Содержание:

1. Часть I: дефекты литьевых изделий …………………………………2

2. Таблица 1: причины возникновения и способы устранения

дефектов литьевых изделий из полимеров…………………………...6

3. Таблица 2: наиболее частые дефекты поверхности изделий из сополимеров стирола…………………………………………………..11

4. Вывод…………………………………………………………………...16

5. Часть II: дефекты экструзионных пленок …………………………..17

6. Таблица 3: виды дефектов полимерных пленок, получаемых экструзией с раздувом…………………………………………………18

7. Таблица 2: виды дефектов плоской экструзионной пленки………...20

8. Вывод…………………………………………………………………...21

9. Список литературы…………………………………………………….23

Часть I: дефекты литьевых изделий

Дефект – это каждое несоответствие установленному значению отдельного показателя качества.

Возникающие при производстве изделий методом литья под давлением дефекты зависят от множества факторов, к которым относятся конструкция ТПА, несовершенство пресс-формы, материал, технология, уровень подготовки персонала.

В качестве главных причин появления дефектов следует отметить следующие:

- неверно выбранное (сконструированное) основное оборудование;

- устаревшие технологическое оборудование и оснастка;

- ошибки в технологическом процессе;

- неоптимальные технологические параметры;

- отсутствие необходимых технологических и эксплуатационных свойств полимерного материала.

Классификация дефектов:

1. По месторасположению дефекта (внешнее или внутреннее);

2. По потенциальной опасности (критические, значительные, малозначительные);

3. По типу (несоответствие размеров, пористость, недооформление и т.п.).

Дефекты на литьевых изделиях можно подразделить на 2 основные группы:

1. Поверхностные (ярко выраженные) дефекты – видны сразу после изготовления при визуальном осмотре. К ним относятся недолив, полосы и пузыри в массе и на поверхности изделия, видимые линии спая, расслаивание, коробление и т.д.

2. Скрытые дефекты – проявляются в процессе эксплуатации и/или при хранении на складе. Они вызваны наличием остаточных напряжений и проявляются при хранении, эксплуатации, нагреве, контакте с некоторыми органическими жидкостями и т.д. в искажении формы, усадке, появлении трещин серебра и даже разрушении изделия. Способом устранения такого рода дефектов является термообработка после формования в ограничительной остнастке.

Наиболее характерными дефектами для всех литьевых деталей из полимерных материалов (ПМ) являются грат, утяжины, недоливы, коробление, отпечатки от выталкивателей, свили, отпечатки от выталкивателей и др.

1) Грат - это перелив или наплыв в плоскости разъема литьевой формы. В большинстве случаев причинами этого дефекта являются

- недостаточное усилие запирания формы на стадии впрыска и выдержки под давлением;

- слишком высокое давление формования, вызывающее местный прогиб формы в области ее смыкания;

- завышенная скорость впрыска;

- пониженная вязкость расплава, связанная с высокой температурой самого расплава и (или) формы.

Если у деталей грат постоянно появляется в строго определенном месте, то это свидетельствует о том, что литьевая форма недостаточно уплотнена в месте дефекта. Если же грат наблюдается по всему периметру детали в плоскости разъема формы, то это является следствием недостаточного усилия запирания формы. Однако устранение такого дефекта только путем повышение усилия запирания сопряжено с опасностью повреждения литьевой формы.

2) Утяжины - это углубления на поверхности литьевых деталей, возникающие в зонах скопления массы полимеры, где толщина стенки максимальна или имеется переход от одной толщины к другой. Основная причина появления утяжин - неравномерная термическая усадка ПМ при охлаждении и затвердевании неравнотолщинной отливки. В этом случае свободной усадке утолщенных мест препятствуют зоны меньшей толщины, из-за чего происходит втягивание наружной оболочки внутрь детали. Подобное явление может происходить и после извлечения еще нагретой отливки из формы.

