2.1 Определение количества обрабатываемых деталей с целью загрузки станков

Количество наименований деталей m_Д,обрабатываемых на участке рассчитывается по формуле:

F_Д· К_З·60

m_Д = ^{--------------------------------------------------} , шт (1)

Т_ШТ.
MIN· (1+а) · N_ГОД

Где К_З – коэффициент загрузки оборудования, принимаемый равным 0,8-0,85, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени;

F_Д – действительный годовой фонд времени работы оборудования

(2004г. – 4016 часов ; 2007г. – 4160часов);

Т_ШТ._MIN =1,26 мин– норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя, мин;

- допустимых потерь на переналадку (для серийного производства - 0,05-0,08)

N_ГОД– годовой объем выпуска детали – представителя (N_ГОД = 10000 шт)

3962· 0,8· 60

m_Д = ^{–––––––––––––––––––––––––––––} = 14,6 ≈ 15 шт.,

1,26· (1+0,08) · 10000

При равномерном, в течении года, выпуске продукции и закрепления за каждым рабочим местом одной операции Кзо = mд. В данном случае mд = 15 шт находится в пределах величины Кзо = 10 – 15 для серийного производства, что соответствует задании проекта.

2.2 Уточнение размера партии деталей

Годовой приведенный выпуск деталей Nпр, т.е условное количество типовых деталей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех деталей, закрепленных за участком, определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования, по формуле:

F_Д ·К_З· 60

Nпр=М_Г · К_З = –––––––––––– , шт (2)

Т_ШТ._MIN · (1+а)

где:

М_Г– годовая производственная мощность, шт;

3962 · 0,8 · 60

N_ПР= –––––––––––––– = 146737 шт

1,26 · (1+0,08)

Расчетное значение N_ПР округляется до целой величины, удобной для последующих расчетов. Принято N_ПР = 147000 шт

2.3 Расчет штучно-калькуляционного времени по операциям

Норма штучно-калькуляционного времени Т_ШТ.
К на операцию определяется по формуле:

Т_ПЗ