25

Введение

Уровень механизации и автоматизации при изготовлении арматурных изделий составляет 40 – 45 %, стоимость арматурных изделий в железобетоне достигает 40 % от общей их стоимости. Задача организации производства арматурных изделий заключается в уменьшении трудоемкости технологических процессов и снижении расхода металла, и, как следствие, снижение стоимости арматурных работ 1.

Снижение трудоёмкости и увеличение скорости изготовления изделий обеспечивается в основном следующими приёмами:

- уменьшение количества арматурных элементов в изделии;

- унификация шагов и диаметров стержней в арматурных сетках и в каркасах;

- использование унифицированных арматурных сеток, каркасов, закладных изделий и строповочных петель;

- объединение арматурных элементов в блоки и пространственные каркасы и т.п.

Основным направлением совершенствования арматурных работ является создание полностью механизированных и автоматизированных линий, выполняющих весь комплекс технологических операций по изготовлению арматурных элементов и армированию изделий [2].

Одно из наиболее важных направлений в совершенствовании сборных железобетонных изделий – снижение материалоёмкости, которое, как правило, приводит к уменьшению трудоёмкости изготовления.

Основными резервами снижения металлоёмкости изделий являются:

- применение арматурной стали повышенной прочности;

- использование напрягаемой арматуры взамен всей или части ненапрягаемой арматуры;

- учёт конструктивных особенностей и расчётных схем отдельных железобетонных конструкций, уточнение расчётных положений и действующих реальных нагрузок;

- освоение производства неметаллической арматуры: стеклопластиковой, углеродной, полиамидной.

Работы по совершенствованию армирования, повышению технологичности изделий и экономии арматурной стали, проводившиеся в течение ряда лет и подкреплённые производственным опытом, позволили унифицировать арматурные элементы и одновременно сократить расход стали в железобетонных многопустотных плитах перекрытий, серийно выпускаемых заводами.

1 Определение годовой потребности металла

1.1 Режим работы предприятия

В соответствии с ОНТП-07-85 [3] цех работает по следующему режиму: рабочих суток в году – 253, рабочих смен в сутки – 2, рабочих часов в смене – 8 ч.

1.2 Определение производительности цеха

Количество изделий, выпускаемых в год:

(1)

где П­­_г – годовой объем производства плит, м³;

V_и – объем одного изделия, м³.

П=57000/1,57=36305,7 шт.

Количество изделий, выпускаемых в сутки:

(2)

П=36307,7/253=143,5 шт.

Количество изделий, выпускаемых в смену:

(3)

П=143,5/2=71,75 шт.

Количество изделий, выпускаемых в час:

(4)

П=71,75/8=8,97 шт.

1.3 Характеристика арматурных изделий

Рисунок 1 – Многопустотная плита перекрытия 1ПК 57.15 – 8АIV

Таблица 1.1 – Выборка арматурных изделий на одну плиту

№ поз	Обозначение	Наименование	Количество	Масса, кг
1 2 4 5 5 6	1.141-1.64 110 1.141-1.64 130-01 1.141-1.64 210-02 1.141-1.64 101-08 -09 1.141-1.64 102-01	Каркас КР 1 Сетка С 4 Сетка С 25 Стержень Т 5 Стержень Т 6 Петля П 2	8 2 1 4 1 4	3,2 1,88 2,32 25,25 3,5 4,28
		Итого:		43,23

Рисунок 2 – Армирование плиты

1 - 1

Рисунок 2а – Армирование плиты: разрез 1 – 1

Таблица 1.2 – Расход стали на одну плиту

Наименование материала	Расход, кг
Арматура стержневая класса А240 (А – I), ГОСТ 5781 – 82 12 Арматура стержневая класса А600 (А – IV), ГОСТ 5781 – 82 14 10 Проволочная арматура класса Вр400 (Вр – I), ГОСТ 6727 -80 3 4 5	4,28 28,25 3,5 3,67 3,88 1,2
Общий расход стали	41,91

Рисунок 3 – Каркас КР1

Таблица 1.3 – Спецификация арматуры на один каркас КР1

Номер поз.	Наименование	Количество, шт.	Масса, кг
1 2 3	5ВрI (5Вр400) ГОСТ 6727 – 80; L=1020 4ВрI (4Вр400) ГОСТ 6727 – 80; L=1020 4ВрI (4Вр400) ГОСТ 6727 – 80; L=205	1 1 11	0,15 0,09 0,02

Рисунок 4 – Сетка С2

Таблица 1.4 – Спецификация арматуры на одну сетку С4

Номер поз.	Наименование	Количество, шт.	Масса, кг
1 2	4ВрI (4Вр400) ГОСТ 6727 – 80; L=1280 3ВрI (3Вр400) ГОСТ 6727 – 80; L=300	5 6	0,12 0,02

Рисунок 5 – Сетка С

Таблица 1.5 – Спецификация арматуры на одну сетку С25

Номер поз.	Наименование	Количество, шт.	Масса, кг
1 2	3ВрI (3Вр400) ГОСТ 6727–80; L=5940 3ВрI (3Вр400) ГОСТ 6727–80; L=940	6 21	0,31 0,05

Рисунок 6 – Стержень Т9 и Т10

Таблица 1.6 – Спецификация арматуры на стержни Т5 и Т6

Марка стержня	Наименование	Количество, шт.	Масса, кг
Т5 Т6	14АIV (14А600) ГОСТ 5781 – 82; L=5980 12АIV (12А600) ГОСТ 5781 – 82; L=5980	4 1	7,22 5,31

Рисунок 7 – Петля П2

Таблица 1.7 – Спецификация арматуры на петлю П2

Марка	Наименование	Количество, шт.	Масса, кг
П2	12АI (12А240) ГОСТ 5781 – 82; L=1200	4	1,07

1.4 Расчет потребности арматурной стали

Таблица 1.8 – Годовая потребность металла

Вид (класс) стали	Расход металла, кг
	в мотках (Qмот.)			в прутках (Qпрут.)
	на одно изделие	на все изделия		на одно изделие	на все изделия
		без отходов	с отходами		без отходов	с отходами
12АI (12А240) 12АIV (12А600) 10АIV (10А600) 3ВрI (3Вр400) 4ВрI (4Вр400) 5ВрI (5Вр400)	- - - 3,67 3,88 1,2	- - - 133242 325139,29 43566,8	- - - 137017,71 143683,42 44438,17	4,28 28,88 3,50 - - -	155388,4 1048508,6 127070 - - -	158496,15 1069478,67 129611,34 - - -
Итого		317674,9	1357586,16		1330967	1357586,16

Потери арматуры по ОНТП – 07 – 85 3

А240 (А – I), В_р400 (В_р – I) – 2%;

А600 (А – IV) – 3%.

Общий расход арматурной стали в год:

- без отходов – 1648641,9 кг;

- с отходами – 1682725,5 кг.