3) Недоливы образуются из-за того, что расплав не успевает до своего затвердения полностью заполнить форму. Такой дефект возникает в следующих случаях:

- оформляющие полости в литьевой форме располагаются далеко от места впрыска расплава полимера;

- имеются очень тонкостенные участки деталей;

- недостаточное давление формования (давление выдержки) при высоком давлении впрыска.

Наличие незаполненных тонкостенных мест деталей, расположенных вблизи литников, связано с частичным отверждением полимера в течение того периода времени, когда расплавом еще заполняются более толстостенные участки.

4) Коробление – это недопустимое изменение формы детали по сравнению с заданной. В этом случае плоские детали становятся волнообразными, а прямые кромки втягиваются внутрь, выгибаются наружу или скручиваются. Данный дефект возникает спустя некоторое время после извлечения деталей из литьевой формы. Непосредственной причиной этого дефекта являются остаточные напряжения в литьевой детали, происхождение которых связано с ориентационными явлениями или неравномерной усадкой детали из-за ее неравнотолщинности и неодинаковой скорости охлаждения. При этом детали из кристаллизующихся полимеров (ПЭ, ПП, полиоксиметилен) склонны к более существенным деформациям, чем аморфные полимеры (ПС, АБС-пластики, ПММА, ПК), из-за большей величины усадки.

5) Отпечатки от выталкивателей - это белые изломы и наплывы в тех местах детали, где находились выталкиватели. Основа этого явления - слишком большое контактное давление на поверхность детали в местах выталкивания из-за малой площади торцевой поверхности выталкивателей и большими усилиями, требующимися для извлечения детали из литьевой формы.

6) Следы течения и изменение блеска – дефект, связанный с неустойчивостью течения расплава. При неустойчивом течении расплава может нарушаться структурная неоднородность изделия, в результате чего появляются локальные дефекты на его поверхности в виде следов течения и изменения блеска

     При литье под давлением некоторых ПМ на изделии иногда появляются чередующиеся полосы с различным блеском. Данный дефект называют «тигровыми полосами» или «следами течения»

.

7) Свили - поверхностные дефекты литьевых деталей из полимерных материалов, сильно ухудшающие декоративные свойства деталей. Основными причинами происхождения свилей являются повышенная влажность и термическая деструкция ПМ, неравномерное смешивание ПМ с красителем и присутствие коротковолокнистого наполнителя.

Свили из-за повышенной влажности ПМ выглядят как блестящие длинные полосы на поверхности литьевых деталей и характерны для достаточно влагоемких ПМ – полиамидов, АБС-пластика, полиметилметакрилата, полибутилентерефталата. При плавлении недостаточно подсушенного сырья в материальном цилиндре ТПА наблюдается образование пузырьков водяного пара, которые в процессе литья выходят на поверхность детали и лопаются, вызывая появление U-образных полос.

Часто трудно различить, какие свили на поверхности готовой детали вызваны присутствием влаги в расплаве, а какие – обугливанием. Для определения причины образования полос имеется простой тест. Расплав нужно впрыскивать сквозь литьевое сопло очень медленно. При этом появление пузырьков на поверхности жгута при медленном выдавливании расплава будет свидетельствует о присутствии воды в ПМ. Обычно в таком случае для того, чтобы избежать появления свилей, бывает достаточно сушки гранул ПМ.

А) Свили от красителя - неравномерно окрашенные полос или плавные переходы от одного цвета к другому на поверхности литьевых деталей. Возникают из-за неравномерного смешивания красителя с основным ПМ и/или термического разложения красителя. Причинами термической деструкции красителя могут быть не только повышенная температура расплава ПМ и/или длительное время его пребывания в ТПА, но и резкое повышение температуры в результате выделения тепла от внутреннего трения в расплаве при его быстром впрыске сквозь узкое сечение литниковых каналов литьевой формы. Полосы могут располагаться как вблизи, так и вдали от центрального литника, а иногда очень отчетливо могут проявляются после обтекания потоком расплава острых кромок.

