1.2.3 Завалка печи

перед завалкой шихты в печь мастер по плавке обязан произвести расчет в плавильной карте. Расчет шихты производится на содержание углерода, хрома, никеля, кремния и других элементов в зависимости от химсостава заданной марки стали с целью принятия необходимых мер, обеспечивающих нормальное содержание элементов в металле после расплавления шихты и присадок, проведение (следующего периода плавки рафинировки) и попадания в заданный химсостав.

Масса отходов выплавляемой марки стали и близких ей по составу отходов должна быть не более 50%, в том числе масса стружки – не более 20% от массы завалки. Масса отходов углеродистых и низколегированных сталей и стали ШХ15, не ограничивается.

По массе и габаритам шихтовые материалы должны быть такими, чтобы обеспечивать плотную завалку в тигель. Длина крупных кусков должна быть не более 1500мм.

Загружать материалы в тигель следует, возможно, плотнее. На дно укладывается часть мелкой шихты. Наиболее тугоплавкие ферросплавы и легирующие размещаются по стенкам в нижней трети высоты тигля. Крупные куски шихты укладываются в вертикальном положении.

Масса садки печи должна обеспечивать уровень жидкого металла и шлака при нормальном положении печи не выше места стыка тигля с «воротником».

Перед включением печи сталевар совместно с дежурным персоналом службы механика и электрика обязан осмотреть и проверить действие систем водяного охлаждения отвода газов из печи, механического и электрического оборудования, о чем делается соответствующая отметка в плавильной карте.

По окончании завалки печь включается на максимальную мощность.

1.2.4 Плавление

Плавление шихтовых материалов следует проводить на максимальной мощности генератора.

В период плавления производится периодическое осаживание шихты ломиком для предупреждения заклинивания кусков шихты и образования «мостов» из металла.

По мере подплавления шихты производится подвалка оставшейся части шихтовых материалов.

Через 20-30 минут от начала плавления дается шлаковая смесь массой 25-40кг. Состоящая из извести, плавикового шпата и магнезитового порошка в соотношении 3:1:1.

Жидкий металл должен быть покрыт шлаком.

После расплавления шихты отбирается проба для определения химического состава. Перед взятием пробы металл перемешивается гребком. Перед началом рафинировки плавильный шлак снимается. При выплавке высоколегированных сталей и сплавов плавильный шлак разрешается не снимать, что оговаривается в специальных технологических инструкциях и документах.

Разрешается на быстрорежущих марках стали для снижения содержания марганца давать в плавление шамот из расчета 0,5 % от массы садки.

Продолжительность плавления для тиглей вместимостью 1.0т должна быть не более 2.5 часов; для тиглей вместимостью 1,5т – не более 4,0 часов. Для сталей при выплавке которых отбирается проба на определение химического состава по ходу плавки, продолжительность плавления – не более 3,0 и 4,5 часов соответственно.

1.2.5 Рафинировка

После снятия плавильного шлака дается шлаковая смесь из расчета 1,0 % от массы садки.

Момент присадки шлаковой смеси является началом рафинировки.

После наведения шлака производится его раскисление порошкообразными раскислителями (ферросилиций 65 %, алюминиевый порошок и SiCa), которое должно заканчиваться не позднее, чем за 5 минут до выпуска.

Не ранее чем через 3 минуты после дачи раскислителей и легирующих их присадку следует производить после выдержки металла под раскисленным шлаком не менее 5 минут.

После присадки раскислителей и легирующих производится перемешивание металла гребком.

Общая продолжительность рафинировки должна быть в пределах 15 – 40 минут.

Раскисление алюминия – 0,3кг/т.

Температура металла в рафинировку должна быть 1540 ⁰С; перед выпуском 1600 ⁰С; в ковше 1550 ⁰С.