1	14	12,5
6^+0,3	1	1	14	12,5
ИТОГО	17	16

Показатели технологичности конструктивных элементов детали:

- Коэффициент унификации конструктивных элементов детали

К_у.э.= Qу.э , (1)

Q_э

где Q_у.э и Q_э – соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее

К_у.э.= 16 = 0,94

17

- Коэффициент использования материала

К_и.м.= mд , (2)

m_з

где m_д – масса детали, кг;

m_з – масса заготовки, кг.

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

8

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

К_и.м.= 0,244 = 0,31

0,79

- Коэффициент точности обработки

К_т.ч.= 1 – 1 , (3)

А_ср.

где А_ср. – средний квалитет точности

А_ср. = 14* 15+ 10* 2 = 13,52

17

К_т.ч.= 1– 1 = 0,916

13,52

- Коэффициент шероховатости поверхности

К_ш= 1 , (4)

Б_ср.

где Б_ср. – средняя шероховатость поверхности, мкм

Б_ср.= 12,5*13 + 6,3*2 + 3,2*2= 10,6 мкм

17

К_ш= 1 = 0,094 мкм

10,6

Каждый коэффициент сравниваем с нормативными по ГОСТ 14.209– 85

К_у.э.= 0,94 0,60 (5)

К_и.м.= 0,310,75 (6)

К_т.ч.= 0,916 0,80 (7)

К_ш= 0,094 0,32 (8)

На основании выполненных расчетов можем считать деталь технологичной за исключением коэффициента использования материала, т.е. необходимо применить более прогрессивный метод получения заготовки.

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

9

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций К_з.о, который показывает число различных операций, закрепленные в среднем по цеху (участку) за каждым рабочим местом в течение месяца.

Более ориентировочно тип производства определяем по массе детали и программе выпуска.

Для изготовления детали «Болт» годовая производственная программа

N= 25000 шт, что соответствует среднесерийному производству.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства. При серийном производстве используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.

При серийном производстве обычно применяют универсальные, специализированные, агрегатные и другие металлорежущие станки. При выборе технологического оборудования специального или специализированного, дорогостоящего приспособления или вспомогательного приспособления и инструмента необходимо производить расчеты затрат и сроков окупаемости, а также ожидаемый экономический эффект от использования оборудования и технологического оснащения.

Определяем размер партии деталей

n= N* a , (9)

Ф

где N – годовая программа выпуска, шт;

а – количество дней запаса деталей на складе, дн;

Ф – количество рабочих дней в году, дн.

n= 25000* 5= 494 шт.

253

Принимаем 500 штук.

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

10

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.2 АНАЛИЗ БАЗОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Таблица 4 – Базовый технологический процесс

№ операции	Наименование и содержание операции	Модель станка
005	Заготовительная	ГКМ
010	Транспортирование	Электрокар ЕП-0,26
015	контроль	Плита 2-2 1600х1000 ГОСТ 10905-86
020	Горизонтально-Фрезерная	6Т82Г-1
025	Вертикально-сверлильная	2А125
030	Токарно-винторезная	1К62
035	Фрезерная	6Т82Г-1
040	Слесарная	К3 7409 А
045	Токарно-револьверная	1341
050	Маркирование	Плита 2-2 1600х1000 ГОСТ 10905-86
060	Фрезерная	6Т82Г-1
065	Слесарная	К3 7409 А
070	Калибровка	UPW 25х100
080	Промывка	Машина моечная 65-330
085	Контроль	Плита 2-2-1600х1000 ГОСТ 10905-86

2.3 ВЫБОР ЗАГОТОВКИ, ЕЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

В машиностроении основными видами заготовок являются стальные, чугунные отливки, отливки из цветных металлов и сплавов, штамповки и всевозможные профили проката.

Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями и экономичностью изготовления.

Для изготовления детали «Болт» применяю два метода получения заготовки: из проката и методом горячей объемной штамповки.

Для выбора рационального метода получения заготовки производим экономи-

ческое сравнение их себестоимости.

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

11

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ ЗАГОТОВКИ ИЗ ПРОКАТА

За основу расчета промежуточных припусков принимаем наружный диаметр детали 34,6 мм.

Таблица 5 – Технологический маршрут обработки поверхности

Размер поверхности по чертежу, мм	Параметр шероховатости, мкм	Квалитет точности	Методы обработки
 34,6	Ra 12,5	14	Заготовка прокат. Токарная черновая

Определяем припуски на обработку наружной поверхности 2Z

2Z= Z _черн. (10)

2Z= 4,0 мм [1, табл. 3.13, стр. 41]

Определяем расчетный диаметр заготовки

D_з.п.= D_дет.+ 2Z (11)

D_з.п. = 34,6+ 4,0 = 38,6 мм

По расчетным данным заготовки выбираем необходимый размер горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590-88

_+0,4

 39 [1, табл. 3.14, стр. 43]

^-0,75

Выбираем припуски на подрезку торцевых поверхностей Z_подр.

Z_подр.= 0,7 мм [1, табл. 3.12, стр. 40]

Определяем общую длину заготовки

L_з.п.= L_д+ 2 Z_подр. (12)

L_з.п.= 81,5+ 2*0,7= 82,9 мм ~ 83 мм

Определяем объем заготовки с учетом плюсовых допусков

V_з.п.=  D²з.п. * L_з.п, (13)

4

где  – 3,14;

D_з.п. – диаметр заготовки прокат с плюсовым допуском, см;

L_з.п. – длина заготовки с плюсовым допуском, см

V_з.п.= 3,14*3,94²* 8,3 =101,14 см³

4

Определяем массу заготовки

m_з.п. = * V_з.п, (14)

где  - плотность материала, кг/см³ (для стали 0,00785 кг/см³);

V_з.п. – объем заготовки, см³

m_з.п. = 0,00785* 101,14=0 ,79 кг

К_и.м.= mд , (15)

m_з.п.

КПКО. КП64507. 000 ПЗ

Лист

12

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

где m_д – масса детали, кг;

m_з.п. – масса заготовки, кг

К_и.м.= 0,244 = 0,31

0,79

Определяем стоимость заготовки из проката

С_з.п.= См* mз.п.- (mз. п.- mд)* С_отх, (16)

1000

где С_м – цена 1 кг материала заготовки;

С_отх. – цена 1 т отходов материала

С_з.п.= 0,144* 0,79- (0,79- 0,244)* 28,10*230= 21 руб.

