- •Раздел I.
- •Раздел II. Эксплуатационные свойства механического оборудования Основные понятия о качественных показателях оборудования
- •Технико-экономические показатели
- •Раздел III. Теоретические основы эксплуатации и ремонта оборудования и комплексов Основные понятия
- •Трение в составных частях машин и оборудования
- •Классификация видов изнашивания
- •Факторы, влияющие на характер и интенсивность изнашивания деталей
- •Закономерности изнашивания элементов механического оборудования
- •Раздел IV. Организация и технология технического обслуживания и ремонта оборудования.
- •Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования
- •Внешний уход за оборудованием
- •Крепежные работы
- •Контрольно-регулировочные работы
- •Меры безопасности при проведении работ по техническому обслуживанию
- •Виды смазочных материалов
- •Смазочные масла
- •Пластические смазочные материалы
- •Раздел V техническая диагностика механического оборудования.
- •Виды технического диагностирования
- •Диагностические параметры
- •Методы и средства технического диагностирования
- •Служба технической диагностики
- •Раздел VI. Смазка оборудования.
- •Виды смазочных материалов
- •Выбор смазочных материалов
- •Раздел VII. Технология ремонта оборудования
- •Методы ремонта
- •Организация труда при ремонте
- •Сетевое планирование при организации ремонта оборудования
- •Разборка оборудования.
- •Контроль и сортировка деталей.
- •Комплектование и пригонка деталей.
- •Балансировка деталей.
- •Сборка составных частей.
- •Механизация сборочных работ.
- •Испытание агрегатов и машин после ремонта.
- •Раздел VIII ремонт деталей машин
- •Восстановление и ремонт деталей способами механической и слесарней обработки: путем замены части детали, путем повертывания, постановки дополнительных (добавочных) деталей.
- •Ремонт деталей способом пластической деформации (давлением): раздача, осадка, вдавливание, правка, накатка.
- •Ремонт деталей полимерными материалами, заделка трещин и пробоин.
- •Технология нанесения синтетических материалов.
- •Ремонт деталей машин сваркой и наплавкой, общие понятия о ремонте деталей электросваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей газовой сваркой и наплавкой.
- •Ремонт чугунных деталей сваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей машин механизированными способами сварки и наплавки под флюсом, в среде защитных газов.
- •Р ис.60.График зависимости оптимальной скорости перемещения дуги при наплавке тел вращения по винтовой линии от диаметра наплавляемого изделия
- •Ремонт деталей способом вибродуговой наплавки.
- •Ремонт деталей машин методом наращивания поверхности металлизацией, электролитическим наращиванием.
- •Pиc. 67. Зависимость скорости осаждения от величины катодно-анодного отношения
- •Ремонт типовых деталей машин: валов, осей, подшипников скольжения, зубчатых колес, восстановление зубьев и посадочных мест зубчатых колес и шестерен, ремонт шкивов, муфт, цепных передач.
- •Охрана труда при ремонте деталей машин.
- •Методы повышения износостойкости деталей оборудования. Упрочнение пластическим деформированием: дробеструйная обработка деталей, обкатка деталей стальными и шариками, наклеп.
- •Покрытие (наплавка) поверхностей трения износостойкости материалами – твердыми сплавами.
- •Раздел IX методы повышения изностостойкости деталей оборудования
- •Наплавка поверхностей трения твердыми сплавами
- •Раздел X особенности ремонта и монтажа оборудования предприятий для производства строительных материалов
- •Ремонт щековых дробилок
- •Ремонт молотковых дробилок
- •Ремонт шаровых мельниц
- •Ремонт оборудования для производства вяжущих материалов и керамических изделий Ремонт виброплощадок
- •Ремонт листоформовочных машин
- •Ремонт вращающихся цементных печей р ис. 92. Вращающаяся цементная печь: 1 — корпус; 2 — бандажи; 3 — привод; 4 — контрольные станции; 5 — опорные станции (опорные ролики); б — цепная зона
- •Раздел XI основы проектирования ремонтных предприятий
- •Типы ремонтно-механических предприятий
- •Порядок и стадии проектирования ремонтных предприятий
- •Расчет основных цехов и участков Определение производственной программы ремонтного предприятия
- •Режимы работы и годовые фонды времени
- •Расчет количества оборудования рабочих постов
- •Определение численности производственных рабочих и обслуживающего персонала
- •Расчет площадей производственных участков
- •Компоновка цехов и генеральный план предприятия Состав цехов и участков предприятий
- •Компоновка участков производственного корпуса
- •Генеральный план ремонтно-механических предприятий
- •Технологическая планировка производственных участков
- •Выбор типа внутризаводского транспорта
- •Технико-экономические показатели ремонтных предприятий
- •Энергетические и санитарные требования Требования к электроснабжению
- •Санитарные требования
- •Теплоснабжение
- •Расчет потребности в сжатом воздухе
Внешний уход за оборудованием
Технологический процесс технического обслуживания оборудования состоит из совокупности операций (диагностирование, регулировка, смазка и др.), осуществляемых одним или несколькими рабочими.
