4. Описание технологической схемы производства

4.1. Хранение исходного сырья и материалов, условия хранения

Исходное сырье хранится в виде гранул, при относительной влажности.

4.2. Входной анализ исходного сырья

Таблица 4.1. Основные свойства АБС – пластика марки «Наскар»

№ пункта	Наименование показателя	Значение показателя для марки «Наскар»
1	Плотность, г/см³, не более	1.05-1.07
2	Разрушающее напряжение при растяжении, МПа, не менее	28,4
3	Относительное удлинение при разрыве, %, не менее	3
4	Ударная вязкость по Шарпи, без надреза, Мпа, при температуре от + 20 до - 20º С	Не разрушается
5	Модуль упругости при изгибе, МПа, не менее	1900
6	Водопоглощение за 24 ч при С,% не более	0,1
7	Теплостойкость по Вика при Р=5, кг, °С не менее	110
8	Усадка, не более %	1

4.3. Способ внутрицеховой транспортировки сырья, материалов, готовых изделий

Для внутрицеховой транспортировки сырья используют электропогрузчики и вакуум- загрузчики.

4.4. Подготовка исходного сырья и материалов

Сырье с помощью автоматического загрузчика поступает в бункер – сушилку, где происходит сушка гранул в течение 2х часов (температура сушки 80⁰С). Влажность гранул до сушки составляет 0.3 – 0.4%, после сушки - не должна превышать 0.05 – 0.09%.

4.5. Загрузка исходного сырья

Из бункера – сушилки модели ML-HD через загрузочное отверстие подсушенный гранулированный материал поступает в загрузочный бункер экструдера модели SJ-120/33

4.6. Производство изделий

1.Гранулированный материал поступает в канал шнека экструзионной машины (длина шнека 120 мм, скорость вращения 80 об\мин). Шнек транспортирует материал от загрузочной воронки, перемешивает, пластицирует и равномерно без пульсации подает его в виде расплава к головке. Температуры по зонам материального цилиндра составляют: зона1 175⁰С, зона2 195⁰С, зона3 205⁰С.

2.Под давлением (10 – 20МПа) расплав подается в экструзионную головку для формования листа заданной ширины и толщины путём изменения профиля потока и создания меньшего сопротивления течению расплава в направлении краёв листа. Температура головки составляет 200⁰С, ширина головки 1650 мм, ширина готового продукта 1500 мм, толщина варьируется от 1 до 10 мм.

3.Расплав из экструдера выдавливается через формующую головку и поступает на охлаждающие валки, где подвергается двухстороннему охлаждению. Валы могут двигаться вверх- вниз и вперед- назад. Каждый вал нагревается и контролируется индивидуально. Количество валов- 3, диаметр валов 48 мм, Эффективная длина вала - 1800мм, расстояние между валами от 1 до 50 мм

4.Автоматическим устройством для поперечной резки листа резки обрезаются утолщенные кромки. Толщина панели составляет 0- 8 мм, ширина- 1500мм.

5.Для контроля толщин листа по ширине устанавливается толщиномер. Регулировка толщины листа осуществляется с помощью губки, которая прижимается регулировочными винтами или увеличением скорости протягивания.

6.Затем осуществляется разбраковка готового изделия.

Таблица 4.2. Основные технологические проблемы, возникающие при экструзии, возможные их причины и способы устранения.

Проблема	Основные причины возникновения	Способы устранения
Неравномерный выход расплава из головки экструдера.	Неравномерный гранулометрический состав материала. Плохая перерабатываемость материал. Перегрета загрузочная зона экструдера.	Заменить материал; перегранулировать материал применительно к параметрам шнека экструдера; использовать принудительное питание шнека экструдера. Проверить технологические свойства материала на приборах; заменить материал. Проверить подачу воды и отрегулировать ее расход.
Шероховатость поверхности, наличие пор, раковин по сечению прфиля.	Повышенное содержание влаги или летучих веществ в материале. Неоднородность материала по составу.	Подсушить сырье; использовать для переработки экструдеры с зоной отсоса летучих веществ. Проверить материал, при необходимости заменить.
Расплав плохо вытягивается на выходе из головки.	Низкая прочность расплава.	Повысить температуру расплава; использовать предварительное охлаждение расплава до входа в калибратор.
Продольные полосы, риски на поверхности профиля.	Зазубрины, риски, задиры на формующих частях головки, калибрующего устройства.	Очистить головку и отполировать рабочие части головки, калибратора.
Поперечные полосы на поверхности профиля.	Повышенная вибрация цилиндра экструдера и головки.	Устранить причины вибрации (подтянуть болты крепления, установить опору под головку, проверить детали привода и его работу).
Тусклая поверхность профиля	Низкая температура экструзии; резкое охлаждение на выходе из головки.	Повысить температуру расплава на выходе из головки; изолировать торец головки от воздушного охлаждения (при дополнительном воздушном охлаждении экструдата); уменьшить охлаждение экструдата.
Шероховатость поверхности, разрывы на краях.	Низкая температура расплава.	Повысить температуру головки.
Разнотолщинность участков профиля.	Неравномерный выход расплава по сечению фильеры из – за неравномерного обогрева головки, наличия застойных зон или из – за неправильной конструкции подводящих каналов. Неравномерное охлаждение участков профиля.	Проверить равномерность обогрева деталей головки; произвести чистку головки и полировку рабочих поверхностей; провести корректировку подводящих каналов. Отрегулировать подачу воздуха на участки профиля перед входом в калибрующее устройство.