1000

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ ЗАГОТОВКИ, ИЗГОТОВЛЕННОЙ

МЕТОДОМ ГОРЯЧЕЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ НА

ГОРИЗОНТАЛЬНО-КОВОЧНОЙ МАШИНЕ (ГКМ)

Определяем класс точности – Т4 [7, прил.1, табл.19, стр.28]

Определяем группу стали – М2 [7, табл. 1, стр. 8]

Определяем степень сложности – С2 [7, прил. 2, стр. 29]

Определяем ориентировочную величину расчетной массы поковки т_n

m_n= m_д* К_р, (17)

где m_д – масса детали, кг;

К_р – расчетный коэффициент [7, прил.3, табл. 20,стр.31]

m_n= 0,244* 1,3= 0,317 кг

Определяем массу геометрической фигуры в которую вписывается форма поковки m_ф

m_ф= D²* L* , (18)

4

где где  – 3,14;

D – наружный диаметр детали, см;

L – длина детали, см

m_ф= 3,14* 3,46²* 8,3* 0,00785= 0,612кг

4

Определяем отношение m_n/m_ф, затем определяем степень сложности

mn = 0,317= 0,517 [7, поз. 4, стр. 30] (19) m_ф 0,612

Определяем исходный индекс

Исходный индекс – 10 [7, табл. 2, стр. 10]

Разрабатываем эскиз на штампованную заготовку [7, стр. 45]

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

13

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Рис.1. Эскиз заготовки-штамповки

Определяем основные припуски на размеры: [7, стр. 12]

Диаметр 34,6 мм, параметр шероховатости 12,5 мкм, припуск 1,1 мм.

Диаметр 20 мм, параметр шероховатости 3,2 мкм, припуск 1,4 мм.

Длина 70 мм, параметр шероховатости 12,5 мкм, припуск 1,2 мм.

Длина 10,5 мм, параметр шероховатости 12,5 мкм, припуск 1,1 мм.

Определяем размеры поковки:

Диаметр 34,6+ 1,1* 2= 36,8 мм – принимаем 37 мм.

Диаметр 20+ 2* 1,4= 22,8 мм – принимаем 23 мм.

Длина 70+ 1* 1,2= 71,2 мм – принимаем 71,5 мм.

Длина 10,5+ 2,2= 12,7 мм – принимаем 13 мм.

Определяем допускаемые отклонения размеров: [7, табл. 18, стр. 17]

_+0,9

Диаметр 37

^-0,5

_+0,9

Диаметр 23

^-0,5

_+1,1

Длина 71,5

^-0,5

_+0,9

Длина 13

^-0,5

Условно разбиваем фигуру заготовки на простые элементы, проставляем на них размеры с учетом плюсовых допусков [1, стр. 45]

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

14

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

V2 V1

13,9^+1,3 72,6

Рис. 2. Элементы заготовки-штамповки.

Определяем объем отдельных элементов заготовки V₁ и V₂

V= D²* L, (20)

4

где D – диаметр поверхности заготовки, см;

V₁= 3,14* 2,39* 7,26= 32,5 см³

4

V₂= 3,14* 3,79²* 1,39= 15,6 см³

4

Определяем общий объем

V_общ.= V₁+ V₂ (21)

V_общ.= 32,5+ 15,6= 48,1 см³

Определяем массу штампованной заготовки

m_з.ш.= * V_шт, (22)

где  - плотность материала, кг/см³ (для стали 0,00785 кг/см³);

V_шт. – объем фигуры заготовки, см³

m_з.ш.= 0,00785* 48,1= 0,377 кг

Определяем коэффициент использования материала на штампованную

заготовку

К_и.м.= mд = 0,244 = 0,647 (23)

m_з.ш. 0,377

Определяем стоимость штампованной заготовки

С_з.ш.= См* mз.ш.- (mз.ш.- mд)* С_отх, (24)

1000

где С_м – стоимость 1 т отходов материала

С_з.ш.= 0,430* 0,377- (0,377- 0,244)* 28,10*230= 36,57 руб.

1000

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

15

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

ОПРЕДЕЛЯЕМ ГОДОВУЮ ЭКОНОМИЮ МАТЕРИАЛА ОТ ВЫБРАННОГО ВИДА

ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВКИ

Э_м= (m_з.п- m_з.ш.)* N, (25)

где m_з.п – масса заготовки проката, кг;

m_з.ш. – масса штампованной заготовки, кг;

N – годовая программа выпуска, шт.

Э_м= (0,79– 0,377)* 25000= 10325 кг

ОПРЕДЕЛЯЕМ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ЭФФЕКТ ОТ ВЫБРАННОГО

ВИДА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВКИ В ДЕНЕЖНОМ ВЫРАЖЕНИИ

Э_ст.= (С_з.ш.- С_з.п.)* N, (26)

где С_з.ш. – стоимость штампованной заготовки, руб.;

С_з.п. – стоимость заготовки из проката, руб.;

N – годовая программа выпуска, шт.

Э_ст.= (36,57– 21)* 25000=389250 руб.

Таблица 6 – Наиболее выгодный способ получения заготовки

Показатели	Вид заготовки
	Штамповка	Прокат
1 Масса детали, кг	0,244
2 Масса заготовки, кг	0,377	0,244
3 Коэффициент использования материала	0,64	0,31
4 Стоимость заготовки, руб.	36,57	21
5 Экономический эффект от материала, кг	10325
6 Экономический эффект от стоимости, руб.	389250
7 Наиболее выгодный способ получения заготовки	Штамповка

2.4 РАЗРАБОТКА МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

Таблица 7 – Маршрут обработки детали

№№ операции	Наименование и содержание операции	Модель станка	Режущий инструмент	Приспособление
1	2	3	4	5
005	Заготовительная получить заготовку штамповку	ГКМ
020	Горизонтально-фрезерная	6Т82Г-1
	1 .Установить и закрепить заготовку
	2 .Фрезеровать торец в размер 82±0,5		Фреза 2214-0273 ГОСТ 26595-85	Присп,для фрезерование торцев болта Т17241-4048;Оправка 6222-0038 ГОСТ 13785-68
025	Вертикально-сверлильная	2А125
	1 .Установить и закрепить деталь в тиски			Тиски
	2 .Центровать торец ø3,15		Сверло 2317-0006 ГОСТ14952-75;Оправка 6039-0008 ГОСТ 2682-86

