Глава 6. Оперативное управление производством
Структура подсистемы оперативного управления производством
При проектировании и эксплуатации комплекса задач оперативного управления необходимо учитывать особенности их решения. К таким особенностям относятся прежде всего:
задачи оперативного управления имеют малую дискретность решения, отсюда большие объемы информации,
задачи диспетчеризации производства решаются очень сложно (см. проблемы отождествления понятий),
среди задач оперативного управления присутствует одна из самых сложных задач управления – задача календарного планирования.
Основные задачи, решаемые в комплексе задач оперативного управления:
-расчет подетально – производственных программ цехов и участков на небольшие отрезки времени (задача календарного планирования),
-расчет загрузки производственных мощностей.
-задачи оперативного учета:
-фактическое обеспечение сборки;
-состояние незавершенного производства;
-выполнение сметно-суточных заданий цехами и участками;
-состояние ресурсов (оборудование, материалы, инструменты);
-ритмичность работы цеха и участка.
В различных конфигурациях ИС в состав задач оперативного управления могут включаться задачи по расчёту календарно-плановых нормативов:
расчет длительности производственного цикла,
расчет опережений запуска по отношению к выпуску,
расчет заделов незавершенного производства,
расчет размеров партии деталей.
Чаще всего задачи оперативного управления основным производством составляют основу комплекса задач оперативного управления. Задачи оперативного управления вспомогательным производством или реализуются отдельным комплексом или включаются в общий комплекс оперативного управления.
Задачи оперативного управления вспомогательным производством:
управление инструментальным обеспечением,
управление ремонтным обслуживанием,
управление транспортом (внутризаводское),
управление энергетическим хозяйством.
Расчет календарно – плановых нормативов
Расчет длительности производственного цикла
Ключевой и одной из самых сложно- реализуемых задач оперативного управления является расчет длительности производственного цикла. Под длительностью производственного цикла понимается время от начала запуска изделия в производство до выпуска готового изделия. Важность длительности производственного цикла объясняется следующими обстоятельствами: нужно знать на какое время замораживаются оборотные средства, за какое время возможно выполнение конкретного заказа. Важнейшей особенностью длительности производственного цикла является ее использование в современных КИС в качестве основного параметра расчетов по идеологии «точно в срок». Стандартно в современных учебниках по экономике предприятия приводится зависимость типа:
,
где
-
время межоперационных перерывов,
-время
естественных процессов в производстве,
когда деталь не может обрабатываться,
-время
транспортировки.
Расчет по указанной зависимости возможен только в том случае, если речь идет о последовательном выполнении ряда операций, что на практике не встречается. Другой проблемой реализации является отсутствие на российских предприятиях большинства нормативов, на основе которых производится расчет.
Вариант решения: сведение задачи к сетевому планированию. Условно считается, что первая операция над всеми деталями – начало запуска всех деталей в производство, а сдача готового изделия – конечная операция. При этом учитывается древовидная структура изделия и технология его изготовления.
И
нформационная
модель расчета длительности
производственного цикла приведена на
рис. 6.1.
Рис.6.1. Информационная модель расчета длительности производственного цикла
Расчет опережений. Опережение-это часть производственного цикла для какой-либо составной части изделия. Расчет опережения осуществляется по аналогии с расчетом длительности производственного цикла.
Расчет заделов незавершенного производства. Как правило, расчет заделов незавершенного производства осуществляется в стоимостных показателях, что для задач оперативного управления неприемлемо. На практике расчет в количественном выражении осуществляется следующим образом: для каждой операции устанавливается время бесперебойной работы и с учетом трудоемкости операции определяется задел деталей в штуках.
Расчет размера партии.
Под размером партии деталей понимается количество деталей, одновременно передающихся с одного рабочего места на другое. Необходимость нахождения оптимального размера партии диктуется следующими обстоятельствами: увеличение размера партии приводит к замораживанию оборотных средств, увеличению производительности труда, повышению качества изделий, увеличению издержек хранения, а уменьшение размера партии приводит к ускорению оборачиваемости оборотных средств, частым переналадкам рабочих мест, уменьшению издержек хранения.
Приведенный график (рис 6.2) и, соответственно, идея расчета размера партии известны достаточно давно, но на практике почти не используются т.к. расчет необходимо проводить по каждой планово-учетной единицы, отсутствуют нормативы затрат на единице детали.
