43. Технология монтажа фундаментов и стен подвалов жилых и общественных зданий. Понятие об организации монтажа.

44. Особенности монтажа конструкций в зимних условиях. Контроль качества. Техническая документация на производство монтажных работ.

Производство монтажных работ в зимних условиях затруднено. Стоимость производства работ возрастает и в зависимости от температурной зоны увеличение составляет от 1,2 до 6% общей стоимости строительства. Сборные железобетонные конструкции зимой монтируют теми же методами, что и летом. О проведении дополнительных ме­роприятий, обеспечивающих успешное выполнение работ и устойчивость конструкций, возведенных при отрицательных температурах, в проектах, особенно в технологических картах и проектах производства работ (ППР), даются указания и рекомендации. Марки и состав раствора и бетона, которые необходимы при монтаже сборных конструкций, также указывают в проектах.

Зимний период в меньшей степени влияет на технологию монтажа металлических конструкций, чем железобетонных. В основном монтаж металлических конструкций зимой выполняют теми же машинами, приспособлениями и методами, что и в летнее время. Основной специфической особенностью устройства стыков является наложение ограничений на ведение сварочных работ — сварку нельзя производить при температуре ниже - 30°С.

Сборные железобетонные элементы подают на монтаж очищенными от снега, наледи и грязи. Во время транспортирования и на складе их предохраняют от дождя и снега. В большей степени это необходимо деталям и конструкциям из легких бетонов, открытым местам утепляющих слоев панелей, стыкуемым поверхностям элементов сборных конструкций. Это связано с тем, что насыщение легких бетонов или утеплителя водой ухудшает теплотехнические свойства ограждающих конструкций.

Необходимо принимать меры, исключающие замораживание бетона в стыке до достижения им заданной прочности.

В зимних условиях необходимо:

-      отогревать стыкуемые поверхности до положительной температуры + 5...8°С;

-      укладывать бетонную смесь в конструкцию подогретой до +30...40°С;

-   выдерживать или прогревать уложенную смесь при положительной температуре, пока бетон наберет не менее 70% проектной прочности.

Нарушается плановая последовательность производства работ из-за простоев монтажных, в первую очередь башенных кранов, их останавливают при скорости ветра 10... 12 м/с.

Для качественной заделки стыков и швов в условиях отрицательных температур предусматривают специальные вспомогательные мероприятия.

При введении в состав бетонной смеси противоморозных добавок температура в момент выхода из смесителя должна составлять:

-                       для смесей с добавкой хлористых солей и поташа не менее +5°С;

-                       для смесей с добавкой нитрита кальция с мочевиной +10°С;

-                       с добавкой нитрита натрия как и для смесей без противомороз­ных добавок +15°С.

Заделку стыков осуществляют одним из трех следующих способов:

-                       безобогревным — бетонами с противоморозными добавками,

-                       обогревным — обычными бетонами с тепловой обработкой,

-                       комбинированным — бетонами с противоморозными добавками с последующей тепловой обработкой.

Качество установки конструкций проверяют геодезическими приборами и шаблонами по ранее нанесенным осевым и другим рискам и отметкам. Геодезический контроль точности установки сборных элементов в проектное положение заключается в поэтапном (по видам смонтированных элементов, захваткам, этажам) проведении исполнительной съемки - геодезической проверки фактического положения смонтированных конструкций в плане и по высоте.

При монтаже фундаментов, стен подвалов и стен надземной части зданий контролируют правильность перевязки и толщину швов между ними, заполнение швов между блоками и панелями, вертикальность и прямолинейность поверхностей и углов здания, качество анкеровки конструкций. Нельзя допускать, чтобы при укладке первого ряда стеновых блоков швы между ними совпадали со швами фундаментных блоков или фундаментных подушек.

Стены подвалов из бетонных блоков должны иметь вертикальные и горизонтальные швы толщиной 15 мм, отдельные швы могут быть более 10 мм и менее 20 мм. Отклонение рядов блочной кладки от горизонтали по длине 10 м допускаются в пределах 15 мм, отклонение поверхностей по вертикали в пределах одного этажа не должны превышать 10 мм. Смещение осей конструкций фундаментов и стен допускается на ± 12 мм, отклонение отметок опорных поверхностей фундаментов от проектных не должно превышать 20 мм, а поверхностей блоков стен - 10 мм.