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

16

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Продолжение таблицы 7

1	2	3	4	5
030	Токарно-винторезная	1К62
	1.Установить и закрепить деталь
	2.Точить поверхность 19,8-0,18 и выдерживая размеры 70±0,6 и 20-0,33 и R0,8		Резец 2103-0057 Т15К6 ГОСТ 18879-73	Оправка для проточки болтов ТТ7032-4057 Центр А-1-5 Н ГОСТ 8742-75
	3. Точить поверхность 1 до 30 выдерживая размер 11,5±0,35 и 1±0,2		Резец 2100-0059 ГОСТ 18878-73
	4. Точить фаску выдерживая размер 0,5х45^о
	5. Точить поверхность под резьбу М20х2,5 выдерживая размеры 19,8-0,18 и 46^+5
	6. Точить фаску 45^ои выдерживая размер ø15-0,43
035	Фрезерная	6Т82Г-1
	1.Установить деталь.
	2.Фрезировать шестигранник 30^о Переустановить деталь два раза		Фреза торцева 2210-0082 ГОСТ 79304-69 Фреза 2140-001 Т15К6 ГОСТ 5589-69	Оправка КП9488-165 Оправка ТТ6260-4046 Приспособление для фрезерования шестигранника болта ТТ722-4776
045	Токарно-револьверная	1341
	1.Установить деталь в патрон
	2. Подрезать торец в размер 10,5±0,215		Резец 2112-0005 Т15К6 ГОСТ18880-73	Патрон пружинно-пневматический цанговый КП9660-646 Цанга ТТ6039 4076
	3. Точить фаску 30^о		Резец 2100-0117 Т15К6 ГОСТ18878-73
055	Нарезка	WAGNER
	1. Установить деталь
	2. Нарезать резьбу М20-6g и выдерживая размер 46^+5		Гребенка 2661-0783 ГОСТ 21761-76	Головка 2651-0005 ГОСТ 21460-76 Кулачок 2076-0585 ГОСТ 21762-76
060	Фрезерная	6Т82Г-1
	1.Установить и закрепить деталь (патрон при станке)			Оправка разжимная цеховая
	2.Фрезеровать паз 5^+0,3в размер 6^+0,3		Фреза 2254-1342 ГОСТ 2679-93
085	Контроль	2-2 1600х1000 ГОСТ10905-86
	Проверить размеры согласно чертежу

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

17

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.4.1 РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ (ПО ОКРУГЛЕННЫМ НОРМАТИВАМ)

Припуски определяются табличным и расчетно-аналитическим методом.

Табличным методом определяются припуски на основании стандартов, и данный способ применяется в единичном и серийном производстве.

Таблица 8 – Табличный метод расчета припусков

Вид заготовки и технологические операции	Точность заготовки и обрабатываемой поверхности	Расчетн. припуски, мм	Расчетн. размер, мм	Допуск Тd, мм	Предельные разме		ы, мм Припуски, мм
					d max	d min	Z max	Z min
Наружная поверхность  34,6				+0,4  39 ^-0,75
Заготовка – штамповка	17	2,8	49,480	2,200	51,680	49,480	-	-
Токарная черновая	14	2,8	46,680	0,620	47,300	46,6	0 4,380	2,800
ИТОГО							4,380	2,800

Проверка:

 Z _max –  Z _min= Т_заг. – Т_дет. (27)

4,380– 2,800 = 2,200– 0,620

1 графа. Заполняем на основании технологического процесса или по таблице [3, т.1,стр. 8 – 15, т.4.5]

2 графа. Значение точности записывается для последнего перехода, на основании чертежа, для остальных переходов [3, т.1, стр. 8 – 15, т. 4.5]

3 графа. Значение припуска определяем для заготовки прокат [6, стр. 41, т. 3.13], для заготовки штамповка [6, стр. 148, 149, т.12], для литых заготовок [6, стр. 152, т. 13].

4 графа. Значение расчётного размера для операции (перехода) при обработке детали типа вал будет равен наименьшему предельному размеру. При обработке типа отверстия наиболь­шему предельному размеру. Значение расчётного размера для предшествующей операции определяется, как сумма последующего расчётного размера и расчётного припуска.

5 графа. Значение допуска Td выбираем на окончательный размер по чертежу детали, для предшествующей операции значение допуска выбираем по [3, стр. 8 – 15, табл. 4,5]. Значение допуска выбираем для заготовки прокат [6, стр. 43, т.3.14], для заготовки штамповка [6, стр. 32, т. 3.4].

6 и 7 графа. При обработке наружной поверхности значение наименьшего размера равно расчётному размеру, то есть 7 графа = 4 графе. При обработке детали типа отверстия значение рас­чётного размера будет равно наибольшему предельному размеру, то есть 4 графа = 6графе. При обработке

наружной поверхности значение наибольшего предельного размера полу­чается, как сумма соответствующего наименьшего размера и допуска, то есть 7 графа + 5 графа.

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

18

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

8 и 9 графа. Значение наибольшего и наименьшего предельного припуска определяется как раз­ность предельных размеров на предшествующей и последующей операциях.

2.4.2 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

(НА 2 ОПЕРАЦИИ ПО НОРМАТИВАМ)

Разработка техпроцесса механической обработки заготовки обычно завершается установлением технологических норм времени для каждой операции.

Режимные параметры выбираются таким образом, чтобы была обеспечена наибольшая производительность труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Эти условия удается выполнить при работе инструментом рациональной конструкции наивыгоднейшей геометрии с максимальным использованием всех эксплуатационных возможностей станка.

При определении режимов резания пользуемся табличным методом, как наиболее простым и дающим возможность ускорить разработку технологических процессов и сократить сроки подготовки к запуску изготовления данного изделия

РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИИ 045 – ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНАЯ

Содержание операции:

1. Установить деталь в патрон

2 .Подрезать торец в размер 10,5±0,215

3. Точить фаску 30⁰

1. Нормирование основного времени.

1.1 Выбор режущего инструмента

2и3 переход – резец проходной отогнутый, материал режущей части Т15К6, = 45⁰

[8, карта 7, стр. 34]

Выбираем номер эскиза резца 1, тип конструкции резца М

[8, карта 8, стр. 43]

Оценка в баллах 4 [8, карта 9, стр. 45]

Геометрические параметры лезвия инструмента [8, карта 11, стр. 50]

38ХН3МА – НВ 269 [8, прил. 1, стр. 156]

2и3– = 6⁰, = 10⁰, ₀= 1.2мм

1.2 Определяем глубину резания

t₂= 0,7мм (28)

t₃=2,5 мм

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

19

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

1.3 Определяем подачу S

S_2Т= 0,60 мм/об

S_3T=0,50 мм/об [8, карта 12, стр. 58]

Расчетная подача

S_р= S_2т* К_S0 К_S1* К_S2* К_S3* К_S4* К_S5* К_S6, (29)

где S_2т – табличная подача, мм/об;

К_S0 – поправочный коэффициент; [8, карта 12, стр. 59]

К_S1К_S2, К_S3, К_S4, К_S5, К_S6 – поправочные коэффициенты[8, карта 12, стр. 70-73]

S_2р= 0,60* 0,90* 1,0* 1,2* 1,0* 0,9* 0,7*1,0= 0,40 мм/об

S_3p=0,50*0,90*1,0*1,2*1,0*0,9*1,0*0,7=0,34мм/об

Корректируем подачу по паспортным данным

S_2n= 0,40 мм/об

S_3п=0,30мм/об [9, прил. 1, стр. 421]

1.4 Определяем скорость резания V_рез.