Б) Свили от пригаров на поверхности литьевых деталей являются следствием термической деструкции расплава ПМ и выглядят как серебристые или коричневые полосы. Коричневые полосы разной интенсивности окраски вызваны окислением или термическим разложением расплава, а серебристые полосы свидетельствуют о наличии повышенного внутреннего трения в расплаве ПМ в зонах шнека, затвора обратного потока, сопла материального цилиндра, литниковых каналов малого сечения или острых кромок оформляющей полости литьевой формы. Часто термическая деструкция ПМ происходит в том случае, когда ТПА в течение длительного времени простоял с нагретым материальным цилиндром. Если полосы обнаруживаются только в районе центрального литника, то это, как правило, связано с тем, что в горячем распределительном литнике или в литьевом сопле не поддерживается оптимальный температурный режим.

В) Свили от стекловолокон возникают из-за нарушения их равномерного распределения в расплаве ПМ. Поверхность стеклонаполненных литьевых деталей из ПМ может изменяться от матовой или шероховатой до частично блестящей с металлическим отливом. Когда впрыск расплава со стекловолокном производится медленно, а температура пресс-формы невелика, и расплав быстро отвердевает на оформляющей поверхности пресс-формы, возможен выход стекловолокна на поверхность детали с ухудшением ее текстуры. В месте объединения двух потоков расплава (холодный спай) ориентация волокон в направлении, перпендикулярном направлению течения, приводит к неравномерности структуры, появлению хорошо видимого шва и ухудшению прочностных характеристик детали. Однако упорядоченная ориентация расплава ПМ также может вызывать появление дефектов на поверхности деталей в виде полос, напоминающих стеклянные волокна.

