- •Введение.
- •Гигиена труда, производственная санитария и профилактика травматизма.
- •Мероприятия по охране труда
- •Промышленно санитарное законодательство
- •Физиолого-гигиенические основы трудового процесса.
- •Производственная санитария, ее задачи.
- •Оказание первой медицинской помощи.
- •Сведения из технической механики. Сборочные работы.
- •Сведения о механизмах, машинах и деталях машин.
- •Передачи между валами и осями.
- •Передаточное отношение. Передаточное число.
- •Механизмы, преобразующие движение.
- •Детали и сборочные единицы.
- •Элементы режима резания.
- •Процесс образования стружки.
- •Теплообразование при резании.
- •Смазочно-охлаждающие жидкости.
- •Износ и стойкость режущего инструмента.
- •Геометрические параметры резца.
- •Токарные станки и работы выполняемые на них.
- •Классификация и основные марки токарных станков.
- •Основные узлы и механизмы токарных станков.
- •Кинематическая схема.
- •Принадлежности токарного станка.
- •Обработка наружных цилиндрических поверхностей.
- •Резцы со сменными пластинами. Схема кодирования по iso.
- •Обработка торцовых поверхностей.
- •Обработка канавок и отрезка.
- •Обработка отверстий.
- •Обработка конических поверхностей.
- •Обработка резьб.
- •Фрезерные станки и работы выполняемые на них.
- •Классификация и основные марки фрезерных станков.
- •Основные узлы и механизмы фрезерных станков.
- •Фрезы их классификация.
- •Форма и элементы зубьев.
- •Элементы режимов резания при фрезеровании.
- •Силы резания и мощность при фрезеровании.
- •Приспособления и оснастка для фрезерных станков.
- •Основы наладки станков.
- •Понятие о базах и их выборе.
- •Фрезерование плоских поверхностей.
- •Фрезерование выступов, пазов. Отрезание и разрезание заготовок.
- •Делительные головки. Фрезерные работы, выполняемые с их применением.
- •Сверлильные станки и работы выполняемые на них.
- •Назначение и классификация сверлильных станков.
- •Конструктивные особенности вертикально-сверлильных станков.
- •Конструктивные особенности радиально-сверлильных станков (ррс).
- •Режущий инструмент для обработки на сверлильных станках.
- •Технологическая оснастка для закрепления режущего инструмента и заготовок.
- •Работы, выполняемые на сверлильных станках.
- •Дефекты обработки и их предупреждение.
- •Расточные станки и работы выполняемые на них.
- •Назначение и классификация станков расточной группы.
- •Горизонтально-расточные станки.
- •Координатно-расточные станки.
- •Режущий инструмент для расточных работ.
- •Принадлежности для расточных работ.
- •Технологическая оснастка для станков с чпу.
- •Контроль расточных работ.
- •Технология работы на расточных станках.
- •Шлифовальные станки и работы выполняемые на них.
- •Понятие о шлифовании.
- •Виды и способы шлифования.
- •Режимы обработки при шлифовании.
- •Абразивные материалы.
- •Зернистость абразивных материалов.
- •Структура шлифовального круга.
- •Твердость абразивного инструмента.
- •Применение и выбор шлифовальных кругов.
- •Алмазные круги.
- •Круги из кубического нитрида бора.
- •Образование стружки при шлифовании.
- •Теплота, образующаяся при шлифовании.
- •Выбор режимов резания при шлифовании.
- •Использование сож при шлифовании.
- •Виды, причины и признаки износа и засаливания шлифовальных кругов.
- •Правка шлифовальных кругов.
- •Классификация шлифовальных станков.
- •Основные узлы и механизмы шлифовальных станков.
- •Сведения о сопротивлении материалов.
- •Основные понятия.
- •Основные допущения и гипотезы о свойствах материалов.
- •Понятие об упругих и пластических деформациях.
- •Внешние и внутренние силы. Метод сечений.
- •Напряжения.
- •Деформации при осевом растяжении и сжатии.
- •Сдвиг и смятие.
- •Деформация и напряжения при кручении. Крутящий момент.
- •Допускаемые напряжения для материалов. Коэффициент запаса прочности.