V_2т= 165 мм/об

V_3т=180 мм/об [8, карта 12, стр. 62]

Расчетная скорость резания

V_р= V_2т* К_v0* К_v1* К_v2* К_v3* К_v4* К_v5, (30)

где V_2т – табличная скорость резания, м/мин;

К_v0 – поправочный коэффициент; [8, карта 12, стр. 62]

К_v1, К_v2, К_v3, К_v4, К_v5 – поправочные коэффициенты. [8, карта 12, стр. 73-75]

V_2р= 165* 1,3* 1,0* 1,1* 1,0* 1,0* 1,0* 0,7 = 165,16 м/мин

V_3р=180*1,3*1,0*1,1*1,0*1,0*1,0*0,70= 180,18 м/мин

1.5 Определяем частоту вращения

n= 1000*V, (31)

D

где V – расчетная скорость резания, м/мин;

 – 3,14;

D – диаметр.

n₂= 1000*165,16= 1520,19 мин ^-1

3,14* 34,6

n₂= 1000*180,18= 1658,44 мин ^-1

3,14* 34,6

Корректируем частоту вращения по паспортным данным

n_2n= 800 мин ^-1

n_3п=800 мин ^-1 [9, прил. 1, стр. 421]

1.6 Определяем фактическую скорость резания

V_2ф= Dnn_{__} (32)

1000

V_2ф= 3,14* 34,6* 800 = 86,9 м/мин

1000

V_3ф= 3,14* 34,6* 800 = 86,9 м/мин

1000

1.7 Определяем мощность, затрачиваемую на резание

N_2Т= 3 кВт

N_3Т= 3 кВт [8, карта 12, стр. 76]

Расчетная мощность, затрачиваемая на резание

N_р= N_2Т* К_N, (33)

где N_2Т – табличная мощность резания, кВт;

К_N – поправочный коэффициент на мощность резания .

N_2р= 3* 1,05= 3,15 кВт

N_3р= 3* 1,05= 3,15 кВт [8, карта 12, стр. 77]

Проверяем станок по мощности [9, прил. 1, стр. 421]

N_р  N_дв.* , (34)

где N_дв. – мощность двигателя, кВт;

 - КПД станка

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

20

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

3,3 кВт 10* 0,75= 7,5 кВт

В связи с тем, что N_рез. на 2и3 переходе меньше допускаемой, то обработка возможна.

2 Определяем основное время

Т₀₂= Lрез. * i, (35)

S_n * n_n

где L_рез. – длина рабочего хода инструмента, мм;

L_рез2.= L+ l_вр.+ l_пер, =34,6/2+7=24,3

L_рез.3= 2,5+10=12,5 (36)

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l_вр – врезание резца, мм; [8, прил. 6, стр. 168]

l_пер. – перебег резца, мм;

i – количество проходов.

Т₀₂ = 24,3 * 1= 0,07 мин

0,40* 500

Т₀₃ = 12,5 * 1= 0,05 мин

0,40* 800

Т₀= Т₀₂+ Т₀₃ (37)

Т₀= 0,07+ 0,05= 0,12 мин

РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИИ 060 – ВЕРТИКАЛЬНО-ФРЕЗЕРНОЙ

Содержание операции:

1. Установить и закрепить деталь патрон

2 .Фрезеровать паз 5^+0,3 в размер 6^+0,3

1. Нормирование основного времени.

1.1 Выбор режущего инструмента

2-фреза прорезная(шлицевая) отрезная ø200мм,z=64

[10, табл. 35, стр. 281]

Материал режущей части – P6M5 [8, табл. 28, стр. 294]

Геометрические параметры лезвия инструмента

= 10^о, = 30^о [8,табл. 29, стр. 294]

1.2 Определяем глубину резания

t₂= 6 мм i= 1 (38)

1.3 Определяем подачу на зуб

S_2z= 0,012 мм/зуб [8, карта 1, стр. 295]

Расчетная подача

S_2zp= S_zт* K_s1* K_s2* K_s3* K_s4* K_s5, (39)

где S_2zт – табличная подача на зуб, мм/зуб;

K_s1, K_s2, K_s3, K_s4, K_s5 – поправочные коэффициенты на подачу на зуб

[8, карта 1, стр. 295-296]

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

21

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

S_2zp= 0,012* 1,0* 0,9* 1,6* 1,0= 0,017 мм/зуб

1.4 Определяем подачу на 1 оборот фрезы

S₂₀= S_2zp* z, (40)

где S_2zp – расчетная подача на зуб, мм/зуб;

z – число зубьев фрезы

S₂₀= 0,017* 64= 1,088 мм/об

1.5 Определяем скорость резания

V_2т= 30 м/мин [8, карта 2, стр. 297]

V_2р= V_2т* К_v1* К_v2* К_v3* К_v4* К_v5* К_v6* К_v7, (41)

где V_2т – табличная скорость резания, м/мин;

К_v1, К_v2, К_v3, К_v4, К_v5, К_v6, К_v7 – поправочные коэффициенты на скорость резания [8, карта 2, стр. 298-299]

V_2р= 30* 0,8* 0,9* 1,0* 1,0* 1,0* 1,0= 21,6 м/мин

1.6 Определяем частоту вращения

n₂= 1000* V, (42)

D

где V – расчетная скорость резания, м/мин;

 – 3,14;

D – диаметр фрезы, мм.

n₂= 1000* 21,6= 198,81 мин ^-1

3,14* 34,6

Корректируем частоту вращения по паспортным данным

n_2n= 160 мин ^-1 [9, прил. 1, стр. 422]

1.7 Определяем фактическую скорость резания

V_2ф= Dnn_{__} (43)

1000

V_2ф= 3,14* 34,6* 160 = 17,38 м/мин

1000

1.8 Определяем минутную подачу

S_2ф= S₂₀* n, (44)

где S₂₀ – подача на 1 оборот фрезы, мм/об;

n – частота вращения фрезы, мин^-1.

