2.3. Выбор подачи

Подача назначается с учетом требований к шероховатости об­работанной поверхности, радиуса при вершине резца r, марки обрабатываемого материала, жесткости технологической системы (табл. П. 3.1–П. 3.11 или [3–17]).

Величина подачи уточняется по станку; берется ближайшая меньшая подача.

Выбранная величина подачи проверяется по прочности пластин­ки твердого сплава или минералокерамики, для чего находится тангенциальная составляющая силы резания Р_z при выбранном режиме резания и сопоставляется с силой резания, допустимой прочностью пластинки для заданных условий обработки. Если фактическая сила Р_z не превышает допустимой, то подача выбрана правильно, в противном случае выбранную подачу необходимо уменьшить.

2.4. Расчет скорости резания

Скорость резания (м/мин): при наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле

, (2.1)

а при отрезании, прорезании и фасонном точении – по формуле

. (2.2)

Среднее значение стойкости Т при одноинструментальной обработке 30–60 мин. Значения коэффициента С_V показателей степени х, у и m приведены в справочной литературе [1, 7, 10–16], табл. П. 3.12.

Коэффициент К_V является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки К_МV, состояния поверхности К_ПV, материала инструмента К_ИV, СОТС К_VСОТС (табл. П. 3.12–П. 3.20, П. 9.1–9.7).

При многоинструментальной обработке и многостаночном обслу­живании период стойкости увеличивают, вводя соответственно коэффициенты К_ТИ и К_ТС, угол в плане резцов К_φ и радиуса при вершине резца К_r [7, 12, 13], табл. П. 3.19.

Оптимальную скорость резания V₀ при точении выбирают из [5, 10] или подсчитывают по формулам (1.1–1.7).

После окончательного выбора или расчета скорости резания, с учетом всех поправок, произвести сравнительный анализ их величин и в дальнейших расчетах использовать наибольшую из них.

Определяют число оборотов шпинделя

, об./мин, (2.3)

где D – диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Число оборотов шпинделя уточняется по станку (для универсального оборудования) и рассчитывается уточненная скорость резания.

2.5. Проверка выбранного режима резания по прочности механизма подачи станка и мощности станка

Для проверки выбранного режима необходимо знать составляющие сил резания, которые рассчитываются по формуле

, Н. (2.4)

При отрезании, прорезании и фасонном точении t – длина лезвия резца.

Постоянная С_р и показатели степени х, y, п для конкретных условий обработки приведены в прил. 3 (табл. П. 3.21).

Поправочный коэффициент . Численные значения этих коэффициентов приведены в прил. 3 (табл. П. 3.22– –П.3.24).

Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подачи станка, Q_ст сравнивается с осевой составляющей силы резания Р_х

. (2.5)

Если условие (2.5) не выполняется, то надо уменьшать подачу.

Мощность на шпинделе станка N_шп сравнивается с мощностью процесса резания N_рез.

, (2.6)

где – мощность двигателя станка, кВт;

η – КПД станка, η=0,81;

К_п – коэффициент перегрузки станка.

, кВт, (2.7)

где Р_z – тангенциальная составляющая силы резания, Н.

. (2.8)

Если условие (2.8) не выполняется, то надо уменьшить скорость резания.