В крупнопанельных зданиях контроль качества установки и закрепления в проектном положении сборных элементов обеспечивают проверкой положения элементов по осевым и установочным рискам, а также качеством заделки стыков между элементами. Смещение осей панелей стен и перегородок в нижнем сечении относительно разбивочных осей не должно превышать 8 мм, в верхнем сечении — 10 мм. Ширина вертикальных и горизонтальных швов панелей наружных стен должна быть в пределах 10...20 мм. Для панелей перекрытия длиной до 4 м допускается отклонение от проектной величины опирания не более 8 мм, при большей длине плит - до 10 мм.

В каркасно-панельных зданиях, включая одноэтажные промышленные здания, устойчивость конструкций в процессе монтажа и надежность их эксплуатации зависят от соблюдения технологической последовательности сборки элементов, качества их установки и закрепления, включая заделку стыков.

Грузозахватные приспособления после каждого ремонта должны подвергаться испытанию на нагрузку, в 1,25 раза превышающую их нормальную грузоподъемность с длительностью выдержки 10 мин. Результаты осмотров грузозахватных приспособлений заносят в журнал учета. Осмотры выполняются: для траверс через каждые 6 мес; для строп и тары - через каждые 10 сут; для других захватов - через месяц.

Не допускается выполнение монтажных и послемонтажных работ на одной захватке, но на разных горизонтах. В отдельных случаях де­лается исключение, но при этом разрыв в уровнях не должен быть менее трех перекрытий.

Границу опасной зоны определяют расстоянием по горизонтали от возможного места падения груза при его перемещении краном. Это расстояние при максимальной высоте подъема груза до 20 м должно быть не менее 7 м, при высоте до 100 м - не менее 10 м, при большей высоте размер его устанавливают в проекте производства работ.

Смонтированные междуэтажные перекрытия и покрытия должны быть ограждены до начала следующих работ. Это требование не выполняют при монтаже крупнопанельных и крупноблочных зданий, но

монтажники, работающие на последнем смонтированном перекрытии, обязаны прикрепляться предохранительными поясами к надежным элементам конструкций здания

Особые меры предосторожности следует принимать при изменении погодных условий. Не допускается выполнение монтажных работ на высоте в открытых местах при скорости ветра 15 м/с и более, при гололедице, грозе и тумане. Работы по перемещению и установке крупноразмерных панелей стен и подобных им конструкций с большой парусностью, следует прекращать при скорости ветра 10 м/с и более.

Большое внимание при монтаже должно быть уделено безопасным приемам сварочных работ, исключающим поражение током и возникновение пожарной опасности. Запрещается вести сварочные работы под дождем, во время грозы, сильном снегопаде и скорости ветра более 5 м/с.

Для подъема и опускания рабочих при монтаже зданий выше 30 м обязательна установка подъемников или лифтов.

45. Подготовка оснований под различные виды кровель. Устройство рулонных кровель из обычного рубероида, организация работ. Устройство рулонных кровель из наплавляемого рубероида.

,Кровли являются гидро- и теплоизо­лирующими конструкциями покрытий зданий и сооружений. От их надежности зависят условия эксплуатации объек­тов и долговечность защищаемых час­тей.

Гидроизолирующие части кровель ус­траивают из рулонных, мастичных и штучных материалов. Для теплоизоли­рующей части используют монолитные, плитные и сыпучие материалы.

Наиболее долговечны кровли из штуч­ных материалов: черепичные служат 60 и более лет, асбестоцементные — 30 и более, остальные — 25. Устройство ру­лонных кровель из рубероида и толя менее трудоемко, но продолжитель­ность их службы намного меньше. В местностях, богатых лесом, устраива­ют кровли из досок, гонта и щепы.

Временные здания обычно покрыва­ют толем.

В комплексный процесс устройства кровли входят подготовительные, основ­ные и сопутствующие им транспортные процессы, состав которых зависит от назначения здания и применяемых теп­ло- и гидроизолирующих материалов.

Уровень механизации кровельных ра­бот пока невысок и для отдельных видов составляет 10... 15 %. Улучшить пока­затель механизации можно выполне­нием части процессов устройства кро­вель на заводах, изготавливающих кон­струкции покрытий, и комплексной механизацией остальных процессов уст­ройства кровель на объектах. Наибо­лее прогрессивным направлением совер­шенствования технологии устройства

кровель является использование плит покрытия с максимальной заводской готовностью, а также применение моно­литных теплоизолирующих и мастич­ных гидроизолирующих материалов.

