Факторы, обуславливающие разгерметизацию.
Эксплуатационные факторы (примеры причин аварий):
- неправильная эксплуатация (недисциплинированность (намеренное нарушение правил эксплуатации) или неправильные действия (отсутствие действий), например, из-за недостаточного количества контрольных приборов),
- при эксплуатации паровых котлов - понижение допускаемого уровня воды, превышение разрешенного давления, образование накипи, старение или коррозия материалов,
- при эксплуатации сосудов, работающих под давлением, - неисправность запорных устройств, повышение давления сверх допустимого, утонение стенок, вследствие коррозии,
- при эксплуатации баллонов со сжиженными газами - заполнение их сверх нормы, попадание масла в баллон или в запорный орган, нагрев и механические повреждения от ударов, образование системы горючее - окислитель.
- при эксплуатации компрессорных установок - применение масла, не предусмотренного правилами эксплуатации, нарушение работы системы охлаждения, превышение давления,
и пр.
Технологические факторы:
Дефекты изготовления, например:
а.) дефекты сварки (непровары, трещины, газовые поры, шлаковые включения и др.),
б.) трещины в местах изгибов, вмятины, раковины (литье),
в.) дефекты заклепок, резьбовых (болтовых) соединений,
и пр.
Дефекты при монтаже.
Дефекты вследствие неправильного транспортирования или хранения.
3. Методы контроля.
Методы контроля дефектов в процессе изготовления и эксплуатации:
1. Неразрушающие методы контроля:
а) рентгенография и рентгеноскопия, очень распространены при контроле качества сварных соединений (для ответственных изделий или систем, как правило, применяют 100%-ный рентгеноконтроль качества сварных швов), для этих методов характерна высокая чувствительность,
б) ультразвуковая дефектоскопия, применяется для обнаружения внутренних дефектов в элементах конструкций (раковины, трещины внутренние, диапазон трещин 5 - 500 мм), выявления утонения стенок, для метода характерна высокая производительность,
в) люминесцентный, применяется в основном для обнаружения поверхностных дефектов, в частности мельчайших трещин, основан на свечении люминофоров, нанесенных на поверхности изделий, под действием УФ лучей (избыток люминофора с поверхности удаляется, оставаясь при этом внутри мелких поверхностных трещин, трещина под действием УФ лучей ярко проявляется),
г) магнитная дефектоскопия (магнитно-порошковая).
2.Осмотр наружных и внутренних поверхностей устройств и установок. При этом проверяются: смещение кромок в стыковых сварочных соединениях труб, овальность трубопроводов, утонение стенки, наличие трещин в сварочных швах и пр.
3.Механические испытания стыковых сварочных соединений на прочность: статические испытания на растяжение и изгиб, динамические испытания на ударную вязкость.
4.Гидравлические (реже) или пневматические испытания на герметичность (при пневматических проверках герметичности: помещение испытуемого объекта в резервуар с водой, обмыливание стыков, гелиевые течеискатели и др.)
5.Гидравлические (как правило) или пневматические (в исключительных случаях) испытания на прочность. Гидравлические испытания применяются из-за свойства «несжимаемости» жидкости, что делает их практически безопасными с точки зрения возможности взрыва вследствие разрушения сосуда.
6. Установка контрольных приборов (автоматических и неавтоматических):
- для измерения давления - пружинные манометры с трубкой Бурдона (с отметкой красным цветом на циферблате допускаемого рабочего давления), датчики давления (как избыточного, так и разрежения), перепадные датчики
- для измерения температуры - жидкостные термометры от 0 до 250 градусов (спиртовые), для автоматического контроля – термопары или термометры сопротивления, с выводом на стрелочный прибор или другое устройство визуального контроля,
- для контроля уровня жидкости - мембранные и жидкостные указатели, водомерные стекла, уровнемеры поплавковые ульразвуковые, индукционные, датчики сплошности среды и др.