Общие виды дефектов и причины их устранения приведены в табл. 1

Таблица 1

Причины возникновения и способы устранения

дефектов литьевых изделий из полимеров

Причина возникновения	Способ устранения
Грат
Технологические причины
Недостаточное усилие запирания литьевой формы	Повышение усилия запирания
Запоздалое переключение на выдержку под давлением	Более раннее переключение с давления впрыска на давление формования
Запоздалое переключение на выдержку под давлением	Более раннее переключение с давления впрыска на давление формования
Очень высокая температура расплава ПМ	Понижение температуры материального цилиндра
Очень высокая температура формы	Понижение температуры формы
Очень высокое давление формования	Понижение давления формования
Конструкторские причины
Недостаточная деформационная устойчивость формы	Конструирование более жесткой формы
Недостаточное уплотнение формы в местах плоскости разъема и оформляющих знаков	Доработка литьевой формы
Очень низкая температура формы	Повышение температуры формы
Очень короткое время выдержки под давлением	Увеличение времени выдержки под давлением
2) Утяжины
Технологические причины
Очень низкое давление формования	Повышение давления формования
Очеь короткое время выдержки под давлением	Увеличение времени выдержки под давлением
Очень высокая температура формы	Понижение температуры формы
Очень высокая температура расплава ПМ	Понижение температуры материального цилиндра
Конструкторские причины
Слишком мала площадь сечения литника	Увеличение площади сечения литника
Слишком большая длина литниковых каналов	Уменьшение длины литниковых каналов
Слишком мала площадь сечения отверстия сопла	Увеличение площади сечения отверстия сопла
Место впрыска расположено на участке детали с малой толщиной стенки	Осуществление впрыска на участке с большей толщиной стенки
Очень большая толщина стенок	Уменьшение по возможности толщины стенки
Неблагоприятное соотношение толщин стенки и ребра жесткости	Оптимизирование соотношения толщин
3) Недолив
Технологические причины
Очень малое давление впрыска	Повышение давления впрыска
Очень низкая скорость впрыска	Повышение скорости впрыска
Очень низкое давление формования	Повышение давления формования
Слишком раннее переключение на выдержку под давлением	Более позднее переключение с давления впрыска на давление формования
Очень низкая температура расплава ПМ	Повышение температуры материального цилиндра; Повышение противодавления на шнек
Конструкторские причины
Слишком мала площадь сечения литников	Увеличение площади сечения литников
Недостаточно свободное удаление воздуха из оформляющей полости при литье	Доработка литьевой формы
Слишком мала площадь сечения отверстия сопла	Увеличение площади сечения отверстия сопла
Повышенная тонкостенность детали	Увеличение толщины стенок
4) Коробление
Технологические причины
Слишком высокое давление формования	Понижение давления формования; раннее переключение с давления впрыска на давление формования
Слишком низкая температура формы	Повышение температуры формы
Слишком низкая скорость впрыска	Повышение скорости впрыска
Слишком низкая температура расплава ПМ	Повышение температуры материального цилиндра; Повышение противодавления на шнек
Конструкторские причины
Неравномерное охлаждение литьевой формы	Доработка системы охлаждения литьевой формы
Неравнотолщинность детали, скопления массы ПМ	Оптимизирование геометрии детали
5) Отпечатки от выталкивателя
Технологические причины
Очень высокое давление формования	Понижение давления формования
Очень большое время выдержки под давлением	Сокращение времени выдержки под давлением
Очень позднее переключение на выдержку под давлением	Более раннее переключение с давления впрыска на давление формования
Очень мало время охлаждения под давлением	Увеличение времени охлаждения под давлением
Конструкторские причины
Мала конусность оформляющей поверхности в направлении выталкивания детали	Увеличение конусности оформляющей поверхности
Слишком шероховатая оформляющая поверхность	Дополнительная полировка оформляющей поверхности
6) Свили
а) Свили из-за влаги
Технологические причины
Слишком высокое остаточное содержание влаги в гранулах ПМ	Обеспечение заданного режима хранения гранул ПМ на складе; проведение качественной сушку ПМ перед литьем; сокращение времени пребывания ПМ в загрузочном бункере
б) Свили от красителя
Технологические причины
Неоднородное смешивание основного ПМ с красителем и недостаточная гомогенизация смеси	Уменьшение скорости вращения шнека; повысить температуру материального цилиндра; увеличение противодавления шнека
Слишком низкая температура расплава ПМ	Повышение температуры цилиндра; увеличение противодавления на шнек
Слишком низкое противодавление шнека	Увеличение противодавления на шнек
Слишком высокая скорость вращения шнека	Уменьшение скорости вращения шнека