S_2ф= 1,088* 160= 174,08 мм/мин

Корректируем минутную подачу по паспортным данным

S_2Мn= 160 мм/мин [9, прил. 1, стр. 422]

1.9 Определяем фактическую подачу на зуб

S_2Zсс= SМn , (45)

Z* n_n

где SМn – минутная подача по паспорту, мм/мин;

Z – число зубьев фрезы;

n_n – частота вращения фрезы, мин^-1.

S_2Zсс= 160 = 0,015 мм/зуб

64* 160

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

22

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

1.10 Определяем мощность, затрачиваемую на резание

N_2Т= 0,3 кВт [8, карта 2, стр. 297]

Расчетная мощность, затрачиваемая на резание

N_2р= N_2Т* К_1N* К_2N* К_3N* К_4N* К_5N* К_6N* К_7N, (46)

где N_2Т – табличная мощность резания, кВт;

К_1N, К_2N, К_3N, К_4N, К_5N, К_6N, К_7N – поправочные коэффициент на мощность резания . [8, карта 2, стр. 298-299]

N_2р= 0,3* 0,8* 1,0* 1,3* 1,5* 0,6* 1,0* 1,0= 0,28 кВт

Проверяем станок по мощности [9, прил. 1, стр. 422]

N_2р  N_дв.* , (47)

где N_дв. – мощность станка, кВт;

 - КПД станка.

0,28 11* 0,8= 8,8 кВт

В связи с тем, что мощность резания на 2 переходе меньше допустимой, то обработка возможна.

2 Определяем основное время

Т₀₂= Lрез. * i, (48)

S_Мn

где L_рез. – длина рабочего хода инструмента, мм [8, прил. стр. 375]

L_рез.= L+ l_вр.+ l_пер.+ l_подв, (49)

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l_вр – длина врезания, мм;

l_пер. – длина перебега, мм;

l_подв. – длина подвода, мм

i – количество проходов.

L_рез.= 20+ 37= 57 мм

Т₀₂ = 57 * 1= 0,35 мин

160

Таблица 9 – Сводная таблица режимов резания

№ операции	Наименование и содержание операции	Модель станка	t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, мин^-1	T0, мин
045	Токарно-револьверная 1 Установить деталь в патрон	1341
	2 Подрезать торец в размер 10,5±0,215		0,7	0,40	86,9	800	0,07
	3 Точить фаску 30^о		2,5	0,30	86,9	800	0,05
	ИТОГО:						0,12
060	Фрезерная 1 Установить и закрепить деталь (патрон при станке)	6Т82Г-1
	2 Фрезеровать паз 5^+0,3в размер 6^+0,3		6	0,12	21,6	160	0,35

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

23

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.4.3 РАСЧЕТ НОРМ ВРЕМЕНИ (НА 2 ОПЕРАЦИИ ПО ТАБЛИЦАМ)

ОПЕРАЦИЯ 045 – ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНАЯ

1. Определяем основное время

Т₀= Т₀₂+ Т₀₃ (50)

Т₀= 0,07+ 0,05= 0,12 мин

2. Нормирование вспомогательного времени

Т_всп.= Т_уст.+ Т_в.оп.+ Т_изм, (51)

где Т_уст. – время на установку детали, мин; [11, карта 3, стр. 52]

Т_в.оп. – время, связанное с операцией, мин; [11, карта 20, стр. 227]

Т_изм. – время на контрольные измерения, мин . [11, карта 15, стр. 80,84]

Т_уст. = 0,15 мин

Т_в.оп. = 0,17+ 0,7+ 0,5+0,17+ 0,7+ 0,5= 2,74 мин

Т_изм. = Т_изм.2+ Т_изм.3 (52)

Т_изм.2= 0,05 мин

Т_изм.3= 0,08 мин

Т_изм.= 0,05+ 0,08= 0,13 мин

Т_всп.= 0,15+ 2,74+ 0,13= 3,02 мин

3. Определяем оперативное время

Т_оп.= Т₀+ Т_всп, (53)

где Т₀ – основное время, мин;

Т_всп. – вспомогательное время, мин.

Т_оп.= 0,12+3,02= 3,14 мин

4. Определяем штучное время

Т_шт.= (Т₀+ К_tв* Т_всп.)*(1+ обсл.+ отл.), (54)

мин;

К_tв – коэффициент на вспомогательное время; [11, карта 1, стр. 50]

обсл.+ отл. – время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности . [11, карта 16, стр. 90]

Т_шт.= (0,12+ 1* 3,02)*(1+ 7 )= 3,35 мин

100

5. Нормирование подготовительно-заключительного времени

Позиция 1, 2, 3, 4, 5, 13, 16, 25, 34 [9, карта 21-22, стр. 96-97]

Т_п.з.= 4+ 9+ 2,0+ 2,0+ 3,0+ 0,25+ 0,25= 20,5 мин

К_tв – коэффициент на вспомогательное время; [11, карта 1, стр. 50]

обсл.+ отл. – время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности . [11, карта 16, стр. 90]

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

24

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

6. Определяем штучно-калькуляционное время

Т_шт.к.= Т_шт.+ Тп.з., (55)

n

где Т_шт. – штучное время, мин;

Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин;

n – количество деталей в партии, штук.

Т_шт.к.= 3,35+ 20,5 = 3,39 мин

500

ОПЕРАЦИЯ 060 – ФРЕЗЕРНАЯ

1. Определяем основное время

Т₀= Т₀₂ (56)

Т₀= 0,35 мин

2. Нормирование вспомогательного времени

Т_всп.= Т_уст.+ Т_в.оп.+ Т_изм, (57)

где Т_уст. – время на установку детали, мин;

Т_в.оп. – время, связанное с операцией, мин;

Т_изм. – время на контрольные измерения, мин.

Т_уст. = 0,20 мин [11, карта 10, стр. 64]

Т_в.оп.= 0,12 мин [11, карта 27, стр. 232]

Т_изм.= 0,045 мин [11, карта 15, стр. 84]

Т_всп.= 0,20+ 0,12+ 0,045= 0,36 мин

3. Определяем оперативное время

Т_оп.= Т₀+ Т_всп, (58)

где Т₀ – основное время, мин;

Т_всп. – вспомогательное время, мин

Т_оп.= 0,35+ 0,36= 0,71 мин

4. Определяем штучное время

Т_шт.= (Т₀+ К_tв* Т_всп.)*(1+ обсл.+ отл.), (59)

100

где Т₀ – основное время, мин;

К_tв – коэффициент на вспомогательное время; [11, карта 1, стр. 50]

обсл.+ отл. – время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности . [11, карта 16, стр. 90]

Т_шт.= (0,35+ 0,76* 0,36)*(1+ 8 )= 1,58 мин

100

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

25

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

5. Нормирование подготовительно-заключительного времени

Позиция 1, 2, 3, 4, 7, 15, 21, 22, 31 [9, карта 26, стр. 102]

Т_п.з.= 4+ 10+ 2+ 2+ 2,0+ 0,8+ 0,15+ 0,3+ 0,2= 21,45 мин

6. Определяем штучно-калькуляционное время

Т_шт.к.= Т_шт.+ Тп.з., (60)

n

где Т_шт. – штучное время, мин;

Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин;

n – количество деталей в партии, штук.