- •Изгиб прямого бруса.
- •Прочность режущего инструмента.
- •Жесткость динамической системы станка.
- •Станки с программным управлением.
- •Основные понятия.
- •Классификация станков с чпу.
- •Классификация и виды промышленных роботов.
- •Классификация систем чпу.
- •Система координат станков с чпу.
- •Система координат детали и инструмента.
- •Конструктивные элементы станков с чпу.
- •Показатели работы станков с чпу.
- •Технологическая оснастка для станков с чпу. Особенности.
- •Классификация приспособлений для станков с чпу.
- •Особенности режущего инструмента для станков с чпу.
- •Точность обработки на станках с чпу.
- •Наладка станков с чпу.
Основные узлы и механизмы шлифовальных станков.
Шлифовальные станки несмотря на большое разнообразие конструктивных исполнений, имеют общие типовые узлы: стол, переднюю и заднюю бабку, гидравлическое оборудование, электрооборудование и панель управления.
Станина как и других станков - эта основная деталь станка, на которой размещены все остальные узлы. На Т-образных направляющих станины устанавливают стол и привод (как правило гидравлический) обеспечивающий его возвратно-поступательное движение. Столы могут быть прямоугольными (обеспечивающими возвратно-поступательную подачу) и круглыми (обеспечивающими круговую подачу). В качестве направляющих используют также комбинированные плоские и V-образные направляющие скольжения. Кроме того используют шариковые и роликовые направляющие качения, а также гидравлические направляющие. Отклонение от прямолинейности станин и столов не превышает 0,005 мм на 1000 мм длины. Шероховатость поверхностей Ra=0,2-0,6 мкм.
Шпиндельная бабка обеспечивает главное движение резания – вращение шлифовального круга с заданной скоростью. Состоит из корпуса, шпинделя и его привода. Ввиду того, что к шпинделям шлифовальных станков предъявляются повышенные требования по жесткости, виброустойчивости, прочности и износостойкости трущихся поверхностей, в качестве опор часто применяю гидродинамические подшипники скольжения, гидростатические подшипники (преимуществом которых является независимость от частоты вращения и вязкости масла), аэростатические подшипники (используют подачу сжатого воздуха).
Сведения о сопротивлении материалов.
Основные понятия.
Обязательным требованием для всех сооружений, зданий, машин, механизмов, в том числе и станков, является гарантия их надежной работы в течении всего периода эксплуатации. Для этого все элементы конструкции должны обладать заданной прочностью, жесткостью и устойчивостью.
Прочность – способность конструкции и ее элементов не разрушаться под действием внешних нагрузок. Прочность обеспечивается применением деталей, необходимой формы и размеров, выполненных из соответствующего материала, с соблюдением определенной технологии.
Жесткость – способность твердых тел сопротивляться деформации. Элемент конструкции считается жестким, если изменения его формы и размеров, под действием нагрузок не превышают установленных норм.
Устойчивость – способность элемента конструкции сохранять в течении всего периода эксплуатации первоначальную форму равновесия.
Расчеты конструкций на прочность, жесткость и устойчивость являются важнейшими задачами науки о сопротивлении материалов.
Кроме того, существует понятие экономичности. Так например требование прочности конструкции часто связано с необходимость увеличения размеров детали, требование же экономичности, наоборот, вызывает необходимость уменьшения размеров (в целях экономии материала). Однако в большинстве случаев требования экономичности и прочности могут быть согласованы путем применения более рациональной формы детали с одновременным ее облегчением.
Основной задачей сопротивления материалов является разработка методов, позволяющих подбирать надежные и наиболее экономичные размеры поперечных сечений элементов конструкций, а также наиболее целесообразную их форму. Для решения задач сопротивления материалов применяют расчетные схемы, а в некоторых случаях построение моделей. При выборе расчетной схемы геометрию элементов конструкции упрощают.
Основными геометрическими формами тел являются: брус – тело, длина которого значительно превосходит поперечные размеры; оболочка – тело, ограниченное двумя поверхностями, расстояние между которыми мало по сравнению с двумя другими их размерами; пластина – оболочка плоской формы; массив – тело, все три размера которого примерно одинаковы.