Технологическая часть.
2.Обоснование размера производственной партии.
Ориентировочная величина производственной партии.
Деталей.
Где N – производственная программа изделий в год;
n – Число деталей в изделии;
t – Необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;
Фдн = 253 – число дней в году;
3.Разработка технологического процесса восстановления детали.
3.1. Ремонтный чертеж детали.
Рисунок 1 – Гильза цилиндра КамАЗ-740.
Износ внутренней поверхности до диаметра 120,1.
Износ наружного посадочного пояса.
3.2. Характеристика детали и условий её работы:
Класс детали – полые стержни;
Материал – специальный чугун, легированный молибденом, медью и бором. Гост 740.1002021-20.
Базовые поверхности – посадочные пояса и стенки гильзы;
Шероховатость – 0,32….0,63 мкм.
Характер износа детали – равномерный;
Характер нагрузок – знакопеременные;
Характер деформации – износ;
Твердость - HRCэ 42…50.
3.3. Выбор способов восстановления детали.
Дефекты:
Износ внутренней поверхности до диаметра 120,1.
Способ устранения:
А) Постановка ДРД.
Износ наружного посадочного пояса.
Способы устранения:
А) Электродуговое напыление проволокой Св-08А.
Б) Плазменное напыление порошковыми смесями.
В) Приварка ленты из стали 40 или 50 толщиной 0,5 мм с охлаждением детали.
3.4.
Схема технологического процесса
устранения группы дефектов гильз
цилиндров автомобиля КамАЗ.
3
.5.План
технологических операций.
4.Разработка
операций по восстановлению деталей.
Гильза цилиндров автомобиля КамАЗ-740.
4.1. Исходные данные для токарных работ.
Деталь: - гильза цилиндров КамАЗ-740,
,
,
.
Материал – специальный чугун, легированный молибденом, медью и бором. Гост 740.1002021-20.
Твердость – HRCэ 42…50.
Масса детали – не более 5 кг.
Оборудование – Алмазно-расточной станок 2А78Н
Инструмент – Резцы, оснащенные пластинками из эльбора или твердого сплава ВК 6.
Установка детали – в центрах.
Условия обработки – без охлаждения.
Содержание операции.
Расчет припусков (h) на обработку.
(Лит.
– 19.Стр.29).
Расчет режимов обработки.
Определяем
длину обработки:
(Лит - 19.Стр.32).
Где l=224 (длина обрабатываемой поверхности).
у
=
6,5
(величина врезания и перебега резца).
(Лит. – 21. стр.472 таб. 54).
Определяем число проходов (I):
(Лит
- 19.Стр.32).
Где h = 0,2 (припуск на обработку).
t – Глубина резания. (Лит. – 3.Стр.56. таб.8).
Определяем теоретическую (табличную) подачу резца (St):
(Лит.
– 3.Стр.56. таб.8).
Определяем фактическую продольную подачу (Sф) по паспорту станка:
(Лит -
19.Стр.107).
Определяем
скорость резания (
)
табличную.
(Лит. –
3.Стр.56. таб.11).
Корректируем
с учетом условий обработки детали.
Где К1 = 1,2 (Лит. – 3.Стр.56.Таб.12).
К2 = 0,5 (Лит. – 3.Стр.56.Таб.14).
К3 = 1,15 (Лит. – 3.Стр.56. таб.15).
К4 = 1 (Лит. – 3.Стр.56. таб.16).
Определяем число оборотов детали (n)
об/мин. (Лит. –
19.Стр.33).
Определяем фактическое число оборотов детали ( nф ) по паспорту станка: n = 409 об/мин. (Лит. - 19. Стр.107.
Определяем основное время (То):
(Лит. – 19.Стр.34).
Определяем вспомогательное время (Тв).
(Лит. – 19.Стр.34).
Где Туст=0,68 мин. (Лит. – 3.Стр.62. таб.43).
Тпр=0,7 мин. (Лит. – 3.Стр.62. таб.44).
Определяем дополнительное время (Тдоп)
(Лит. – 19.Стр.34).
Где К = 8 %
Определяем штучное время (Тшт):
(Лит. – 19.Стр.34).