Подготовительными процессами при устройстве кровель из рулонных мате­риалов являются перематывание рулон­ных материалов (рубероид, толь и др.) для распрямления и очистки от посып­ки, а также приготовление мастик и грунтовок.

Различают горячие и холодные мас­тики. Горячие состоят из вяжущего в виде обезвоженного битума или пека и наполнителя из асбеста VI или VII сорта, извести-пушонки и т. п. Холод­ные мастики получают введением в обез­воженный битум смеси растворителя в виде солярового масла с наполнителя­ми из асбеста и извести.

К основным процессам относят под­готовку основания под пароизоляцию и ее устройство, укладку утеплителя, выравнивание основания под ковер уст­ройством стяжки, огрунтовку основа­ния, устройство ковра и его защитного слоя.

Устройство кровли из рулонных ма­териалов начинают с подготовки осно­вания под пароизоляцию (путем затир­ки поверхностей железобетонных плит цементным раствором марки не ниже М50), включая устройство опор под воронки внутреннего водостока (Пароизоляция бывает окра­сочной и оклеенной. Окрасочную паро­изоляцию из горячих или холодных битумных мастик наносят в один слой толщиной 2 мм. Оклеечную устраивают наклеиванием полотнищ пергамина на горячей битумной мастике толщиной 2 мм.

Мастику для пароизоляции подают на крышу по шлангу от автогудрона­тора и наносят через форсунку.

Наиболее технологична монолитная теплоизоляция из легких бетонов, биту-моперлита, полимербетона и т. п., при­готавливаемая и укладываемая пере­движным комплектом машин.

На отвердевшую мастику пароизоля­ции укладывают слой теплоизоляции полосами (через одну) шириной 4...6 м по маячным рейкам. Полосы разделяют поперек через 6... 12 м рейками толщи­ной 10 мм. После укладки теплоизоля­ции заполняют пропущенные полосы и компенсационные швы.

Поверх теплоизоляции делают выравнивающую стяжку из цементно-песча-ного раствора или асфальтобетона.

Чтобы предохранить водоизоляцион-ный ковер от температурно-усадочных деформаций основания, в стяжке над стыками плит покрытия,

Толщина стяжки при укладке по монолитным утеплителям не должна пре­вышать 10, по плитным утеплителям — 20 и по сыпучим — 30 мм.

В местах примыкания стяжки к вер­тикальным поверхностям устраивают пе­реходные наклонные бортики шириной

100...150 мм под углом 45°. Места со­единения бортика с вертикальной и го­ризонтальной поверхностями закруг­ляют для лучшей приклейки рулон­ного ковра.

Огрунтовку производят в первые ча­сы после укладки цементно-песчаного раствора, чтобы она лучше проникала внутрь стяжки, закрывая поры. Ог-рунтованную свежеуложенную стяжку не надо защищать от действия солнеч­ных лучей, так как образующаяся плен­ка препятствует испарению воды из рас­твора.

Для огрунтовки используют битум (или пек — для толевых кровель), рас­творенный в двух частях разбавителя (солярового масла для битума или ан­траценового для пека). Эти разбавители замедляют образование пленки, улуч­шая сцепление грунтовки со стяжкой.

нистости и улучшения склеиваемости рулонные материалы перематывают на специальном станке конструкции ЦНИИОМТП, вытягивают и очищают их от посыпки (рис. Х.1, а, б). Материа­лы, не имеющие покровного слоя, пере­матывают на другую сторону. Если ру­бероид будут наклеивать на холодной мастике, то очищать его от посыпки не надо, так как она поглощается масти­кой, становясь ее наполнителем.

Грунтовки и мастики готовят в завод­ских условиях и доставляют централи­зованно в утепленных транспортных сред­ствах. Рубероид или толь наклеивают на скаты покрытий, уклон которых не превышает 25 %. При большем уклоне скатов полотнища крепят гвоздями с шайбами из рулонного материала к дере­вянным антисептированным рейкам.

Количество слоев кровли (рис. Х.1, г, д), а также дополнительных слоев в местах примыкания (в ендовах, у во­ронок и т. п.) указывают в проекте. На кровлях с уклоном до 15 % рулонные материалы наклеивают перпендику­лярно к направлению стока воды, при больших уклонах — параллельно.

Полотнища наклеивают с нахлесткой: в кровлях с уклоном 2,5 % и более — по ширине полотнищ в нижних слоях 70 мм, а в верхних 100 мм; по длине

полотнищ во всех слоях не менее 100 мм; в кровлях с уклоном менее 2,5 % — не менее 100 мм по длине и ширине полот­нищ во всех направлениях и слоях кров­ли. Расстояние между стыками по дли­не полотнищ в смежных слоях должно быть не менее 300 мм.