Т_шт.к.= 1,58+ 21,45 = 1,62 мин

500

Таблица 9 – Сводная таблица норм времени

№ операции	Наименование операции	Т0, мин	Тмв, мин	Тца, мин	Твсп, мин	Топ, мин	Тобсл, мин	Тотл, мин	Тшт, мин	Тп.з, мин	Тшт.к, мин
010	Токарно-винторезная	0,12	-	-	3,02	3,14	0,20	0,20	3,35	20,5	3,39
060	Вертикально-фрезерная	0,35	-	-	0,36	0,71	0,05	0,05	1,58	21,45	1,62

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

26

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.5 РАЗРАБОТКА КАРТЫ НАЛАДКИ ДЛЯ СТАНКОВ С ЧПУ

Расчетно-технологическая карта составляется технологом, содержит технологическое решение, принятое на предыдущих этапах технологической проработки и законченный проект обработки детали на станке с ЧПУ в виде графического изображения траектории движения инструмента со всеми необходимыми пояснениями и размерами.

Оформление расчетно-технологической карты производится в следующей последовательности:

1. Деталь вычерчивается в прямоугольной системе координат. Выбирается исходная точка обработки.

2. Намечается расположение зон крепления в соответствии с рекомендациями по выбору оснастки.

3. Наносится траектория движения центра инструмента в системе координат.

4.На траектории движения инструмента отмечаются и обозначаются цифрами так называемые «опорные точки» траектории и ставятся стрелки, указывающие направление движения.

5 .Указываются места контрольных точек, в которых предусматривается кратковременная остановка инструмента с целью проверки точности обработки программы рабочими органами станка.

6. Указываются режимы резания по участкам обработки.

7 .Особо обозначаются опорные точки координату, которых можно определить измерением непосредственно на карте наладки.

8 .В порядке оформления наносятся дополнительные данные: буквенная или цифровая последовательность обработки, параметры инструмента и так далее.

2.6 РАЗРАБОТКА УПРАВЛЯЮЩЕЙ ПРОГРАММЫ

ДЛЯ СТАНКА С ЧПУ

Расчет траектории движения инструмента, программа обработки детали наносится на программоноситель в виде последовательности фраз. Каждая фраза содержит информацию о геометрических и технологических данных, необходимую для обработки определенного участка детали.

Последовательность фраз в программе определяет последовательность приемов обработки деталей на станке. Фраза состоит из некоторого количества сторон перфоленты, в каждой из которых записывается кодовое обозначение символов программы (знаков). Несколько последовательных строк определяют программу работы одного из исполнительных органов станка в пределах данной фразы. В настоящее время используют 2 способа записи программы: с постоянной длиной фраз (кадрами) и с переменной длиной фраз (фразами).

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

27

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.7 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРИНЯТОГО

ВАРИАНТА ТЕХПРОЦЕССА

Расчет экономической оценки наиболее выгодного техпроцесса сводится к определению себестоимости заводского варианта и разработанного. В качестве базового варианта принимается заводской технологический процесс. Все расчеты выполняем с использованием цен и тарифных ставок, действующих на предприятиях.

При оценке эффективности рассчитываются следующие технико-экономические показатели:

- основная заработная плата;

- затраты на силовую электроэнергию;

- расходы по эксплуатации режущего инструмента.

Определяем основную заработную плату производственных рабочих (разработанный технологический процесс)

З_оп.= Тст.* К* Тшт. , (61)

60

где Т_ст. – часовая тарифная ставка станочника 1 разряда, в руб.;

К – тарифный коэффициент требуемого разряда;

Т_шт. – норма штучного времени на операцию, в мин

З_оп.1= 47,58* 3,35= 2,65 руб.

60

З_оп.2= 55,06* 1,58= 1,44 руб.

60

∑З_оп= З_оп1 + З_оп2 =2,65+1,44= 4,09 руб

Определяем основную заработную плату производственных рабочих(базовый технологический процесс)

З_оп.1= 47,58* 3,67= 2,91 руб.

60

З_оп.2= 55,06* 1,89= 1,73 руб.

60

∑З_оп= З_оп1 + З_оп2 =2,91+1,73= 4,64 руб

Определяем расходы на заработную плату

Ф= К_прем.* К_отп.* К_соц.* З_оп., (62)

где К_прем. – коэффициент премирования, К_прем.= 1,4;

К_отп. – коэффициент, учитывающий оплату отпусков, К_отп.= 1,2;

К_соц. – коэффициент, учитывающий отчисления на соцстрах, К_соц.= 1,077

Ф₁ = 3,86* 1,4* 1,2* 1,077= 6,98руб.

Ф₂ = 1,64* 1,4* 1,2* 1,077= 8,39 руб.

Расходы силовой электроэнергии при выполнении операции

Э= С_э* Nу* м* Т0 , (63)

60* _с* _д

где С_э – стоимость одного кВт-ч силовой электроэнергии, в руб.;

N_у – установленная мощность эл. двигателя станка;

_м – коэффициент загрузки двигателя станка по мощности, _м= 0,7;

Т₀ – основное время на операцию, мин;

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

28

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

_с – коэффициент, учитывающий потери в сети, _с= 0,96;

_д - КПД электродвигателя; _д = 0,9

(разработанный технологический процесс)

Э₁= 2,15* 10* 0,5* 0,12 = 0,027 руб.

60* 0,96* 0,75

Э₂= 2,15* 11* 0,5* 0,35 = 0,088руб.

60* 0,96* 0,8

∑Э=Э +Э =0,027+0,088=0,115 руб.

(базовый технологический процесс)

Э₁= 2,15* 10* 0,5* 0,144 = 0,035 руб.

60* 0,96* 0,75

Э₂= 2,15* 11* 0,5* 0,42 = 0,107руб.

60* 0,96* 0,8

∑Э=Э₁ +Э₂ =0,027+0,088=0,142 руб.