Конструкторские причины
Передозировка ПМ	Использование цилиндра большего диаметра и/или с более высоким соотношением между длиной и диаметром шнека
Недостаточное время пребывания ПМ внутри материального цилиндра	Использование цилиндра большего диаметра и/или с более высоким соотношением между длиной и диаметром шнека
Слишком малое соотношение между длиной и диаметром шнека	Использование шнека с более высоким соотношением между длиной и диаметром
в) Свили от пригаров
Технологические причины
Слишком высокая температура расплава	Уменьшение температуры материального цилиндра
Слишком высокая температура горячего канала	Уменьшение температуры горячего канала
Слишком большое время пребывания расплава ПМ в материальном цилиндре	Уменьшение времени пребывания расплава ПМ в материальном цилиндре
Слишком высокая скорость впрыска	Уменьшение скорости впрыска; ступенчатое изменение скорости впрыска: быстро/медленно
Конструкторские причины
Слишком высокая компрессия шнека	Использование шнека с меньшей компрессией
Слишком большое соотношение между длиной и диаметром шнека	Использование цилиндра с меньшим соотношением между длиной и диаметром шнека
г) Свили от стекловолокон
Технологические причины
Недостаточная скорость впрыска	Увеличение скорости впрыска; ступенчатое изменение скорости впрыска: медленно/быстро
Слишком низкая температура литьевой формы	Повышение температуры литьевой формы
Слишком низкая температура расплава ПМ	Повышение температуры материального цилиндра; Увеличение противодавление на шнек
Неоднородность смеси ПМ из-за больших колебаний температуры расплава	Повышение противодавления на шнек; уменьшение скорости вращения шнека; использование цилиндра большего диаметра, для уменьшения скорости вращения шнека
7) Пустоты в изделии, местный пережог
Перегрев (в результате сжатия) воздуха, попавшего в форму	Улучшить условия выхода воздуха из полости формы, уменьшить скорость впрыска и температуру расплава
8) Холодный спай
Чрезмерное охлаждение расплава при заполнении формы	Увеличить температуру формы и материала, скорость впрыска , давление литья; изменить расположение литника (для изменения направления течения расплава)
9) Линии на поверхности деталей
Нарушение условий течения расплава; Неравномерное заполнение формы	Проверить режим заполнения формы; при необходимости изменить размеры литниковых каналов и их расположение
10) Пустоты, впадины, раковины
Неполная компенсация усадки при выдержке под давлением	Увеличить дозу впрыскиваемого материала, время выдержки под давлением, давление впрыска или давления в форме; увеличить размеры литниковых каналов (во избежание преждевременного охлаждения в них материала); компенсировать потери тепла в сопле усилением нагрева сопла в местах чрезмерного охлаждения; приблизить литник к месту изделия с наибольшим поперечным сечением; увеличить время охлаждения детали (если дефекты образуются после съема изделия)
11) Швы и складки около литника
Излишне быстрое охлаждение расплава на участке около литника	Повысить температуру формы вокруг литника; увеличить размеры литниковых каналов
12) Волнистая поверхность в удаленной от литника части изделия
Чрезмерное охлаждение расплава в процессе течения	Повысить температуру расплава и/или скорость впрыска
13) Темные пятна, полосы на поверхности изделия
Перегрев расплава, наличие мертвых зон в цилиндре или сопле	Уменьшить температуру расплава; устранить мертвые зоны
14) Пузыри в виде белых включений
Высокая температура материального цилиндра и низкое давление литья	Снизить температуру цилиндра; повысить давление литья
Недостаточное время выдержки под давлением	Увеличить время выдержки под давлением; увеличить размеры литниковых каналов для снижения потерь давления
15) Загрязнение изделия
Попадание в ПМ посторонних частиц или наличие задиров на поверхностях материального цилиндра, поршня или шнека	Усилить контроль за чистотой материала, поступающего в загрузочный бункер; проверить поверхности деталей, соприкасающихся с материалом
16) Отслаивание наружного слоя детали
Наличие в ПМ посторонних включений	Очистить цилиндр и сопло от посторонних включений
17) «Пленка» или пятна на поверхности деталей
Соприкосновение расплава с маслом; чрезмерная смазка формы	Проверить чистоту инжекционного цилиндра; очистить форму и уменьшить расход смазки
18) Затруднения при съеме изделия, деформация изделия при съеме
Неправильный режим литья	Уменьшить давления литья; увеличить время охлаждения отливки
Неправильная конструкция формы	Увеличить конусность стенок формы или сердечников; полировать поверхности формы формы; установить воздушные зазоры; организовать сталкивание изделия сжатым воздухом (во избежание образования вакуума при съеме); установить дополнительные выталкиватели в форме; улучшить охлаждение формы