Полотнища нижнего слоя, распола­гаемые перпендикулярно к стоку воды (параллельно коньку), наклеивают с пе­реводом на другой скат на 100... 150 мм; полотнища следующего слоя не дово­дят до конька на 300...400 мм, но пере­крывают на 100... 150 мм полотнищем с другого ската; полотнища следующе­го слоя укладывают, как в первом ниж­нем слое, и т. д.

Сверху конек накрывают дополни­тельным полотнищем шириной не менее 500 мм с каждого ската кровли.

Ковер начинают наклеивать с пони­женных мест — воронок внутреннего водостока, ендов, карнизов—послой­но: сначала первый слой по всей пло­щади захватки, после его проверки и приемки — второй слой и т. д. Для этих работ применяют машины кон­струкции ЦНИИОМТП Рулон надевают на ось катушки, бак за­правляют мастикой. Водитель наносит машиной мастику на огрунтованную стя­жку, разравнивает ее, разматывает ру­лон и приклеивает его на мастике, ука­тывая ковер. Прямолинейный ход ма­шины обеспечивается направляющи­ми из швеллеров, по которым катятся одно переднее колесо и заднее руле­вое. Первый раз швеллеры укладыва­ют по контрольной линии, обознача­емой мелом, а при наклейке последую­щих рулонов — по кромке ранее уло­женного материала. Направляющие швеллеры перекладывает один из рабо­чих в процессе движения машины.

Скорость передвижения машины — до 13 м/мин, производительность — 1200... ...1800 м² однослойного ковра в смену.

Температура эмульсий, паст и грун­товок должна быть не ниже +15 °С, хо-

лодных мастик и паст — не более +70 °С, горячих битумных мастик —■ —160...180 °С, горячих пековых — 140 °С.

В стесненных условиях рулонные ма­териалы наклеивают вручную. Мас­тику наносят на основание щеткой уча­стками в 50...60 см по длине раскатыва­емого рулона. Раскатывая рулон, полот­нище тщательно притирают от середи­ны к краям (чтобы удалить из-под него пузырьки воздуха) и сразу же прикаты­вают ручным дифференциальным кат­ком массой 84 кг. По мере наклеивания полотнища швы прошпатлевывают мас­тикой, выступившей по его краям во время притирки и прикатывания.

Устройство защитного слоя ковра ме­ханизируют, навешивая на наклеечную машину специальный бункер, который загружают гравийной или другой ка­менной крошкой. После нанесения би­тумной мастики ее посыпают из бунке­ра минеральной крошкой, которую при­катывают катком машины.

Для устройства ковра применяют так­же наплавляемые материалы РМ-420-1,0, РМ-420-0,6, экарбит ЭБМ 420-1,0 с нане­сенным в заводских условиях клеящим слоем. Наклейка обеспечивается за счет размягчения покровной массы до вязко-пластичного состояния во время уклад­ки разогревом (горячий способ) или обработки растворителем в виде осве­тительного керосина, уайт-спирита (хо­лодный способ).

Перед наклейкой первого слоя по­верхность основания огрунтовывают би­тумной мастикой в количестве 800 г/м². Рулонные материалы очищают от по­сыпки машинами конструкции ЦНИИОМПТ или СО-98. Наклейку про­изводят машиной, оснащенной переме­щающимися в поперечном направлении горелками. Сгорающие в них газ или жидкое топливо обеспечивают разогрев огрунтовки или покровной массы ниже­лежащего полотнища, а также поверх­ности наклеиваемого рулона до темпе­ратуры + 140 ^СС. Скорость наклейки — —6,1...6,3 м/мин. Прикатку катком вы­полняют немедленно после прекраще­ния разогрева при удельном давлении 0,05 МПа.

Наилучшие условия разогрева наплав­ляемого материала соответствуют пер-

пендикулярному расположению горе­лок к его поверхности на расстоянии 100 мм. Для защиты зоны разогрева от ветра используют металлические экра­ны высотой 120... 150 мм, закрепляе­мые на наклеечной машине в 100 мм от горелок; нижние грани экранов распо­лагают как можно ближе к нагреваемой поверхности.