Для обеспечения безотказной и долговечной работы оборудования, а также сокращения затрат на производство работ существенным является внешний уход.
Внешний уход за оборудованием — обязательное мероприятие, проводимое при техническом обслуживании, которое состоит из следующих основных операций: очистка от рабочей смеси, уборка рабочего места, очистка и мойка основных сборочных единиц оборудования.
В зависимости от геометрических особенностей оборудования его наружные части моют ручным или механическим способами. Техническое обслуживание в большинстве случаев осуществляется непосредственно на рабочем месте.
Крепежные работы
Надежная работа оборудования во многом зависит от регулярного контроля за состоянием крепежных деталей и своевременного подтягивания ослабленных соединений деталей. Необходимость крепежных работ возникает в связи с тем, что под влиянием сотрясений и рабочих нагрузок затяжка болтовых соединений ослабляется, а следовательно, снижается надежность крепления отдельных деталей машин. Снижение первоначальной затяжки зависит от многих причин — самоотвинчивания, смятия рабочих поверхностей, невысокого качества изготовления болтов и гаек и т.д.
Крепежные работы при техническом обслуживании являются наиболее многочисленными и трудоемкими операциями. Основная задача этих работ — сохранение стабильности предварительной затяжки соединения.
Выполняя крепежные работы следует иметь в виду, что при периодическом подтягивании соединения на поверхности резьбы и стыка крепежных деталей может создаваться напряжение, превышающее нормальное; кроме того, возможно взаимное смещение рабочих поверхностей. В результате происходят остаточная деформация, смятие и приработка сопряженных поверхностей, что в свою очередь приводит к снижению стабильности соединения. Учитывая это, следует подтягивать лишь фактически ослабленные соединения. При техническом обслуживании крепежные работы заключаются в наружном осмотре внешнего состояния крепежного соединения, подтягивании соединения и в установлении новых деталей резьбовых соединений вместо пришедших в негодность.
Усилие затяжки зависит от условий работы, материала и размеров крепежных деталей. В табл. приведены средние величины крутящих моментов затяжки ( ) резьбовых соединений, изготовленных из стали марок 30—45.
Ослабление затяжки создает условие для ударной нагрузки, вызывающей смятие поверхностей резьбы. При этом болт или шпилька начинают работать на срез, что может вызвать разрушение крепежного соединения и выход из строя агрегата или всей машины.
В зависимости от конструкции крепежные соединения можно разбить на три группы:
- соединения, требующие систематической проверки, от которых зависит безопасность движения или работы машины;
- соединения, обеспечивающие прочность - они несут силовую нагрузку, связанную с работой механизмов и агрегатов, или нагрузку от массы прикрепленной детали и возможных сил инерции;
- соединения, обеспечивающие плотность и не допускающие утечки газов и воздуха.
Последовательность выполнения крепежных работ зависит от конфигурации соединяемых деталей и расположения крепежных элементов. Например, гайки крепления болтового соединения подтягивают поочередно диаметрально расположенными крепежными деталями.
Некоторые ответственные резьбовые соединения должны иметь определенную силу затяжки; величину крутящего момента затяжки приходится ограничивать во избежание срыва резьбы, поломки болтов или шпилек. В таких случаях стоит пользоваться динамометрическими ключами, с помощью которых можно обеспечивать необходимую величину крутящего момента.
Таблица. 3.Крутящие моменты затяжки крепежных резьбовых соединений из стали марок 30-45.
Если отсутствуют указания завода-изготовителя о нормах затяжки, их ориентировочное значение можно получить расчетом. Как показала практика, если амплитуды колебания внешней нагрузки велики, усилия затяжки этих соединений лучше определять, исходя из расчетного предела выносливости (усталости) на растяжение при знакопеременной нагрузке по формуле:
(49)
где d — внутренний диаметр резьбы болта, см; — наружный (номинальный) диаметр резьбы, см; — предел усталости в Н/см2.
Для нагрузок, которые по характеру более близки к статическим, в расчете по формуле вместо следует применить предел текучести .