В таблице 2 перечислены и описаны наиболее часто возникающие дефекты поверхности изделий из сополимеров стирола, а также даны рекомендации по их устранению.

Таблица 2

Наиболее частые дефекты поверхности изделий из

сополимеров стирола

Вид брака	Внешние проявления	Причины	Способы устранения
Свили из-за влаги/ вытянутые пятна	Продолговатые серебристые свили на поверхности в виде буквы U, расположенные в направлении течения потока. Выдавленная из цилиндра лепешка, вспенена и содержит вздутия	Слишком высокая остаточная влажность; во время плавления образуется водяной пар, что ведет к разрыву поверхности детали	Использование материала, предварительно просушенного до 0,1% остаточной влажности. Повышение давления подпора
Пригоревшие свили/ серебристые свили	Серебристые или темные свили на поверхности, а в некоторых случаях — черные пятна	Повреждение расплава под действием слишком высокой температуры или длительного нахождения в цилиндре, вызванное газами при распаде продуктов. Очень высокий сдвиговый нагрев из-за слишком маленького сечения литника или острого угла питателя в форме	Понижение скорости впрыска. Избегать маленьких литников и острых углов питателя (мест сдвига) в форме. Проверка датчиков горячих каналов и материального цилиндра. Понижение температуры расплава, скорости вращения шнека, времени нахождения в цилиндре (если необходимо, использовать меньший узел пластикации) и давления подпора
Темные свили	Свили от темных до черных	Переработка шнеком со слишком высоким профилем в зоне загрузки (втягивание воздуха)	Повышение температуры в зоне загрузки для более раннего начала плавления. Использовать более подходящий шнек
		«Застойные зоны» в узле пластикации или в системе горячих каналов	Проверка узла пластикации и системы горячих каналов на наличие зон, препятствующих течению, при необходимости проведение доработки
		Повреждение обратного клапана	Замена поврежденного обратного клапана
		Декомпрессия шнека слишком высокая или слишком быстрая	Сокращение длины потока для декомпрессии шнека или осуществление декомпрессии при пониженных значениях
Свили краски	Различия в цвете	Плохо перемешан краситель, неподходящий краситель, ориентация пигмента вдоль потока течения, термическое разложение пигмента	Использование подходящих красителей и суперконцентратов; гарантия хорошей перемешиваемости и распределения; избегать чрезмерного нагрева
		«Застойные зоны» в узле пластикации или в системе горячих каналов	Устранение «застойных зон» в узле пластикации и в системе горячих каналов
		Загрязнение	Хорошая очистка узла пластикации
Отслаивание/ Расслоение	Отслоившиеся поверхностные слои. Обычно незаметны, т.к. поверхность не имеет дефектов. При надрезе поверхности ножом снимается шкурка. После хранения в тепле изделие покрыто пузырями.	Высокие сдвиговые напряжения приводят к образованию слоев. Встречается и на совместимых многофазных системах	Повышение температуры расплава и понижение скорости впрыска
		Загрязнение несовместимым термопластом или суперконцентра-том	Избегать загрязнения инородным материалом или непригодным суперконцентратом (особенно относится к таре)
Линия стыка (спая)	Надрез, волосяные линии	Проявляется на многофазных системах (АБС, АСА). Фронты потока с уже остывшими кромками встречаются друг с другом и уже не допускают слияния без отметин	Перенос линии стыка туда, где они оптически незаметны и нет механической нагрузки (добавки для улучшения и повышения текучести). Проверка конструкции оснастки, при необходимости увеличить канал литника, питателя и диаметра сопла. Избегать перепадов толщины стенки и неравномерного заполнения формы. Необходимость эффективной вентиляции формы
	Изменение цвета, особенно при использовании неорганических декоративных пигментов линия стыка выглядит в виде темной линии. Видна на прозрачных, блестящих, темных, изделиях с гладкой поверхностью	Декоративные пигменты и, например, стекловолокно, имеют тенденцию к выстраиванию в зоне линии спая (неблагоприятное влияние на внешний вид, а также на механические свойства)	Оптимизирование температуры расплава и поверхности формы, скорость впрыска. Разработка новой рецептурыцвета (органические или неорганические пигменты, более высокая пигментация). Применение материала с более низкой вязкостью
Включения воздуха/ образование пузырьков	Воздух, попавший в расплав при впрыске, виден как полость (пузырек воздуха) на отлитой детали	Включение воздуха происходит во время заполнения формы из-за неоптимальной конструкции детали и при схлопывании в периферийной зоне вблизи поверхности что приводит к образованию пузырей.	При необходимости подбор геометрии детали. Проверка конструкции и условий вентиляции формы
Впадины	Угубление на поверхности отлитой детали	Впадины всегда появляются в зоне концентрации материала в том случает, когда объемное сжатие, возникающее во время фазы охлаждения, не может быть в достаточной мере компенсировано выдержкой под давлением	Избегать больших перепадов толщин стенок и концентрации материала (например, ребра жесткости с большими радиусами, крепежные элементы и т.д.). Оптимальная толщина ребер составляет 0,5-0,7 толщины основной стенки. Оптимизирование толщины расплава и формы; установка достаточной величины и время выдержки под давлением. Осуществление охлаждения толстостенных изделий в холодной воде (замораживание периферийного слоя),
Пустоты	В большинстве случаев внешне незаметны, за исключением прозрачных изделий. У толстостенных изделий могут быть выявлены путем разрезания	Расплав во внутреннем слое тянется к поверхности детали, образуя вакуумные полости в местах, еще пластичного расплава. Происходит при длительном охлаждении детали.	Внимание корректировке температур; устанавление достаточной величины выдержки под давлением и подушки расплава адекватно размерам
		Внешний слой достаточно толстый, чтобы абсорбировать усадочные напряжения	Избегать больших перепадов толщин стенок и концентрации материала (например, ребра жесткости с большими радиусами, крепежные элементы)
Блестящие пятна или разница в блеске/матовые пятна	Слишком низкая или слишком высокая степень блеска литьевых изделий. Местами неоднородный блеск или цвет	В перепадах толщины стенки, на ребрах и крепежных элементах возн. впадины, приводящие на структурирован-ных поверхностях к образованию блестящих пятен	Избегать концентрации материала и перепадов толщины стенок. Впрыск в самом толстом месте стенки
		Матовые пятна возникают на блестящих сложных изделиях, при неудовлетвори-тельном процессе заполнения формы	Оптимизировние заполнения детали и формы, например, путем профиля впрыска (многоступенчатый впрыск). Полировка готового изделия
		На линиях стыка из-за изменения условий потока и ориентации	По возможности перенос линии стыка туда, где они оптически незаметны
		Слишком мелкие сечения литников и питателей	Подбор соответствия между поперечным сечением литников и питателей
		Неоптимальные температура стенок формы, температура расплава и скорость впрыска	Подбор оптимальной температуры переработки. Проверка охлаждения формы и контура охлаждения
		Время выдержки под давлением слишком мало	Подбор величины выдержки под давлением и время выдержки