При окружающей температуре выше + 15 °С и уклоне кровли до 10 % на­клейка наплавляемых материалов мо­жет осуществляться холодным спосо­бом. При этом повышаются уровень ме­ханизации работ и производительность труда исполнителей. Растворитель на­носят на каждую из склеиваемых поверх­ностей в количестве 45...60 г/м², ис­пользуя для этого щетки наклеечной установки или удочку краскопульта СО-20. Одновременно раскатывают ру­лон и делают первую прикатку. Через 7...15 мин производят повторную при­катку трехкратной проходкой катка по каждому приклеенному участку. Через 24 ч прочность оклейки, проверяемая медленным отрывом полотнища, дол­жна быть выше прочности картонной ос­новы.

46. Понятие об устройстве кровель из асбестоцементных материалов, металлических листов, металлочерепицы.

усиленного профиля (ВУ) и унифициро­ванного (УВ), а также из плоских пли­ток.

Перед укладкой листов или плиток разжелобки и карнизы, выполненные в виде сплошного деревянного настила, покрывают листовой оцинкованной ста­лью.

Волнистые асбестоцементные листы обыкновенного профиля и средневолни-стые размером 678 х 1200 мм уклады­вают на деревянной обрешетке из бру­сьев сечением 60 х 60 мм. Каждый лист должен опираться на три бруска. Для плотного прилегания листов к обрешетке и друг к другу карнизный брусок поднимают с помощью прокладок на 6 мм, а последующие четные бруски на 3 мм.

Листы укладывают снизу вверх (от карниза к коньку) рядами параллель-

но карнизу. В рядах каждый лист дол­жен перекрывать смежный на одну волну. Смежные ряды укладывают с нахлесткой на 120 мм при уклоне кры­ши более 50 % и 140 мм при уклоне 33...50 % (рис. Х.З).

Плотное прилегание листов в рядах вдоль и поперек ската обеспечивают уменьшением количества слоев в на­хлестке. Для этого при укладке обре­зают углы двух листов (рис. Х.З, в) или смещают перекрывающиеся кромки на одну волну (рис. Х.З, г).

При уклоне крыши более 50 % листы укладывают насухо, а зазоры в местах нахлестки заделывают со стороны чер­дака цементно-песчаным раствором с волокнистым наполнителем. При мень-

шем уклоне в местах нахлестки листы укладывают на слой битумно-эмульси-онной мастики, которую применяют и при устройстве мастичных кровель.

Листы крепят к обрешетке нержаве­ющими гвоздями или шурупами с мяг­кими шайбами. Отверстия в местах для гвоздей и шурупов просверливают в гребнях волн заранее или в процессе работы ручной дрелью или электриче­ской. Каждый лист карнизного ряда крепят тремя гвоздями: двумя — вторую волну от края со стороны нахлестки и одним — четвертую волну к карнизно­му брусу. Крайние листы последую­щих рядов крепят двумя гвоздями, а рядовые — одним гвоздем во вторую волну.

На коньковом брусе через 2 м за­крепляют крючья для навешивания хо­довых мостиков. Ребра и конек крыши покрывают коньковыми деталями.

Примыкания к вертикальным поверх­ностям закрывают асбестоцементными уголками или металлическими фартука­ми.

Листы усиленного и унифицированно­го профилей (размерами от 994 х 1750 до 944 х 2800 и от 1125 X 1750 до 1125 х 3300 мм) используют для по­крытия промышленных зданий с ук­лоном крыши более 25 %. Их уклады­вают по доскам обрешетки, закрепляе­мой на железобетонных плитах покры­тия (рис. Х.З, б), или по деревянным плитам покрытия. Листы длиной 1750 мм опирают на две доски, а листы длиной более 2000 мм — на три. В каждом ря­ду листы укладывают так, чтобы они перекрывали соседние на одну вол­ну, а смежные ряды — с нахлесткой 200 мм (рис. Х.З, а).

Оформление свесов, примыканий, ре­бер, коньков, а также заделку зазоров производят так же, как и в кровлях, из листов обыкновенного профиля.

Плоские асбестоцементные плитки, как и волнистые листы, укладывают рядами, снизу вверх (начиная с кар­низа). На основание — настил из до­сок, уложенных с зазором 10 мм и по­крытых пергамином,— до укладки пли­ток рекомендуется нанести мелом сет­ку с шагом 225 мм по уклону крыши и 235 мм в поперечном направлении.

Вдоль карниза и фронтона укладывают половинки плиток. Конек и ребра покрывают коньковыми деталями. Ка­ждую плитку крепят к опалубке двумя гвоздями и противоветровой кнопкой.