Расчет расходов на эксплуатацию режущего инструмента

И_оп.= С_мин.* Т₀, (64)

где С_мин. – стоимость эксплуатации металлорежущего инструмента на одну станко-минуту;

Т₀ – основное время на операцию в мин

(разработанный технологический процесс)

И_оп.1= 64,29* 0,12= 7,71руб.

И_оп.2= 26,37* 0,35= 9,22 руб.

∑И_оп=И_оп1+И_оп2=7,71+9,22=16,93 руб.

(базовый технологический процесс)

И_оп.1= 64,29* 0,144= 9,25руб.

И_оп.2= 26,37* 0,42= 11,07руб.

∑И_оп=И_оп1+И_оп2=9,25+11,07=20,32 руб.

Определяем затраты на операцию

Э_ф= Ф+ Э+ И_оп. (65)

Э_ф1= 6,98+ 0,115+ 16,93= 24,025 руб.

Э_ф2= 8,39+ 0,142+ 20,32= 28,85 руб.

Определяем годовой экономический эффект

Э_г= ( Э_ф2– Э_ф1)* N, (66)

где N – годовая программа выпуска, шт.

Э_г= (28,85- 24,025)* 25000= 120625 руб.

Из расчетов видно, что затраты в разработанном техпроцессе меньше, чем в базовом.

2.8 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе курсового проекта мной была проделана значительная исследовательская и учебно-методическая работа по совершенствованию технологического процесса обработки детали «Болт. ЭП.2К.31.07.114» и изучению техобслуживания и наладки станков с ЧПУ.

При совершенствовании технологического процесса обработки детали были применены прогрессивные методы обработки деталей на станках с ЧПУ.

Рассмотрела два вида изготовления заготовок: прокат и штамповка. По результатам расчетов получили, что заготовка – штамповка более экономична по расходу материала, коэффициента использования материала и по стоимости заготовки. Экономический эффект от выбранного вида изготовления заготовки составляет 13700 кг при годовой программе выпуска детали 10000 штук.

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

29

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

При разработке нового варианта технологического процесса я использовала концентрацию операций с целью повышения загрузки оборудования и произвела замену станков на более производительные, что позволило уменьшить затраты на заработную плату производительных рабочих, а это в свою очередь снизило себестоимость изготовления детали.

Более производительные и прогрессивные методы обработки детали «Болт» при расчете припусков и норм времени привели к сокращению затрат времени на обработку и количество основных рабочих станков.

При разработке операций выполняющихся на станках 1К62 и 6М13ПБ мной вычерчены карты наладки, наладка инструментальная, а также разработан комплект документов на обработку детали.

Мероприятия, которые реально могут быть применены на предприятии, полученные при разработке нового варианта технологического процесса это:

- применение высокопроизводительного оборудования, приспособления, инструмента рациональной конструкции наивыгоднейшей геометрии с максимальным использованием всех эксплуатационных возможностей станка;

- установление более экономичных технологических норм времени для каждой операции;

- применение экономически выгодных видов заготовок для изготовления детали.

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

30

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

3 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ,

МЕРОПРИЯТИЯ ПО БЕЗОПАСНОСТИ

ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Правовое поле для управления, надзора и контроля за безопас­ностью и охраной труда формируется многообразной и развитой си­стемой законодательных и нормативных правовых актов, регулиру­ющих разнообразные вопросы и стороны сложной и комплексной проблемы обеспечения условий и безопасности труда. Для реализации законодательных и нормативных требований создана система управления охраной труда (СУОТ), за каждым из элементов и органов которой закреплены свои функции, обязанности и область дея­тельности, ее порядок и процедура.

Все вопросы, связанные с организацией системы охраны труда на предприятиях и в организациях, требования по безопасности труда регулируются законами, законодательными и нормативными правовыми актами.

Основными законодательными актами, регулирующими охрану труда в Российской Федерации, являются: Конституция Российской Федерации и Трудовой кодекс Российской Федерации.

В Трудовом кодексе Российской Федерации нашли существенное отражение вопросы охраны труда. В нем констатируется, что каждый работник имеет право на условия труда, отвечающие требованиям безопасности и гигиены, на обязательное социальное страхование, на возмещение ущерба, причиненного работнику в связи с выполнением трудовых обязанностей, и ряд других. Вопросам охраны труда посвящен специальный раздел X «Охрана труда», в которой законодательно определены:

– обязанности работодателя и работника по обеспечению безопасных условий труда;

– медицинские осмотры некоторых категорий работников (работающие на транспортных предприятиях, пищевой промышленности, торговле и др., подвергающиеся воздействию ОВПФ);

– необходимость соответствия производственных объектов и продукции требованиям охраны труда;

– права работников на охрану труда и гарантии такого права;

– обязанность работников, в том числе руководителей, проходить обучение и проверку знаний по охране труда;

– обеспечение работников средствами индивидуальной защиты (СИЗ), выдача молока и лечебно-профилактичекого питания на работах с вредными или особо вредными условиями труда, бытовое и лечебно-профилактическое обслуживание;

– несчастные случаи на производстве, подлежащие расследованию, обязанности работодателя при несчастном случае, порядок расследования несчастных случаев, оформления материалов расследования и рассмотрения разногласий по материалам расследования.

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

31

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Государственное управление охраной труда осуществляется Правительством Российской Федерации непосредственно или по его поручению федеральным органом исполнительной власти по труду и другими федеральными органами исполнительной власти. Рас­пределение полномочий в области охраны труда между федеральными органами исполнительной власти осуществляется Правительством РФ.

Управление безопасностью труда осуществляется управляющими органами нескольких уровней: федеральным, отраслевым, региона­льным, предприятий.

Управление осуществляется органами исполнительной и законодательной власти, а также Министерством труда и социального развития Российской Феде­рации (Минтрудом России).

Важнейшим органом управления безопасностью труда являются служба охраны труда предприятия, которая осуществляет контроль за соблюдением требований безопасности, определенных законодательными и нормативными правовыми актами, и организует работу по улучшению условий и охране труда на предприятии.

В организациях по инициативе работодателя и (или) работников создаются комитеты (комиссии) по охране труда. В их состав на паритетной основе входят представители работодателей, профессиональных союзов или иного уполномоченного работниками представительного органа.

Важнейшей функцией системы управления безопасностью труда является надзор и контроль за соблюдением законодательных и нормативных правовых актов. Надзор и контроль за охраной труда осуществляется через государственный надзор и ведомственный контроль.

Ответственность работодателя и должностных лиц за нарушение законодательных и правовых нормативных актов по безопасности труда определена в Трудовом кодексе РФ, а также Кодексе об административных правонарушениях и Уголовном кодексе.