Вывод:

Предупреждение выпуска некачественной продукции является важнейшим условием высокой экономической эффективности производства. Принципы и методы контроля качества продукции необходимы для своевременного выявления и предупреждения причин возникновения возможных дефектов, что уменьшает финансовые потери предприятия и увеличивает конкурентоспособность продукции.

Как правило, пластмассовые изделия, изготовленные методом литья под давлением, являются товарами широкого потребления, предназначенными для длительного использования. Поэтому их пригодность к применению часто зависит от свойств готового изделия и качества его поверхности. Вместе с тем, выпуск качественных изделий невозможен без полной согласованности конструкции изделия и оснастки, исходных условий переработки сырья и конкретных параметров литьевого процесса, что требует большого опыта, особенно в тех случаях, когда необходимо быстро устранить дефекты, возникающие в процессе переработки. Переработчиком должно быть принято решение о том, можно ли просто и оперативно устранить дефект (например, изменив параметры литья), или же требуется вмешательство в дизайн изделия или оснастки. Причина возникновения дефектов во многих случаях может быть выявлена лишь после трудоемких исследований, а для устранения проблемы зачастую необходимы обширные знания в области полимеров, конструкции оснастки и технологии литья.

Прежде всего технологу при обнаружении дефектов на изделиях нужно проверить, а при необходимости оптимизировать следующие параметры процесса литья под давлением: температуру расплава, скорость впрыска, время нахождения расплава в цилиндре, давление подпора, остаточную влажность гранулята, вентиляцию формы, очистку узла пластификации, восстановление скорости шнека.