1.5. Группы контроля заготовок

В зависимости от ответственности заготовки разделяют на три группы контроля.

• Первая группа – каждая заготовка испытывается, т.е. из каждой заготовки изготовляется образец для испытаний (отрезается кусочек и испытывается). Поэтому такие заготовки обязательно имеют увеличенные размеры. Испытания проводятся по механическим свойствам;

• Вторая группа – полные испытания механических свойств производятся только на одной или нескольких заготовках от партии. Но твердость (HRC, например) контролируется у всех 100% заготовок;

• Третья группа – проверяют только твердость в состоянии поставки. Остальные свойства не испытывают.

1.6. Выбор метода получения заготовок

Конструктор устанавливает материал заготовки и его марку (иногда указывает и предпочтительный метод получения заготовки. Например, «литье». Но без детализации – какое литье). Остальное – дело технолога.

Технолог назначает конкретный метод получения заготовки. Цель при этом – минимизировать суммарные затраты на изготовление детали.

Один из возможных вариантов расчета сводится к использованию формулы (или ей подобных, известных из курса «Экономика и организация промышленности»):

,

где - масса материала на одну заготовку (кг);

- цена одного килограмма материала (руб/кг);

- штучное время отдельной заготовительной операции (час);

- повременная ставка рабочего заготовительного цеха (руб/час);

- накладные расходы по заготовительному цеху (%);

- расходы на специальную оснастку для заготовительного цеха (штампы, пресс-формы, модели и т.п.) (руб);

- выпуск продукции (шт) (на которую распределяются расходы на оборудование и оснастку) за период срока окупаемости;

- затраты на эксплуатацию оборудования заготовительного цеха ( -затраты на эксплуатацию за один час рабочего времени)

- штучное время на одну операцию обработки резанием (час);

- повременная ставка рабочего механического цеха (руб/час);

- накладные расходы по механическому цеху (%);

- расходы на станочные приспособления (руб).

Расчеты по таким формулам иногда заменяют использованием статистики (чаще всего в виде рекомендаций соответствующих справочников).

1.7. Выбор технологических баз для установки заготовок

Выбор технологических баз начинается с составления укрупненного плана обработки заготовки, изучения рабочего чертежа детали, чертежа заготовки, технических условий на изготовление детали и заготовки.

Возможно несколько вариантов базирования

1. Для простых деталей заготовку базируют на необработанные поверхности и при одной установке производят ее полную обработку.

2. Для более сложных деталей вначале производят на первых операциях технологического процесса подготовку базовых поверхностей, а затем выполняют основную часть операции. При этом, как минимум один раз, происходит смена баз: вначале базирование осуществляется на неподготовленную поверхность, а затем – на подготовленную базу.

3. Для еще более сложных деталей технологическую базу вначале готовят начерно, а затем, перед отделочными операциями, принятые базы подвергают повторной (отделочной) обработке. Этот способ характерен для деталей повышенной точности.

4. Иногда приходится применять базирование на различные, последовательно сменяемые поверхности. Это нежелательно, но иногда не бывает другого выхода.

5. Базирование с многократной циклической сменой и все более точной обработкой технологических баз.

При выборе способа базирования следует использовать принцип совмещения измерительных и технологических баз. Если это невозможно, то используют принцип постоянства баз, причем самые лучшие результаты получаются, если обработку провести за одну установку и одно закрепление детали. Даже при использовании одной и той же технологической базы, но при нескольких закреплениях, точность детали окажется ниже, чем при одном закреплении.

Для соблюдения принципа постоянства баз иногда идут на конструктивное изменение детали, вводя в ее конструкцию специальные технологические элементы: бобышки, центровые отверстия, установочные пояски и др., которые для функционального использования детали не являются необходимыми.

При необходимости смены баз следует использовать принцип перехода от менее точной базы к более точной.

При выборе схемы базирования надо учитывать и дополнительные соображения:

- удобство установки и снятия заготовки;

- надежность и удобство ее закрепления;

- возможность подвода режущих инструментов.

После выбора баз должны быть сформулированы требования к точности и шероховатости поверхностей баз, необходимость повторной обработки базы для устранения деформаций ее от действия остаточных напряжений в материале заготовки и других факторов.