За нарушения работодатель и должностные лица могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, материальной и уголовной ответственности в порядке, определенном законодательством Российской Федерации и субъектов РФ.

Предусмотрена также ответственность предприятия (учреждения, организации). За невыполнение требований законодательства об охране труда и предписаний государственных органов надзора и контроля на предприятие налагаются штрафы, размер и порядок наложения которых определяется законодательством РФ и субъектов в Составе РФ.

Социальное значение охраны труда заключается в содействии росту эффективности общественного производства путем непрерывного совершенствования и улучшения условий труда, повышения его безопасности, снижения производственного травматизма и заболеваемости. Социальное значение охраны труда проявляется во влиянии на изменение трех основных показателей, характеризующих уровень развития общественного производства.

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

32

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

мени за счёт сокращения внутрисменных простоев путём предупреждения преждевременного утомления, снижения числа микротравм, уменьшения целодневных потерь рабочего времени по причинам временной нетрудоспособности из-за травматизма, профессиональной и общей заболеваемости.

Сохранение трудовых ресурсов и повышение профессиональной активности работающих за счёт улучшения состояния здоровья, увеличения средней продолжительности жизни, что сопровождается увеличением трудового стажа; возможности использования остаточной трудовой активности, опыта и профессиональных знаний пенсионеров на доступных для них работах.

Увеличение совокупного национального продукта за счёт улучшения указанных выше показателей.

Экономическое значение охраны труда определяется эффективностью мероприятий по улучшению условий и повышению безопасности труда и является экономическим выражением социального значения охраны труда. Экономическое значение охраны труда определяется результатами изменения социальных показателей, которые определяются следующими экономическими факторами.

Повышение производительности труда, а, следовательно, и экономических результатов деятельности предприятия за счёт создания комфортных условий для трудовой деятельности, например, путем обеспечения оптимальных параметров микроклимата, освещение и световой среды, учёта психофизиологических и эргономических особенностей труда, формирование оптимальных режимов труда и отдыха, проведения лечебно-профилактических мероприятий.

Увеличение фонда рабочего времени, экономия расходов на льготы и компенсации за работу в неблагоприятных условиях труда, снижение затрат из-за текучести кадров по условиям труда.

Экономия расходов на льготы и компенсации за работу в неблагоприятных условиях труда. Такие разновидности льгот и компенсаций, как повышенные тарифные ставки, льготные пенсии, лечебно-профилактическое питание, бесплатная выдача молока, также требуют больших денежных средств. Создание условий, соответствующих допустимым нормативным требованиям, позволяет частично или полностью сократить эти расходы.

Снижение затрат из-за текучести кадров по условиям труда. Тяжелый труд, неблагоприятные санитарно-гигиенические условия труда, монотонность работы и т.п. является немаловажной причиной увольнения работников по собственному желанию.

Текучесть рабочей силы наносит существенный экономический ущерб предприятию, т.к. требуются затраты денежных средств на процесс увольнения – найма, процесс обучения и стажировки вновь поступившего на работу. При этом до приобретения необходимого опыта и навыков производительности труда вновь поступившего на работу невелика.

Обеспечение комфортных условий для трудовой деятельности позволяет повысить качество и производительности труда, обеспечить хорошее самочувствие и наилучшие для сохранения здоровья параметры среды обитания и характеристикитрудового процесса. Однако одним из наиболее значимых для обеспечения

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

33

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

комфортных условий на рабочем месте являются климатические условия, освещенность и световая среда. В обеспечении безопасности труда большое значение имеет организация рабочего места.

При организации рабочего места необходимо обеспечить:

– удобную конструкцию и правильную расстановку верстаков – необходим свободный доступ к рабочим местам, а зона вокруг рабочего места должна быть свободной на расстоянии не менее 1 м;

– рациональную систему расположения на рабочем месте инструмента, приспособлений и вспомогательных материалов.

Мероприятия по защите воздуха от загрязнений, загазованности и заражения:

– усовершенствование технологических процессов в целях уменьшения выбросов в атмосферу дыма, пыли, газов, радиоактивных веществ;

– строительство очистных сооружений;

– улучшение состава топлива и аппаратов для его снижения;

– рациональное размещение источников выброса в атмосферу и расширения площадей зелёных насаждений.

Мероприятия по защите воды включают:

– использование замкнутого цикла водоснабжения на предприятиях;

– комплексную очистку сточных вод.

Экономический эффект мероприятий по охране труда не может и не должен являться единственным критерием целесообразности проведения мероприятий. Даже если экономические расчеты показывают неэффективность мероприятия, оно может быть реа­лизовано, т. к. обладает большой социальной эффективностью. Предпочтение социального эффекта экономическому вовсе не означает второстепенность последнего, особенно в условиях рыночной экономики. Экономический эффект является не целью мероприятий, а лишь одним из аспектов их оценки. Имея представление не только о прямой и социальной, но и об экономической эффективности мероприятий, работодатель более планомерно может осуществлять затраты на их проведение и управлять социально-экономическими последствиями травматизма и профессиональных заболеваний.

Экономический эффект от вложения финансовых средств в си­стемы безопасности достаточно часто выступает лишь в виде воз­можных экономических потерь от вероятной аварии или несчастного случая. Это является серьезным психологическим аспектом, побуждающим предприятия вкладывать свободные средства в меро­приятия, дающие реальный доход, а, не на повышение безопасности производства. Однако «экономия» на безопасности ложна и чревата для предприятия серьезными убытками.

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

34

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1 .Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». М. Машиностроение. 1985.

2. Босинзон М.А. Современные системы ЧПУ и их эксплуатация. М. Академия. 2006.

3. Журнал по металлообработке «Стружка». № 1(16)/2(17). Март – июнь 2007.

4 .Зубченко А.С. Марочник сталей и сплавов. 2-е издание. М. Машиностроение. 2003.

5 .ГОСТ 14.209–85.

6.Стандарт СЭВ 144–75.

7. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. М. Машиностроение. 1990.

8. Локтев А.Д. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник. В 2-х частях. Т1. Машиностроение. 1991.

9. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М. Машиностроение. 1990.

10. Панов А.А. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. М. Машиностроение. 1988.

11. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. М. Экономика 1990.

12. Под редакцией Косиловой А.Г., Мещерякова Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х частях. Т1, 2. М. Машиностроение. 1985.

13. Трудовой кодекс Российской Федерации от 10.10.2008.

14 .Девисилов В.А. Охрана труда М. Форум-Инфра-М. 2003.

КПКО. КП4507. 000 ПЗ

Лист

35

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата